专利名称：拔除夹式脱落器的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种可手持式、脱去人体汗毛的拔除夹式脱落器。
背景技术：
所述类型的脱落器通常包括夹，所述夹为安装在一旋转滚筒上的刃片或盘形，所述夹可有规律地闭合、张开，以夹紧皮肤表面上的毛发，并通过滚筒的旋转，将之拔掉，还可清除拔出的毛发。
本申请人在专利申请WO 98/30125中描述了一种所述类型脱落器，所述脱落器包括一匣体，所述匣体可使能手拿握住所述脱落器，匣体内装有可驱动活动滚筒绕一主轴旋转的驱动电动机，所述主轴设在匣体内一孔后。滚筒包括几行夹，每行夹是这样形成的刃片依次平行放置且活动的第一组刃片，插在同样活动的第二组刃片间，刃片的钳夹边相对于刃片底，朝轴向方向弯曲。第一组刃片连接一中间滑动齿轮，第二组刃片连接一笼架，所述笼架以同轴方式环绕滑动齿轮，所述脱落器还包括凸轮，所述凸轮侧向安装在滚筒的法兰上，所述凸轮在滑动齿轮和笼架上施加方向相反的往复平移运动。所述弯曲刃片构成分离弹性件，所述弹性件可插在刃片的控制运动中，所述弹性件保证在最小加工应力下，可更好控制拧固力范围。
虽然所述脱落器的运行效果不错，但其结构及装配却太复杂。另外，由于其结构装配有多个构件及侧凸轮，旋转滚筒的直径及其宽的尺寸很大，当把所述脱落头放在人体的易改变凸起区时，这构成所述装置的一个主要缺点。还可看到，每行中的所有夹被同时起动，这即意味着需同时运转整组夹的电动机的功率必须要大，而电动机的功率还会随时间，在起动夹时的一最大功率值和当其停止运转时的一最小功率值之间波动。这要求大功率电动机，因而造价昂贵，体积庞大，其使用寿命也会缩短。
文件FR 2662338中提出了一种方法，所述文件中描述了一种脱落器，所述脱落器包括一旋转滚筒式脱落头，所述脱落头包括可侧向轮流接触到活动刃片的固定盘。所述盘及刃片有一方形中孔，并可轮流抵靠上同样是方形截面的旋转驱动主轴。大体为十字形的固定盘搁放在垫片上，盘之间距离相等，有四个呈十字形设置的孔，以可使在主轴周围的控制杆穿过。活动刃片也为十字形，包括一方形截面的扩大固定中孔，所述孔可将刃片固定在垫片上，以驱动其旋转。在轴直径两端上的两控制杆连接第一组活动刃片，当两控制杆彼此朝相反方向移动时，它们可驱动所述刃片朝固定盘的方向旋转。和头两控制杆垂直的两辅助控制杆，连接第二组活动刃片，驱动其作同样的运动，但错开90°。各控制杆的端部上有一滚轮，所述滚轮啮合在一固定端轴承的一螺旋形槽里，所述轴承用作凸轮，无需弹簧，只需所述槽即可使活动刃片来回移动。因此，活动刃片可旋转，轮流接触到相邻固定盘。
因此，所述脱落器使用凸轮，所述凸轮包括一持续型面的浅槽，控制杆要有一小控制杆壁，以驱动活动刃片旋转，相继闭合关闭、张开夹。当然，这种作法的好处在于可减少电动机的能量消耗，降低噪声，但却会损害其硬的结构，只要其构件受到少许磨损，它就无法运行。因此，在刃片钳夹边处的紧固力的值——所述力是施加在凸轮控制杆上的力的负几倍，及所述力沿所述行分配的均匀性，取决于构件的位置，而非其硬度。若所述构件之一的尺寸有少许误差(凸轮型面，刃片在控制杆上的位置，刃片的尺寸)，都会对开始运行时、尤其在出现磨损后的有效紧固力的值产生不良影响。因此，紧固力的值过大，即表示可能会剪断毛发，尤其若为旋转活动刃片——所述刃片在其闭合位置上形成一大角度时，这点尤为突出，若紧固力过小，却又无法准确拔掉毛发。尤其可看到，凸轮型面只要出现少许磨损，它会被控制杆的操纵臂扩大，这会直接影响所有刃片紧固力的值，随凸轮槽的磨损而降低的紧固力值，会极大降低工作效率及质量。
文件FR 2663519中描述了一种旋转滚筒式脱落器，所述脱落器包括横放在滚筒主轴上的一组固定盘及活动刃片，所述刃片安放在固定盘之间，以分别有规律地贴靠在一相邻固定盘上。所述活动刃片彼此独立，沿轴向方向自由滑移安装在两控制杆上，所述杆平行于轴，由两框颊支承，所述框颊可保证驱动组件旋转。旋转滚筒的主轴固定安装，其周向上有槽，所述槽形成活动刃片的凸轮导轨。各钳夹刃片啮合在主轴圆周上的其本身的凸轮导轨上。滚筒旋转时，活动刃片分别沿其各凸轮导轨移动，这可使其相对于相邻固定盘，作轴向平移运动，以抵靠在相邻盘上，再相继离开。
