一种可自动成型的压面机的制作方法

本申请涉及压面机装置技术领域，尤其是涉及一种可自动成型的压面机。

背景技术：

面点是中国烹饪的重要组成部分，素以历史悠久、制作精致、品类丰富、风味多样著称于世。人类对食品的要求，首先是营养功能，即用来提供人体所需的各种营养；其次是吃好，也就是感官功能，以满足人们不同的喜好和要求。随着人们物质文化水平的提高，对面点的多样性需求日益增加，食品产业需要不断的革新发展，一些花式面点逐渐被开发，因此能够自动成型的压面机也逐渐被投入使用。

目前市场上逐渐出现了各种各样的面点成型机械，而现有的面点成型机，在用模具将面料压成特定形状时，模具的表面会与面料相黏连，可能会将面料带起，脱离传送带，影响生产，满足不了面点成型的制作需求。

针对上述中的相关技术，发明人认为在成型过程中存有面料粘附在模上，影响成型质量的缺陷。

技术实现要素：

为了改善面料粘附在模具上，影响成型质量的问题，本申请提供一种可自动成型的压面机。

本申请提供的一种可自动成型的压面机采用如下的技术方案：

一种可自动成型的压面机，其特征在于，包括机架，所述机架上设置有工作台，所述工作台上设置有传送带，所述传送带上设置有压面装置，所述传送带靠近压面装置出料的一端顶侧间隔均匀设置有多个支架，所述支架上设置有多个成型装置，所述成型装置包括气缸，所述气缸固定设置在支架的顶端，所述支架的底端设置有联动板，所述气缸的活塞杆贯穿机架并与联动板的顶端固定连接，所述联动板的底端竖直固定有多个联动杆，多个所述联动杆的底端均固定设置有模具，所述模具内设置有用于避免面料被模具黏连带起的定位组件。

通过采用上述技术方案，成型过程中，面料自压面装置倒入，经压面装置处理后，面料被压平，之后面料通过传送带传送至成型装置对应位置后，气缸作用于联动板，联动板作用于联动杆，带动模具下压，将面料抵在传送带下的工作台上，从而将面料切割成特定形状，切割完成后，气缸作用于联动板，联动板作用于联动杆，带动模具抬起，定位组件将面料抵在传送带上，从而实现面料与模具的分离，提高了面料成型质量。

优选的，所述定位组件包括支杆、连接杆和定位板，所述支杆的两端与支架固定，所述连接杆的顶端与支杆固定，所述连接杆的底端穿过模具与定位板固定。

通过采用上述技术方案，将面料切割成特定形状后，切割完成，气缸作用于联动板，联动板作用于联动杆，带动模具抬起，定位板将面料抵在传送带上，从而实现面料与模具的分离，不会影响后续的面料切割，提高了面料成型质量。

优选的，所述支杆和连接杆内部设置为中空，所述定位板内部开设有空腔，所述连接杆内部分别与支杆内部和定位板内部连通，所述支杆与气泵连通，所述定位板的底面开设有第一通孔。

通过采用上述技术方案，将面料切割成特定形状后，气缸作用于联动板，带动模具抬起，支杆和连接杆设置为中空，气泵从支杆通入空气，空气流经连接杆最终从定位板上的第一通孔吹出，将面料吹向传送带的一侧，使得面料从定位板上快速脱落，不影响后续的面料切割，提高了面料成型效率和成型质量。

优选的，所述定位板的侧面开设有多个第二通孔。

通过采用上述技术方案，将面料切割成特定形状后，气缸作用于联动板，带动模具抬起，支杆和连接杆设置为中空，通过气泵从支杆通入空气，空气流经连接杆最终从定位板侧边的多个第二通孔排出，第二通孔排出的空气受到模具内侧壁阻碍作用，从而改变气流方向并向下吹出，与第一通孔排出的空气相互配合使得面料从定位板上快速脱落，面料不会粘附在定位板上影响后续的面料切割，提高面料成型效率和成型质量。

优选的，所述模具的侧边底面设置有圆角。

通过采用上述技术方案，模具的侧边底面设置有圆角，圆角底面侧边与面料的接触面积减小，增强了其切割能力的同时使得面料更易从模具上脱落，提高了面料成型效率。

优选的，所述压面装置和支架之间设置有对面料表面进行涂油的涂油装置。

通过采用上述技术方案，面料经压面装置压平后，通过涂油装置对面料表面涂油，减小面料的粘附性，当面料被切割成特定形状后，模具抬起时，面料不易粘附在模具上，且面料更易与定位板分离，从而后续的面料切割可以快速进行，提高了面料成型效率和成型质量。

优选的，所述涂油装置包括支撑板，所述支撑板的两端竖直向下固定设置在机架上，所述支撑板内转动设置有涂油辊，所述支撑板的侧板上开设有可供涂油辊滑移的腰形孔，所述涂油辊的两端贯穿支撑板的侧板并上下滑移设置在腰型孔内。

通过采用上述技术方案，涂油辊的两端滑移连接在支撑板上，使得涂油辊在对面料进行涂油的过程中，涂油辊沿竖直方向滑移，不会跑偏，通过涂油辊对面料表面均匀涂油，减小面料的粘附性，防止黏连，将面料切割成特定形状后，模具抬起，涂布完油后的面料粘附性降低更易从模具上脱离，且不易与定位板粘附，不会影响后续的面料切割，提高了面料成型质量和成型效率。

优选的，所述支撑板的表面开设有可使油流至涂油辊上的条形通孔。

通过采用上述技术方案，涂油过程中，将油倒在支撑板的条形通孔内，油流经条形通孔均匀涂布在涂油辊上，再通过涂油辊将油均匀涂布在面料上，使得面料的粘附性降低，更易与定位板分离。

