一种鱿鱼切须加工生产线的制作方法

1.本技术涉及一种鱿鱼加工装置，更具体地说，是涉及一种鱿鱼切须加工生产线。


背景技术：

2.目前，鱿鱼须的分割一般是根据需要将几个鱿鱼须部为一组进行切断分割，现有的方式是工作人员先用手将鱿鱼须部分组，再使用刀具将对应位置的鱿鱼头部进行切段，最后工作人员再将切段后的鱿鱼须放入指定的收纳装置内。由于鱿鱼须为软体，难以形成自动化生产，因此只能人工操作，成本高，且生产效率低。


技术实现要素：

3.为解决上述问题，本技术采用的技术方案是：提供一种鱿鱼切须加工生产线，包括：输送装置、依次设于生产线上的梳理工位、分须工位、切须工位和卸料工位，各工位通过输送装置连通；梳理工位上设有用于将鱿鱼须理顺的梳理装置，分须工位上设有用于将鱿鱼须分组的分须装置，切须工位上设有用于将鱿鱼须按组分割的切须装置，卸料工位设有用于对分割好的鱿鱼须进行收集的卸料装置；各个工位上的装置完成相应工作后通过输送装置输送至下一个工位。
4.优选地，分须装置包括第一变距机构、若干分须杆和第二升降平移机构，第一变距机构与第二升降平移机构的输出端连接，若干分须杆上端与第一变距机构连接，且能由第一变距机构驱动变距。
5.优选地，第一变距机构包括纵向设置的分须支撑板、变距板和第三升降机构，分须支撑板与第二升降平移机构的输出端连接，变距板与分须支撑板纵向滑动连接，变距板中部纵向设有若干变距导向孔，每个变距导向孔内均设有可滑动的变距导块，变距导块后端均连接有分须杆，分须杆后端与分须支撑板横向滑动连接；第三升降机构安装在分须支撑板上方，第三升降机构的输出端与变距板连接。
6.优选地，切须装置包括第二变距机构、若干平行设置的切割刀片和第三升降平移机构，第二变距机构与第三升降平移机构的输出端连接，若干切割刀片上端与第二变距机构连接。
7.优选地，第二变距机构包括分距底板、若干支撑吊架、x型伸缩架和第四平移机构，分距底板与若干支撑吊架滑动连接，每个支撑吊架均与x型伸缩架的一个交叉点连接，支撑吊架的下端用于与切割刀片连接，第四平移机构的输出端与外侧的支撑吊架连接。
8.优选地，输送装置为循环输送装置，循环输送装置上设有若干载具。
9.优选地，梳理装置包括理顺梳、第一升降平移机构，理顺梳与第一升降平移机构的输出端连接。
10.优选地，卸料装置包括卸料推板、与卸料推板后端连接的卸料气缸。
11.优选地，梳理工位、分须工位、切须工位还分别设有梳理压紧装置、分须压紧装置和切须压紧装置，梳理压紧装置、分须压紧装置和切须压紧装置均包括压料板、缓冲杆和顶
升机构，顶升机构的输出端连接有压料连接板的一端，压料连接板的另一端通过缓冲杆向下连接有压料板。
12.优选地，输送装置的放料端一侧设有安全光栅。
13.本实用新型的有益效果，可以很好地解决鱿鱼须分组切割难以自动化的问题，而且具有结构简单，操作方便，清洁卫生的优点，可以很好地提高生产效率，降低劳动成本，减轻工人负担。
附图说明
14.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1为本实用新型的立体结构示意图；
16.图2为本实用新型的主视结构示意图；
17.图3为梳理装置、梳理压紧装置立体结构示意图；
18.图4为梳理装置的立体结构示意图；
19.图5为分须装置、分须压紧装置和上顶定位装置的立体结构示意图；
20.图6为分须装置的仰视结构示意图；
21.图7为图6的a-a剖视结构示意图；
22.图8为切须装置、切须压紧装置的立体结构示意图；
23.图9为切须装置的立体结构示意图；
24.图10为第二变距机构(去掉支撑吊架的部分结构)、切割刀片的结构示意图；
25.图11为梳理压紧装置(分须压紧装置、切须压紧装置)的立体结构示意图；
26.图12为上顶定位装置的立体结构示意图。
27.图中符号说明：