由一不同凸轮分别控制各对应活动刃片的方法，解决了前述文件中所述脱落器的缺陷，在前述脱落器中，由于共同支承刃片，凸轮的磨损会妨碍组件的运行。同样，由于刃片的平移运动，平的钳夹区能更好分配紧固力。但可看到，固定盘和活动刃片更多的是平接触式的硬构件。因此，紧固力的值取决于各构件(刃片，盘，凸轮导轨)的精确性，它会随凸轮导轨的磨损加剧而严重受到损坏，使用时间久了，所述脱落器的工作效率会受到影响。
发明内容
本发明的目的在于弥补、至少是部分地解决上述缺陷，因而提出了一种拔除夹式脱落器，所述脱落器可保证准确夹紧毛发，因此，在其整个使用寿命期间，始终能保证良好的拔毛质量。
本发明的另一目的在于提出一种结构紧凑的拔除夹式脱落器，所述脱落器可采用一台最小功率的电动机工作，且运行安全可靠。
本发明的另一目的在于提出拔除夹式脱落器，所述脱落器可在拔毛时，降低痛楚感，减轻运行噪音，同时简化其结构，可以低成本大规律地生产。
根据本发明的一种脱落器，即可实现上述目的，所述脱落器包括一匣体，所述匣体可使能手拿握住所述脱落器，匣体内安装有可驱动旋转滚筒绕一主轴转动的一驱动电动机；所述滚筒包括一行或多行拔除夹，各夹由两刃片形成，所述两刃片沿主轴的纵向方向，依次靠放在一起，其中至少一刃片为一活动刃片；它还包括一笼架及控制装置，所述笼架支承着所述刃片，所述刃片被驱动绕主轴旋转，所述控制装置安装在所述笼架内，包括和笼架同轴的至少一圆柱形凸轮，所述凸轮上至少有一周向槽，所述槽形成所述活动刃片在其交替运动中抵靠在相邻刃片上的导轨，因为至少当活动刃片贴靠上相邻刃片时，所述活动刃片接收到一弹性补偿装置的支承力。
形成所述脱落器的脱落头的旋转滚筒已包括一主轴、一笼架及若干控制装置，所述主轴可固定或可活动旋转，所述笼架与所述主轴同轴，并被驱动绕所述主轴旋转，所述控制装置安装在主轴和笼架之间。控制装置包括至少一固定的圆柱形凸轮，所述凸轮与笼架及主轴同轴，所述凸轮的边廓上包括一槽，当活动刃片相对于相邻刃片移动时——所述活动刃片和相邻刃片共同形成一拔除夹，所述槽形成活动刃片的导轨。因此可看出，旋转滚筒不仅支承拔除夹，当刃片相互来回运动时，它还集成有刃片移动的控制机构。所述控制机构在旋转滚筒的直径内，因此脱落器更窄，因为没有了侧凸轮，因此更容易放在人体上不容易到达的部位。所述独创性解决方法还可使其结构相当紧凑，可大规律工业化生产旋转滚筒及其组件。
使用周向槽凸轮的好处相当显著不仅其结构简单，而且还可降低噪声，当刃片绕滚筒的主轴移动时，刃片可在所述凸轮的槽中被导引。
尤其根据本发明，至少当活动刃片贴靠在相邻刃片上时，所述活动刃片接收到弹性补偿装置的支承力。
所谓弹性补偿装置，即指一种弹性装置，以填补由于部件的制造公差及/或组件装配及/或所述凸轮槽磨损时造成的间隙。此处为可弯曲刃片的可能具有一定弹性的不同装置，脱落器包括所述弹性补偿装置，所述装置因而还可和硬刃片工作。如果刃片接触时，凸轮的设计具有一定的弯曲弹性，反应紧固力的所述弯曲在脱落器使用寿命中始终相同，因为弹性补偿装置的硬度较弱，因而所述装置可有一恒定的力源。例如，弹性补偿装置的硬度介于0.5至2牛顿/毫米。
所述弹性补偿装置可在旋转滚筒的整个旋转周期里作用，但在夹闭合过程中，必须在夹在刃片间的毛发上施加一定压力时，所述作用是必不可少的。
根据本发明的第一实施方式，凸轮相对于匣体固定安装，拔除夹正常闭合，所述弹性补偿装置(例如补偿弹簧)推动各活动刃片抵靠在相邻刃片上。因此，拔除夹在弹簧作用下合上，被夹卡住的毛发的紧固力始终保持恒定，并很好受到控制，不必在安装或使用时进行调节。它不取决于刃片的行程，也不决定于打开控制装置的磨损程度，因此增强了安全性。
根据本发明的第二实施方式，弹性补偿装置在控制装置的所述凸轮上施加一推力，以使导槽和经过所述导槽的活动刃片之间始终保持接触。因此，拔除夹正常张开，其关闭由凸轮槽的型面控制，但凸轮完全未固定，它在所述弹性补偿装置的推力下移动。因此，所述弹性补偿装置保证了活动刃片和所述刃片抵靠着的槽壁之间的长久接触，因此，生产、安装或磨损间隙可被所述弹性装置补偿。弹性补偿装置为合上夹施加的力一定，以保证能夹紧毛发的最佳紧固，而不会在拔毛时割断毛发。因此，拔除夹的紧固力始终恒定，受到很好控制，无需在安装和使用时进行调节。