优选的，所述支撑板的表面开设有凹槽，所述条形通孔位于凹槽的槽底。

通过采用上述技术方案，对面料进行涂油的过程中，将油先倒入凹槽中，油可暂存在凹槽内，不用持续加油，油流经设置在凹槽槽底的条形通孔涂布在涂油辊上，再通过涂油辊将油均匀涂布在面料上，节省了劳动力并使得面料涂油更均匀。

附图说明

图1是本申请实施例中可自动成型的压面机的整体结构示意图；

图2是本申请实施例中成型装置的结构示意图；

图3是本申请实施例中定位组件的结构示意图；

图4是本申请实施例中涂油装置的结构示意图。

附图标记：1、机架；2、工作台；3、传送带；4、压面装置；5、支架；6、成型装置；61、气缸；62、联动板；63、联动杆；64、模具；7、定位组件；71、支杆；72、连接杆；73、定位板；74、第一通孔；75、第二通孔；8、涂油装置；81、支撑板；82、涂油辊；83、条形通孔；84、凹槽。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

实施例

本申请实施例公开一种可自动成型的压面机，参照图1和图2，其包括机架1，机架1上设置有一个工作台2，工作台2上设置有一个传送带3，传送带3上设置有压面装置4，传送带3靠近压面装置4出料口的一端设置有三个支架5，三个支架5均与机架1焊接，每个支架5上均设置有四个成型装置6，成型装置6包括气缸61、联动板62、联动杆63和模具64，气缸61通过螺栓固定设置在支架5的顶端，联动板62设置在支架5的底端，气缸61的活塞杆贯穿机架1并与联动板62的顶端固定连接，联动板62的底端焊设有八个联动杆63，每两个联动杆63远离联动板62的一端固定连接有模具64，模具64呈中空的爱心状，模具64的侧边底面设置为圆角。当面料由压面装置4压平后，再经传送带3传送至成型装置6下方对应位置时，气缸61作用于联动板62，联动板62作用于联动杆63，带动模具64下压，切割完成后，气缸61再作用于联动板62，联动板62作用于联动杆63，带动模具64抬起，完成对面料的成型工序。

为实现面料与模具64的快速分离，参照图2和图3，模具64内设置有定位组件7，定位组件7包括支杆71、四个连接杆72和四个定位板73，支杆71的两端一体成型固定设置在支架5的两内侧壁上，四个连接杆72与支杆71垂直设置且其顶端与支杆71固定，四个连接杆72远离支杆71的一端均设置有定位板73。面料切割完成后，气缸61再作用于联动板62，联动板62作用于联动杆63，带动模具64抬起，设置在模具64内的定位板73将面料抵在传送带3上，实现了面料与模具64的快速分离。

为使得面料不易粘附在定位板73上，影响后续的面料切割，支杆71设置为中空，支杆71与一个气泵连通，四个连接杆72内部也设置为中空并与支杆71连通，定位板73的内部设置有空腔并与连接杆72中空连通，定位板73的底面开设有一个第一通孔74，定位板73的侧面开设有若干个第二通孔75。模具64将面料切割成特定心型形状后，气缸61作用于联动板62，联动板62作用于联动杆63，带动模具64抬起，此时通过气泵向支杆71通入空气，空气流经连接杆72，自定位板73底面的第一通孔74和侧面的四个第二通孔75排出，第二通孔75排出的空气受到模具64内侧壁阻碍作用，从而改变气流方向并向下吹出，与第一通孔74排出的空气相互配合使得面料从定位板73上快速脱落，不影响后续的面料，提高了面料的成型效率和成型质量。

为使得面料不易粘附在定位板73上，影响后续的面料切割，参照图1和图4，压面装置4与支架5之间还设置有对面料表面进行涂油的涂油装置8。涂油装置8包括支撑板81和涂油辊82，涂油辊82设置在支撑板81底侧，支撑板81的侧板上开设有腰型孔，涂油辊82的两端贯穿支撑板81的侧板并上下滑移设置在腰型孔内，支撑板81的表面上开设有凹槽84，凹槽84槽底开设有一个条形通孔83。面料经压面装置4压面后，经传送带3传送至涂油装置8处，此时将油倒入凹槽84，油流经条形通孔83涂布在涂油辊82上，通过涂油辊82对面料表面均匀涂油，减小了面料的粘附性，防止面料与定位板73黏连，将面料切割成特定心型形状后，气缸61作用于联动板62，联动板62作用于联动杆63，带动模具64抬起，面料更易与定位板73分离，提高了成型效率和成型质量。

本申请实施例中可自动成型的压面机的工作过程和有益效果如下：将面料放置在传送带3上，经压面装置4压面处理后，经传送带3传送至涂油装置8处，经涂油辊82对面料表面进行涂油处理，减小了面料的粘附性防止黏连，之后面料通过传送带3传送至模具64下方对应位置后，气缸61作用于联动板62，联动板62作用于联动杆63，带动模具64下压，将面料抵在传送带3下的工作台2上，从而将面料切割成心型形状，切割完成后，再通过气缸61带动联动杆63将模具64抬起，此时通过气泵向支杆71内通入空气，空气流入连接杆72，最终从定位板73底面的第一通孔74和侧边的第二通孔75排出，两个通孔排出的空气相互配合，使得面料从定位板73上快速脱离，实现了压面机的自动成型，且面料不会粘附在模具64和定位板73上，不会影响后续的面料切割，提高了成型效率和成型质量。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。