28.1.输送装置；2.梳理装置；3.分须装置；4.切须装置；5.卸料装置；6.载具；7.理顺梳；8.上压板；9.侧板；10.梳子挡台；11.第一安装板；12.第一升降气缸；13.第一支撑架；14.气缸连接板；15.支撑杆；16.梳子安置槽；17.导向光杆；18.第一平移气缸；19.分须杆；20.鱿鱼须；21.分须支撑板；22.变距板；23.变距导向孔；24.变距导块；25.导向杆；26.分离杆；27.第二安装板；28.第二升降气缸；29.第二支撑架；30.第二平移气缸；31.切割刀片；32.分距底板；33.支撑吊架；34.x型伸缩架；35.刀架；36.第一缓冲杆；37.第一支撑平台；38.分距定位板；39.第二支撑平台；40.第一固定平台；41.支撑导向柱；42.升降平台；43.第三升降气缸；44.固定支座；45.卸料推板；46.卸料气缸；47.万向水管；48.压料板；49.缓冲杆；50.压料连接板；51.安全光栅；52.第一顶升机构；53.第三升降机构；54.梳理压紧装置；55.分须压紧装置；56.切须压紧装置；57.切料口；58.粗糙面；59.拐点；60.交叉点；61.第四平移机构；62.导向槽；63.上顶定位装置；64.上顶机构；65.定位针。
具体实施方式
29.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结
合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
30.需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
31.现对本技术实施例提供的鱿鱼切须加工生产线进行说明。
32.请参阅图1、图2，所述鱿鱼切须加工生产线，包括输送装置1、依次设于生产线上的梳理工位、分须工位、切须工位和卸料工位，各工位通过所述输送装置1连通；所述梳理工位上设有用于将鱿鱼须部理顺的梳理装置2，所述分须工位上设有用于将鱿鱼须部分组的分须装置3，所述切须工位上设有用于将鱿鱼头部按组分割的切须装置4，所述卸料工位设有用于对分割好的鱿鱼须20进行收集的卸料装置5；各个工位上的装置完成相应工作后通过所述输送装置1输送至下一个工位。
33.进一步地，所述输送装置1为循环输送装置，所述循环输送装置上设有若干载具6，在循环输送装置的初始位置上将鱿鱼须20按照需要的姿态放置在载具6上。
34.请参阅图3和图4，更进一步地，在本实施例中，所述梳理装置2包括理顺梳7、第一升降平移机构，所述理顺梳7与所述第一升降平移机构的输出端连接。工作时，所述第一升降平移机构先控制所述理顺梳7下沉插入所述鱿鱼须部之间，随后控制所述理顺梳7前移将散乱的鱿鱼须部梳顺理直，方便下一工位进行分须操作。
35.进一步地，为了方便安装和操作理顺梳7，所述第一升降平移机构的输出端设有用于放置所述理顺梳7的梳子安置槽16，所述梳子安置槽16是由上压板8、四个侧板9组成的底部开口结构，所述梳子安置槽16的开口处向内设有梳子挡台10，防止内部的理顺梳7掉落。梳子安置槽16的侧板为可拆卸结构，方便更换和清洗理顺梳7。
36.为避免损伤鱿鱼须20，所述理顺梳7为气囊梳，理顺梳7的主体部位于所述梳子安置槽16内，理顺梳7的梳齿伸出所述梳子安置槽16。
37.更进一步地，所述第一升降平移机构包括第一升降机构和第一平移机构，在本实施例中，所述理顺梳7安装在所述第一升降机构的梳子安置槽16内，能够由所述第一升降机构控制升降。所述第一升降机构与所述第一平移机构的输出端连接，能够由所述第一平移机构控制平移。
38.具体地，所述第一升降机构包括第一安装板11、安装在所述第一安装板11上的第一升降气缸12，所述第一安装板11的两端与固定在生产线上的第一支撑架13滑动连接。在本实施例中，滑动连接是通过滑块、导轨组合的形式实现。
39.为了使理顺梳7运行平稳，所述第一安装板11下方设有气缸连接板14，所述气缸连接板14的下方通过多个支撑杆15与所述梳子安置槽16连接。所述第一升降气缸12的活塞杆与所述气缸连接板14连接，所述活塞杆的两侧设有导向光杆17，所述导向光杆17的下端与所述气缸连接板14连接，所述导向光杆17的上端穿过所述第一安装板11上的导向通孔。