最好，所述弹性补偿装置为一弹簧，所述弹簧在活动凸轮上施加其推力，弹簧的力平行于纵轴，朝向拔除夹闭合的方向。
脱落器使用了可在所述弹簧的推力下轴向平移的一轴向凸轮。若凸轮固定，由于凸销的摩擦造成的磨损--所述凸销为可驱动活动刃片在凸轮槽里移动的启动装置，会造成与侧闭合壁接触处的槽的磨损，使用时间久了，这会使磨损加重，造成夹的紧固力下降。本发明的弹簧可使具有所述磨损值的活动刃片轴向平移，因此，可确保在脱落器的整个使用期间，拔除夹的紧固力始终保持恒定。
有利地是，所述活动凸轮由相对于脱落器的匣体固定的主轴支承。
还可考虑把凸轮安装在匣体的侧法兰上，但将其安装在旋转滚筒的主轴上，可减小脱落器的侧向尺寸(纵向方向)。
最好，所述活动凸轮沿和弹簧相反的方向，滑动安装在主轴内的一凹槽里，它包括槽，所述槽和其在主轴上的延长部分上的槽共同形成一连续导轨。
所述办法甚至可把所述凸轮安装在主轴里面，其中，凸轮和主轴的周向上有槽，主轴上的开槽部分因此形成固定凸轮。这可使旋转滚筒的尺寸在径向方向上相当紧凑，因此，脱落器脱落头的直径减小，体积也更小，可以更高速度旋转，当脱落器首次使用后，可保证其效率更高。另外，弹簧只作用在活动凸轮上，这样，只有当拔除夹闭合时，才会施加弹性荷载，这可减少电动机的能量消耗，因而可使用功率更小的电动机。
有利地是，所述活动凸轮底部有一凸销，所述凸销的型面和所述凸轮的槽的型面相对应。
所述活动刃片可和所述凸销实施成一整体件，或所述凸销可固定在活动刃片的底部。这可使所述活动凸轮直接啮合在由所述凸轮的槽构成的导轨里，并因此当滚筒旋转时，使活动刃片平移。在一变型中，可考虑把活动刃片旋转安装在操纵杆的一凹槽里，所述杆底部也有一凸销，所述凸销的型面直接对应凸轮的型面，杆的平移因而可转化为凸轮的旋转运动。
最好，本发明的脱落器包括两个活动凸轮，所述两凸轮沿主轴的纵轴依次安装，所述凸轮有一些肘弯区，所述肘弯区彼此朝向相反。
肘弯区相对于两凸轮的公共母线有相同角朝向，所述凸轮因而可保证活动刃片朝相反方向的平移运动，所述活动刃片同时跟随其槽的型面，因而可使刃片交替靠近，再离开。
有利地是，所述笼架支承至少一活动刃片及一相邻支承刃片，所述刃片沿主轴的纵向方向弯曲成肘形，两相邻刃片的弯曲相对。
笼架支承拔除夹的平移，保证驱动其旋转，所述笼架可为一整体件，或由多个独立杆构成，所述杆分别安装在旋转滚筒的侧法兰上。一拔除夹由一活动刃片及一相邻支承刃片形成，所述活动刃片可在凸轮槽内移动。所述支承刃片，即指不会被控制装置驱动运动的刃片。所述支承刃片可为一固定刃片(即相对于活动刃片固定安装，而所述活动刃片可被控制装置驱动，相对于相邻支承刃片来回交替运动)，或它也可有一定的活动性，以简化安装生产线，如后文将要描述的。这可在当刃片接触时，其钳夹边或端具有一定的弯曲弹性。因此，拔除夹的紧固力表示为由补偿弹簧和刃片弹性施加在凸轮上、并由此施加在活动刃片的凸销上的作用力之和，所述刃片的弹性直接作用在两相邻刃片的钳夹边上。
有用地是，一行活动刃片和一行支承刃片及一挡板形成一拔除模块，所述模块设置在笼架的周向上。
脱落头的所述模块式设计可实施脱落器的多种变型。因此，改变模块的数量，即可改变拔除夹的数量，因此可改变脱落头的直径，此时，只需一种制造工具即可生产多种不同型号的脱落器。
有利地是，一行活动刃片包括四个活动刃片，两活动刃片形成一整体件式活动件，两整体件式活动件平行安装在挡板上。
两活动夹形成一整体件式活动件，因此，所述活动件相对于另一活动件可被独立起动，因此，一拔除夹被卡住了，并不会影响另一夹卡紧，反而效率更高。还可看出，每行四把活动夹可同时合上，这足够保证拔毛的高质量高效率，并能降低痛楚感。活动刃片平行安装，可减小纵向方向上的尺寸。
最好，两支承刃片形成一整体件式支承件，各整体件式支承件被支承在一整体件式活动件内。
在简化安装的条件下，两平行安装的活动刃片分别接触相对于活动刃片固定安装的一相邻固定刃片。在本发明的一最佳实施方式中，整体件式支承件有一定的平移度，当刃片相互接触时，可更好地把紧固力分配到所有受到应力的刃片上。
有利地是，本发明的脱落器包括多个拔除模块，一模块的拔除夹相对于下一模块的拔除夹错开一定角度。
使连续出现在拔毛孔处的拔除夹的钳夹区错开，可完全拔干净需拔毛部位的毛发，并可减少同时工作的夹的数量。
最好，当旋转滚筒转动时，至少一拔除模块啮合在活动凸轮的导轨上。
这可使活动凸轮在啮合在其槽中的凸销的推力作用下，被补偿弹簧长久起动，以避免凸轮弹跳，因此避免每当拔除模块离开活动凸轮时发出的噪音。对包括六个拔除模块的旋转滚筒来说，有利地是，活动凸轮的顶角介于80°至100°之间。
下文将参照附图，以非限制性方式举例描述本发明的实施方式，以更好地理解本发明。附图中[43]——图1为根据本发明的脱落器的脱落头的一透视图；[44]——图2为图1中所示脱落头的一纵剖面图；[45]——图3为构成图1中所示脱落头的主要部件的分解透视图；[46]——图4为形成图1中所示脱落头的控制轴的一组件的透视图；[47]——图5为形成图4中所示控制轴的组件的一前视图； ——图6为形成图1中所示脱落头的拔除模块的一组件的透视图；[49]——图7为构成图6中所示模块的主要部件的分解透视图；[50]——图8为图1中所示脱落头的拔除模块的展开示意图；[51]——图9为构成脱落头的拔除模块的展开示意图，图中各模块的拔除夹处于最大张开位置上。
具体实施例方式如图1、2及3所示的脱落头包括一旋转滚筒1，所述滚筒中部包括一主轴7，所述主轴周围安装有多个拔除模块2，所述模块的总体形状为截面为八边形的直棱柱。拔除模块2有拔除夹，主轴7支承的两侧法兰4、5驱动所述模块旋转。主轴7相对于脱落器的匣体固定安装。主轴7的扁平端6尤其穿过侧法兰4、5的轴承3，分别安装在一侧笼架如右笼架8里。还可在左法兰5周围设置相同的一左笼架(图中未示出)，两笼架构成可用手提拿的匣体的上侧壁。各侧笼架的上缘确定了一拔毛孔，旋转滚筒1穿过所述窗显露出来。匣体的内部结构通过一齿轮游隙，支承着旋转滚筒1的一驱动电动机，距离电动机最远的齿轮可连接上侧法兰4、5周向上的齿形冠环。
旋转滚筒1支承许多拔除模块2，所述模块均匀分布在其圆周上。拔除模块2插在圆柱形笼架10的周向上，所述笼架的端部11安装在侧法兰4、5周向上的孔12里，这尤其如图3所示，其中，为简化图示，旋转滚筒1的六个拔除模块中只示出了其中一个模块2。因此，侧法兰4、5驱动带拔除模块2的笼架10作相同的旋转运动。笼架10分为多个周向扇形面9，所述扇形面的数量对应其支承的拔除模块2的数量。各扇形面9有一底壁，所述底壁上包括导轨14、15，所述导轨可接收拔除夹，各扇形面9的侧壁17、18则用于支承一挡板，所述挡板盖住拔除夹。
一拔除模块2(图2、3及7)包括多个拔除夹，各拔除夹由一活动刃片20及一相邻支承刃片21构成，多对支承及活动刃片按拔除模块2的纵轴方向一个个依次安放，平行于旋转滚筒1的主轴7。一拔除模块2的拔除夹被挡板24笼架住，所述挡板包括矩形口25，所述矩形口沿纵向方向分布，构成刃片20、21的夹边的端部突出在所述矩形口外。挡板24的上部包括按压锤26、梳齿27及一矩形口25，所述按压锤在两相邻拔除夹之间，所述梳齿沿旋转滚筒1的转动方向，依次放置，拔除夹的刃片20、21的边缘穿过所述矩形口露出。挡板24的下部有两凹槽28、29(如图7所示)，所述凹槽可固定在笼架10的一扇形面9的侧壁17、18上。所述挡板24最好采用喷铸法用一塑料材料如ABS实施而成。
活动刃片20底部包括一凸销22，所述凸销可接触到一凸轮的型面上，所述凸轮可控制活动刃片20的交替运动，这可张开或闭合拔除夹。根据本发明，所述控制凸轮的型面为实施在形成脱落头的控制轴40的组件轮廓上的槽形。主轴7周向上包括槽30，其型面形成固定凸轮。槽30的型面被两凹槽32、32’切断，所述凹槽实施在主轴7里面的中间壁33的两侧，各凹槽32、32’可接收一活动凸轮34、34’。活动凸轮34、34’的总体形状为和主轴7外径相同的圆柱形扇形面，其圆弧形周向上包括槽35、35’。各活动凸轮34、34’滑移安装在凹槽32、32’之一里面，和压缩弹簧37、37’相对。