40.进一步地，所述第一平移机构包括安装在所述第一支撑架13上的第一平移气缸18，所述第一平移气缸18的输出端与所述第一安装板11连接。
41.请参阅图5、图6和图7，所述分须装置3包括第一变距机构、若干分须杆19和第二升
降平移机构，所述第一变距机构与所述第二升降平移机构的输出端连接，若干所述分须杆19上端与所述第一变距机构连接，且能由所述第一变距机构驱动变距。工作时，所述第二升降平移机构先控制所述第一变距机构下行插入鱿鱼须部需要切割的缝隙中，本实施例以两个鱿鱼须部为一组进行切割，因此设定第一变距机构插入鱿鱼须部两两缝隙中，随后第一变距机构控制分须杆19变距，第二升降平移机构控制所述分须杆19前移，对鱿鱼头部进行切割，将鱿鱼须20分离成鱿鱼须部两两一组的姿态，方便后续工位的切割刀片31可以准确的插入鱿鱼须部两两缝隙中而不伤及鱿鱼须20。
42.所述第一变距机构包括纵向设置的分须支撑板21、变距板22和第三升降机构53，所述分须支撑板21与所述第二升降平移机构的输出端连接，所述变距板22与所述分须支撑板21纵向滑动连接，所述变距板22中部纵向设有若干变距导向孔23，每个所述变距导向孔23内均设有可滑动的变距导块24，所述变距导块24后端均连接有所述分须杆19，所述分须杆19后端与所述分须支撑板21横向滑动连接；所述第三升降机构53安装在所述分须支撑板21上方，所述第三升降机构53的输出端与所述变距板22连接。
43.若干所述变距导向孔23的间距由一端向另一端逐渐变大。在本实施例中，变距导向孔23的间距是由下至上逐渐变大的，即变距板22由第三升降机构53驱动下移的时候，变距导块24沿着变距导向孔23滑动而逐渐分散开来，变距导块24间距变大，分须杆19间距也随之变大。因此，可按鱿鱼须20需切割的位置预先设定初始间距和最终间距，满足不同规格鱿鱼须20的分组需求。
44.进一步地，在本实施例中，所述分须杆19包括与所述变距导向块连接的导向杆25、与所述导向杆25可拆卸连接的分离杆26，方便按需更换分离杆26。
45.更进一步地，所述第二升降平移机构包括第二升降机构和第二平移机构，所述第一变距机构与所述第二升降机构的输出端连接，能够由所述第二升降机构控制升降；所述第二升降机构与所述第二平移机构的输出端连接，能够由所述第二平移机构控制平移。
46.具体地，所述第二升降机构包括第二安装板27、安装在所述第二安装板27上的第二升降气缸28，所述第二升降气缸28的输出端与所述分须支撑板21连接。为了保证运行稳定，所述分须支撑板21的背面与所述第二安装板27纵向滑动连接，所述第二安装板27的上端面与固定在生产线上的第二支撑架29滑动连接。
47.更进一步地，所述第二平移机构包括安装在所述第二支撑架29下方的第二平移气缸30，所述第二平移气缸30的输出端与所述第二安装板27连接。
48.请参阅图8、图9和图10，所述切须装置4包括第二变距机构、若干平行设置的切割刀片31和第三升降平移机构，所述第二变距机构与所述第三升降平移机构的输出端连接，若干所述切割刀片31上端与所述第二变距机构连接。工作时，所述第三升降平移机构先通过第二变距机构带动切割刀片31下行插入到分开的鱿鱼须20中，然后由第二变距机构将切割刀片31收缩回拢后，由第三升降平移机构带动切割刀片31平移进行切割。在本实施例中，将鱿鱼须部分割成两两一组。
49.更进一步地，在本实施例中，所述第二变距机构包括分距底板32、若干支撑吊架33、x型伸缩架34和第四平移机构61，所述分距底板32的下端与若干所述支撑吊架33的上端滑动连接，每个所述支撑吊架33内侧均与所述x型伸缩架34的一个交叉点60连接，所述支撑吊架33的下端用于与所述切割刀片31连接，所述第四平移机构61安装在所述分距底板32
上，所述第四平移机构61的输出端与外侧的所述支撑吊架33连接。第四平移机构61带动外侧的支撑吊架33平移，从而使得内部的x型伸缩架34伸缩，x型伸缩架34的各交叉点60间距随之改变，因此，与之连接的，各支撑吊架33间距也随之改变，从而实现变距功能。