弹簧37、37’安装在凸轮34、34’内的一孔38、38’里，它通过沿中间壁33的方向施加一推力，而支撑各凹槽32、32’的端壁39的分离凸轮34、34’。凸轮34、34’的各端分别包括一对纵向导爪41，所述导爪在为此设在各凹槽32、32’底壁上的两矩形口42的外纵向边上滑动。矩形口42的纵向边平行于主轴7的纵轴，可保证沿平行于主轴7的纵轴方向，导引凸轮34平移。带有槽30、30’的主轴7、带有槽35、35’的活动凸轮34、34’及弹簧37、37’形成称为控制轴40的组件。主轴7可采用加工技术用金属如铝实施而成，也可采用喷铸技术用扎马克锌基压铸合金实施，活动凸轮34、34’最好通过喷铸技术采用一塑料材料如POM实施而成，所述塑料材料的摩擦系数要很小。
根据本发明的另一重要特征，各活动刃片34、34’通过活动刃片的凸销22连续啮合在其槽35、35’里，而与中间壁33离开。为此，计算活动凸轮34、34’的顶角时，需使其在所述活动刃片34、34’的槽中始终至少有一行刃片20、21。因此，当一拔除模块脱出时，下一拔除模块又预啮合在槽里。例如，对包括六个拔除模块2的旋转滚筒1来说，活动凸轮34、34’的顶角须大于60°，最好介于80°和100°之间。
尤其如图4、5所示，各活动凸轮34、34’的周向上包括一组三槽，尤其是左活动凸轮34包括三槽35a、35b、35c，右活动凸轮34’包括三槽35a’、35b’、35c’。活动凸轮34、34’的槽35、35’在主轴7边廓上的槽30、30’的延长部分上。因此，主轴7靠近其左端处，包括一组三平行槽30a、30b、30c，所述三槽在左活动凸轮34’的槽35a、35b、35c的延长部分上，而靠近其右端处，包括一组三平行槽30a’、30b’、30c’，所述三槽在相对于主轴7的中间壁33的右活动凸轮34的槽35a’、35b’、35c’的延长部分上。因此，例如，在主轴7周向上的槽30a，在凹槽32处被切断，之后又连接实施在活动凸轮34周向上的槽35a，所述槽35a在顶部重新和主轴7的槽30a汇合。因此，在形成控制轴40的组件边廓上构成槽的连续轮廓，当活动刃片被驱动绕主轴7的纵轴旋转时，所述活动刃片20的凸销22经过所述轮廓。
当活动夹被驱动绕主轴7的纵轴旋转时，控制轴40的槽的型面决定了所述活动夹20的纵向平移运动的方向及幅度。因此，如图5所示，在主轴7下部的槽30a，对应的是拔除夹张开幅度最大的时刻，活动夹20被推动远离相邻支承刃片21。在活动凸轮34上的槽35a可保证拔除夹的闭合。为此，槽35a的下部有一足够倾斜的肘弯区36，所述区域对应活动刃片20和支承刃片21靠近，快速闭合拔除夹，以夹住需拔掉的毛发。在肘弯区36上部的槽35a的型面，对应当转动旋转滚筒1而切向拔掉毛发时，把拔除夹固定在闭合位置上。如图4所示，在主轴7上部的槽30a，对应当拔除夹两次张开，以放掉拔出的毛发。在夹开始张开的上部和夹最大张开的下部之间的槽30a的型面，可略倾斜，以逐渐张开夹，这有利于降低夹张开时的噪声。在实施变型中，可考虑凸轮的任何其它张开型面，例如，保证在滚筒旋转的预定时刻打开夹的型面，这样可把拔出的毛发释放到特定地方，如离脱落器里面尽可能远，以避免弄脏它。
在中间壁33左边的活动凸轮34的槽35a、35b、35c朝在中间壁33右边的活动凸轮34’的槽35a’、35b’、35c’靠拢，其肘弯区36、36’则方向相反，这可使两活动刃片20向相反方向平移，当拔除夹闭合时，所述活动刃片的凸销22之一啮合在凸轮34的一槽里，另一凸销啮合在凸轮34’的一槽里。从上述描述中可看出，保证拔除夹30a、30b、30c张开的槽相对于槽30a’、30b’、30c’远离。活动凸轮34、34’的作用是可闭合拔除夹，它们安装在主轴7上，以面对拔毛孔，当拔除夹经过拔毛孔前面时，这可确保合上拔除夹。
在所述实施例中，同一拔除模块2的两活动刃片的凸销22啮合在两平行槽30a、30a’里，在形成控制轴40的组件的相同母线上。尤其如图6、7所示，所述拔除模块包括四个活动刃片20和四个支承刃片21，活动刃片20对准旋转滚筒1的纵轴，轮流接触支承刃片21；挡板24也成为形成拔除模块2的组件的一构件。因此，所述拔除模块2有四个拔除夹。
如图7所示，两活动刃片20的底部通过垫片43相连，与凸销22形成一整体件式活动件44。垫片43为L形，底45比臂46更宽，一活动刃片20在底45的延长部分里，另一活动刃片在臂46的延长部分里。垫片43的侧壁47可插进并在笼架10的扇形面9的导轨14、15上滑动(如图3所示)。两凹槽48设在侧壁47里，在垫片43的底45处。所述整体件式活动件采用一块金属板如不锈钢板、通过连续的切割和折迭实施而成。一凸销22固定在底45的底部上，为整体件式活动组件44的一构件。所述凸销最好为金属，可通过铆接固定在垫片43的底45上。
两支承刃片21的底部还可通过两垫片50相连，形成一整体件式支承件51各垫片50包括一凸起叶片52，所述叶片可插在支承它的整体件式活动件44的垫片43的凹槽48里。凹槽48的纵向尺寸(沿拔除模块2的纵轴方向)比叶片52要大，这可使整体件式支承件51相对于整体件式活动件44，具有一定的平移行程(débattement)，能保证同一模块的所有夹都被相应固定住。所述整体件式活动件可采用一块金属板如不锈钢板、通过连续的切割和折迭实施而成。
安装拔除模块2时，首先需把整体件式活动件44和整体件式支承件51装配在一起，为此，把所述支承件的垫片50的叶片52安放在整体件式活动件44的垫片43的凹槽48里。再把这样构成的整体件式组件安装在笼架10的扇形面9上，各整体件式活动件44的凸销22插入笼架10里面的控制轴40的一对应槽30、30’或35、35’中。当把整体件式组件安装在笼架10的扇形面9上时，使各垫片43的底45朝向扇形面9的各端部，由一整体件式活动件44及一整体件式支承件51形成的首次安装，和底45一同被固定在朝向扇形面9中间的臂46及扇形面9的一端部处，另一安装即绕垂直于垫片43的一轴、或沿凸销22的轴旋转180°，再将其安装在扇形面9的相对端上。因此，可获得一拔除模块2，其中，两相邻整体件式活动件44的中间活动刃片20交错，即整体件式活动件44的两臂46沿横向及纵向方向叠放。一挡板24再笼架在安装在笼架10的扇形面9上的整体件式活动件44和整体件式支承件51构成的组件上，因此成为拔除模块2的一构成部分。
根据本发明的一有利特征，两拔除模块2彼此间隔180°安装在同一凸轮槽里，这可在滚筒旋转时，使其拔除夹的运动错开一定角度，例如，一夹闭合时，而其它夹则张开。这可控制同时在同一凸轮槽内的两拔除模块。
有利地是，同一拔除模块2的整体件式活动件44的底部各包括一凸销22。在左边的一整体件式活动件44的凸销22(如图6、7所示)，相对于在同一拔除模块2右边的一整体件式活动件44的凸销22，与端活动刃片20的距离不同。因此，如图6、7所示，在左部的凸销22固定在底45上的一左端距离处(从模块的左端刃片20开始测量)，所述距离小于相对端距(从同一模块的右端刃片20开始测量)。把沿直径方向相对的两拔除模块2安装在同一凸轮槽中，其实施方式相反，即先安装端距离右边更近、离左边更远的第一拔除模块2，再在相隔180°处安装端距离右边更远、离左边更近的一拔除模块2。这可增加被同一槽起动的拔除夹的覆盖区，当各模块通过滚筒圆周上的同一点时，两直径方向相对的模块的刃片沿纵向方向错开(例如，当夹闭合或张开时，同一槽上的两拔除模块的夹沿纵向方向错开)。
图9示出了当拔除夹处于最大张开位置上时，脱落头的六个拔除模块2.1至2.6的展开俯视图(为使图更清楚，所述图中未示出挡板24)。从所述示意图中可更清楚地看到错开一定角度的拔除夹遮盖住拔毛孔。当其活动刃片的凸销首先到达控制其张开的凸轮槽30a、30a’时，模块2.1的夹最先张开。当其活动刃片的凸销到达凸轮槽30b、30b’区时，模块2.2的夹再张开，如此继续，直至模块2.6的夹张开，此时所述模块的夹的凸销插在槽30c、30c’里。如上所述，从图9中可看到安装不同模块的特殊性，所述模块的凸销22距离端活动刃片20或远或近。因此，可看出，相对于端活动刃片，偏心凸销22e比定心凸销22c的距离更远。能看到，三个第一模块2.1、2.2、2.3的凸销22e在左边，凸销22c在右边，后面模块2.4、2.5、2.6的凸销22e在右边，凸销22c则在所述模块的右方。相对于端活动刃片的偏心凸销22e和定心凸销22c的位置之间的距离差，约为当夹在最大张开位置时的夹距宽，所述设置可使后三构件2.4、2.5、2.6的夹覆盖住未被前三模块2.1、2.2、2.3遮住的拔毛区。拔毛区对应拔毛孔的宽或脱落头的宽(尤其是介于模块2.1的左夹与模块2.6的右夹之间的距离)，从图9中可看到，所述区域完全被错开一定角度的夹覆盖住，所述夹由六拔除模块2.1至2.6的刃片20、21形成。