50.进一步地，各所述切割刀片31均安装在各刀架35上，所述刀架35顶端通过第一缓冲杆36与所述支撑吊架33连接，在下行切割时提供缓冲力，避免损伤切割刀片31。
51.为了确保支撑吊架33能够运行平稳，所述支撑吊架33下方设有第一支撑平台37，所述x型伸缩架34下方设有分距定位板38、第二支撑平台39，所述第一支撑平台37通过支撑柱与所述第二支撑平台39连接，所述第二支撑平台39通过支撑柱与所述分距底板32连接。所述分距定位板38与所述x型伸缩架34宽度方向上的两个拐点59连接，所述分距定位板38的底部与所述第二支撑平台39相接触，并且相互之间可滑动，在不影响变距动作的基础上，实现了对分距定位板38的支撑。
52.具体地，分距定位板38和x型伸缩架34具体的连接关系是，分距定位板38设有两个导向槽62，两个导向槽62分别对应x型伸缩架34宽度方向上的两个拐点59，两个拐点59的连接柱一端延长至对应的导向槽62内。当x型伸缩架34长度伸缩时，宽度也会随之变化，导向槽62的设置避免对x型伸缩架34的伸缩产生限制。
53.更进一步地，所述第三升降平移机构包括第一固定平台40、支撑导向柱41、升降平台42、第三升降气缸43和第三平移气缸(图中未示出)，所述第一固定平台40下方四角通过所述支撑导向柱41固定，所述升降平台42与所述支撑导向柱41滑动连接，所述第三升降气缸43安装在所述第一固定平台40上，且输出端与所述升降平台42连接，所述第三平移气缸通过固定支座44安装在所述升降平台42上，且输出端与所述分距底板32连接。为了实现平稳导向，所述分距底板32的上端与所述升降平台42滑动连接。
54.请参阅图1和图2，所述卸料装置5包括卸料推板45、与所述卸料推板45后端连接的卸料气缸46，卸料气缸46带动卸料推板45将切割好的鱿鱼须20扫出循环输送装置1进行收集。所述卸料工位还设有万向水管47，既可以对切割后的鱿鱼须20进行冲洗，也可以对循环输送装置1上的载具6进行清洗，提高生产效率的同时，保持清洁卫生。
55.请参阅图3、图5、图8和图11，为了避免在梳理、分须和切须的过程中鱿鱼头随动，梳理、分须、切须工位还分别设有梳理压紧装置54、分须压紧装置55和切须压紧装置56，用于压紧鱿鱼头。所述梳理压紧装置54、分须压紧装置55结构相同，均包括压料板48、缓冲杆49和第一顶升机构52，所述第一顶升机构52的输出端连接有压料连接板50的一端，所述压料连接板50的另一端通过所述缓冲杆49向下连接有所述压料板48。
56.进一步地，所述切须压紧装置56与前两个压紧装置略有不同，不同之处在于，所述压料板48设有若干切料口57，方便切刀进行切割，所述压料板48的底部为粗糙面58，增大压料板48与鱿鱼须20之间的摩擦力。
57.更进一步地，请参阅5和图12，为了在分须的过程中，保持靠近鱿鱼头部的鱿鱼须部的间距，分须工位还设有上顶定位装置63，所述上顶定位装置63位于输送装置1下方，输送装置1上的载具6设有相应的定位通孔。所述上顶定位装置63包括上顶机构64和若干可拆卸定位针65，可根据需要安装定位针65的数量和位置。分须装置3在进行分须时，上顶定位装置63向上顶出定位针65，对靠近鱿鱼头部的鱿鱼须部已分好的缝隙进行定位，有效防止鱿鱼须部随动，缝隙闭合，影响后续切须操作。
58.具体地，本实施例中，所述第一缓冲杆36包括光杆和套设在光杆外侧的弹簧，其结构与连接方式为现有技术，在此不做赘述。
59.更进一步地，请参阅图1和图2，输送装置1的放料端一侧设有安全光栅51，用于控制输送装置1的移动，当安全光栅51感应到有人放置鱿鱼须20的时候，输送装置1停止运动，放置完毕，输送装置1开始运动。
60.本实用新型可以很好地解决鱿鱼须20分组切割难以自动化的问题，而且具有结构简单，操作方便，清洁卫生的优点，可以很好地提高生产效率，降低劳动成本，减轻工人负担。
61.以上所述实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本技术的保护范围之内。