因此，根据控制轴40的槽，六个拔除模块2以二个一组的方式(直径方向上相对)安装在笼架10的六个扇形面9上。因此，仅通过每活动凸轮的三平行槽及啮合在同一槽内的两模块的拔除夹沿纵向方向错开180°角的结构，即可起动六个拔除模块，这不仅可使其结构更为紧凑，而且可使所述拔除夹覆盖最大的拔毛区。
在一变型中，装配旋转滚筒1是这样实施的把各整体件式组件安装在一挡板24内，再把所述组件安装在笼架10的一扇形面9上，重复操作，直至所有组件都安装在笼架10的所有扇形面9上。
根据本发明的一重要特征，活动刃片20及支承刃片21彼此朝相反方向弯曲。如图2至7所示，一整体件式支承件51的两支承刃片21朝相邻活动刃片20的方向向外弯曲。一整体件式活动件44的两活动刃片20一个向外弯曲，另一个向里弯曲，因此，一活动刃片20朝它所接触的支承刃片21的方向倾斜。因此，拔除夹由两相邻刃片形成活动刃片20和支承刃片21呈反向的V形，且其顶角介于2°和15°之间，这可在刃片接触时，使其钳夹缘或钳夹端具有一定的弯曲弹性。各刃片的弯曲有规律地分布在刃片的整个高度上(从连接两刃片的垫片开始)，或它可朝向和垫片的接合底处的折痕，必要时，第二条折痕可朝向刃片的钳夹端，当然上述弯曲也可相互结合。
图8示出了构成旋转滚筒1的六个拔除模块2的展开示意图，拔除模块2安放在旋转滚筒1的周向上，这样，拔除模块的拔除夹相对于下一模块的拔除夹，错开一定角度(或在展开图上朝模块的纵轴方向)。模块2.2的活动刃片20及支承刃片21尤其可在不同于下一模块2.3的活动刃片20及支承刃片21的一纵向距离上，不同模块的刃片之间间距相同。所选择的所述拔除夹纵向错开，可使不同夹经过皮肤上的不同的、互补位置上的钳夹区(拔除夹刃片的作用区)，拔取毛发时，这可保证效率更高，并降低痛楚。在所述实施例中，旋转滚筒1包括六个拔毛组件，因此，所述组件彼此间错开60°角，如图8中右侧所示。在0°位置上的第一模块2.1在最大张开位置上；下一模块2.2在刃片被控制装置快速闭合的钳夹位置上；模块2.3和2.4的夹也闭合，以拔出被刃片夹住的毛发；模块2.5和2.6的夹则张开，以释放掉拔出的毛发。
运行时，当起动脱落器时，电动机使侧法兰4、5的齿形冠环的齿轮旋转，因而驱动拔除模块2绕控制轴40旋转。活动刃片20通过使笼架10的扇形面9在导轨14、15内滑移，而沿旋转滚筒1的纵轴作平移运动，根据各活动刃片20的凸销22在主轴7的一槽30、30’或在活动凸轮34、34’的一槽35、35’内的位置，它们或离开或靠近相邻支承刃片21。尤其当在闭合位置上时，在弹簧37、37’在活动凸轮34上的力的反作用下，凸销22通过关闭凸轮34、34’的槽35、35’，并推动活动刃片20靠近相邻支承刃片21，夹的闭合还可由于相互接触的活动刃片20、支承刃片21的弹性产生的力的反作用下实施。计算活动凸轮34、34’的弹簧37、37’及刃片20、21的弹性，以在闭合夹时，可在毛发上施加一常力。当滚筒旋转时，被夹住的毛发被拔出，并被释放到脱落器外。
旋转滚筒1可包括至少数量不算少的拔除模块2，模块的数量随旋转滚筒的直径而增加。因此，直径约19毫米的旋转滚筒1可有六个拔除模块，而直径23毫米的滚筒，可接收八个模块。
有利地是，凸轮槽中涂抹有润滑油，以降低凸销在所述槽壁上的摩擦。
可考虑本发明的其它变型及实施方式，这并未超出所述权利要求规定的范围。
在本发明的一变型中，旋转滚筒的结构可包括一整体件式轴，没有活动凸轮，所述轴相对于匣体固定安装。因而，所述整体件式轴的整个圆周上都设有槽，因此活动刃片在回位弹簧的反作用下，彼此正常闭合，凸轮的弹簧因此可补偿对凸轮槽的侧壁造成的磨损。
还可通过插入梭子——所述梭子形成刃片底的支架，而设置旋转刃片的启动装置，以把梭子的平移运动转化为刃片的旋转运动。
权利要求
1.脱落器，其包括一匣体，所述匣体设置用于手持，且内装有一驱动电动机，用于驱动一旋转滚筒(1)绕一中心主轴(7)转动；所述滚筒包括一行或多行夹体，各夹体由两刃片形成，所述两刃片沿主轴(7)的纵向方向依次靠放在一起，其中至少一刃片为一活动刃片(20)；一笼架(10)支承着所述刃片，并被驱动绕所述主轴(7)旋转，并且控制装置安设在所述笼架(10)内，且包括与所述笼架(10)同轴的至少一圆柱形凸轮，所述凸轮上至少有一周向槽，所述周向槽形成导轨，以便所述活动刃片(20)在其交替运动中抵靠在相邻刃片上，其特征在于，至少当所述活动刃片贴靠上相邻刃片时，所述活动刃片(20)接收到一弹性补偿装置的支承力。
2.按照权利要求1所述的脱落器，其特征在于，所述弹性补偿装置为一弹簧(37，37’)，所述弹簧对一活动凸轮(34，34’)施加其推力，所述弹簧的力平行于纵轴，朝向一夹体的闭合方向。
3.按照权利要求2所述的脱落器，其特征在于，所述活动凸轮(34，34’)由所述中心主轴(7)支承，所述主轴相对于所述脱落器的匣体固定安装。
4.按照权利要求3所述的脱落器，其特征在于，所述活动凸轮(34，34’)与一弹簧(37，37’)相反地滑动安装在所述主轴(7)内的一凹槽(32，32’)里；并且，所述脱落器包括槽(35，35’)，所述槽与制在所述主轴(7)上的延长部分上的槽(30，30’)共同形成一连续导轨。
5.按照上述权利要求任一项所述的脱落器，其特征在于，所述活动凸轮(20)在其底部有一凸销(22)，所述凸销适合所述凸轮的槽的型面。
6.按照权利要求3至5任一项所述的脱落器，其特征在于，它包括两个活动凸轮(34，34’)，所述两凸轮沿所述主轴(7)的纵轴依次安装，所述主轴(7)有肘弯区(36，36’)，所述肘弯区彼此朝向相反。
7.按照上述权利要求任一项所述的脱落器，其特征在于，所述笼架(10)支承至少一活动刃片(20)及一相邻支承刃片(21)；并且，所述刃片在所述主轴(7)的纵向方向是弯曲的，两相邻刃片的弯曲相对。
8.按照权利要求7所述的脱落器，其特征在于，一行活动刃片(20)与一行支承刃片(21)及一挡板(24)一起形成一拔除模块(2)，所述拔除模块设置在所述笼架(10)的周向上。
9.按照权利要求8所述的脱落器，其特征在于，一行活动刃片包括四个活动刃片(20)，两活动刃片(20)形成一整体件式活动件(44)，两整体件式活动件(44)平行安装在一挡板(24)上。
10.按照权利要求9所述的脱落器，其特征在于，两支承刃片(21)形成一整体件式支承件(51)，各整体件式支承件(51)被支承在一整体件式活动件(44)内。
11.按照权利要求8至10任一项所述的脱落器，其特征在于，它包括多个拔除模块(2)，一模块的拔除夹相对于下一模块的拔除夹按角度错开。
12.按照权利要求11所述的脱落器，其特征在于，当所述旋转滚筒(1)转动时，至少一拔除模块(2)啮合在所述活动凸轮(34，34’)的导轨(35，35’)上。
全文摘要
本发明涉及一拔除夹式脱落器。所述脱落器包括一匣体，所述匣体可使能手拿握住所述脱落器，匣体内安装有可驱动旋转滚筒(1)绕一主轴(7)转动的一驱动电动机，所述滚筒包括一行或多行拔除夹。根据本发明，各夹由两刃片形成，所述两刃片沿主轴(7)的纵向方向，依次靠放在一起，其中至少一刃片为一活动刃片(20)。本发明还包括一笼架(10)及控制装置，所述笼架中支承着所述刃片，所述刃片可被驱动绕主轴(7)旋转，所述控制装置安装在所述笼架(10)内，所述控制装置包括和笼架同轴的至少一圆柱形凸轮。另外，所述凸轮上至少有一周向槽，所述槽形成所述活动刃片(20)在其交替运动中抵靠在相邻刃片上的导轨。至少当活动刃片贴靠上相邻刃片时，所述活动刃片(20)接收到一弹性补偿装置的支承力。
文档编号A45D26/00GK1722965SQ200480001887
公开日2006年1月18日 申请日期2004年8月6日 优先权日2003年8月8日
发明者J·法布龙, M·迈松纳夫, B·居蒂 申请人:Seb公司