颜色的材质，故同时配有颜色栗组及颜色计量部分。A+B组分、添加剂、颜色剂等充分混合后再注入到模腔内预留空间中。
[0051]在注入过程中，典型的方式包括:双向栗，通过上下移动注入液态硅胶材料，可很好的保持压力，由于两栗之间相连，并同步由液压气动控制，故注入可靠性较强;单向栗，为通用类型，只能单项注入液态硅胶，通常包含配套使用的止逆阀和计量筒。
[0052]模具在升温前需要采取合模操作，随着液态硅胶的注入，空气被挤压，由于液态硅胶的粘度较低，模腔将很快被填充。在液态硅胶快速注入填充过程中，为了避免空气滞留在模腔里，需设置一通气管道，优选的宽为I 一 3_，深为0.004 — 0.005_。典型的，还可利用调节夹具力度达到赶走模腔内空气的目的，使用人员在夹具力较低时液态硅胶填充至模腔的90% — 95%后再将夹具力度调高，同时避免积压液态硅胶以防止溢出产生毛边。
[0053]由于液态硅胶的自身特性，在模具的设计过程中为了避免湍流和喷射需使用小注胶口，如:针状或翼状注胶口。
[0054]步骤303、将所述模具温度升至140至240°C，持续0.4至2分钟，使所述液态硅胶固化成型与所述粗糙面紧密复合形成表带材料；
[0055]其中，固化成型时模具温度的温度优选保持170至200°C效果最佳。液态硅胶加热成型过程中，典型的可采用电加热方式，可使用电热丝加热器、加热管或加热盘。在液态硅胶的加热固化成型过程中，模具内需要保持温度均匀，典型的可采用“油温控制法”，同时用绝缘板包裹模具，以进一步减少热损失。
[0056]本实施例的技术方案，通过将表面层放入模具的模腔内使其表面层的粗糙面一侧朝向模腔内预留的空间，将液态硅胶注入所述模腔内预留的空间，再将模具温度升至140至240°C，持续0.4至2分钟，使液态硅胶固化成型与粗糙面紧密复合形成表带材料，解决了现有技术中使用的表带均由于自身材料单一而具备相应的缺陷的问题，实现了一种制作工艺简单的表带以满足佩戴舒适、环保且有质感不易变形的目的。
[0057]实施例四
[0058]图4为本发明实施例四提供的表带制造方法，本实施例在上述实施例的基础上，具体的给出了一种将表面层的粗糙面一侧和基底层通过TPSIV材质复合方式形成表带材料的制作方法。如图4所示具体包括:
[0059]步骤401、将表面层放入模具的模腔内，所述表面层的粗糙面一侧朝向模腔内预留的空间。
[0060]步骤402、将TPSIV材料注入所述模腔内预留的空间；
[0061]其中，TPSIV的配方中不含溶剂油和增塑剂等易导致黄变的添加剂，可根据表带样式需求染成各种颜色，其表面不易吸附灰尘，抗油性和抗化学性高，高温老化后依然可以保持较高的机械强度。
[0062]典型的TPSIV材料可使用下述几种:
[0063]尼龙基体TPSIV，其具有较高的硬度，良好的熔体强度和拉伸性能，优良的高温抗化学性和抗油性，温度使用范围在-45 °C至150 °C。
[0064]聚烯烃基体TPSIV，其具有良好的柔韧性，抗低温性和抗UV稳定性，具备优良的物理机械性能，易于染色和回收。在-40°C下断裂伸长率可以达到450%。
[0065]TPU基体TPSIV，其融合了TPU和有机硅两种材料各自的性能优点，具有高耐磨性，低于TPU的表面摩擦系数，与PC、PC/ABS、ABS等具有优异的粘接性，热空气老化后依然可以保持较高的物理机械性能，易于挤出和注塑成型。
[0066]步骤403、将所述模具温度升至150至220 °C，持续10至80秒，使所述TPSIV材料固化成型与所述粗糙面紧密复合形成表带材料；
[0067]其中，典型的模具温度为190±5°C最佳，材料成型周期根据复合材质尺寸适应性调整。
[0068]本实施例的技术方案，通过将表面层放入模具的模腔内，使表面层的粗糙面一侧朝向模腔内预留的空间，将TPSIV材料注入所述模腔内预留的空间，将所述模具温度升至150至220 °C，持续10至80秒，使所述TPSIV材料固化成型与所述粗糙面紧密复合形成表带材料，解决了现有技术中使用的表带均由于自身材料单一而具备相应的缺陷的问题，实现了一种制作工艺简单的表带以满足佩戴舒适、环保且有质感不易变形的目的。
[0069]实施例五
[0070]图5为本发明实施例五提供的表带的结构示意图。本实施例的表带可由上述实施例公开的制造方法制作。如图5所示，该表带由基底层I和表面层2复合而成。
[0071]本实施例的技术方案，将基底层I和表面层2复合形成表带，解决了现有技术中使用的表带均由于自身材料单一而具备相应的缺陷的问题，实现了一种表带同时满足佩戴舒适、环保且有质感不易变形的目的。
[0072]在上述技术方案的基础上，基底层使用的材料包括硅胶和TPSIV。
[0073]在上述技术方案的基础上，表面层使用的材料包括金属、尼龙、陶瓷、帆布、碳纤维、纳米和皮革。
[0074]注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。
【主权项】
1.一种表带制造方法，其特征在于，包括: 分别生产加工表带的表面层和基底层； 将所述表面层的一侧制作为粗糙面； 将所述表面层的粗糙面一侧和所述基底层复合形成表带材料； 加工所述表带材料得到表带。2.根据权利要求1所述的表带制造方法，其特征在于，所述将所述表面层的一侧制作为粗糙面包括: 将所述表面层的一侧通过打磨的方式制作为粗糙面;或 将所述表面层的一侧通过微放电的方式制作为粗糙面。3.根据权利要求1所述的表带制造方法，其特征在于，所述将所述表面层的粗糙面一侧和所述基底层复合形成表带材料包括:将所述表面层的粗糙面一侧和所述基底层通过固态硅胶复合方式形成表带材料;或将所述表面层的粗糙面一侧和所述基底层通过液态硅胶复合方式形成表带材料;或将所述表面层的粗糙面一侧和所述基底层通过TPSIV材质复合方式形成表带材料;或将所述表面层的粗糙面一侧和所述基底层通过粘接、缝制、热压或互嵌方式形成表带材料。4.根据权利要求3所述的表带制造方法，其特征在于，所述将所述表面层的粗糙面一侧和所述基底层通过固态硅胶复合方式形成表带材料包括: 将所述表面层放入模具的模腔内，所述表面层的粗糙面一侧朝向模腔内预留的空间； 将固态硅胶放入所述模腔内预留的空间； 将所述模具温度升至80至250°C，持续0.6至4分钟，使所述硅胶硫化成型与所述粗糙面紧密复合形成表带材料。5.根据权利要求3所述的表带制造方法，其特征在于，所述将所述表面层的粗糙面一侧和所述基底层通过液态硅胶复合方式形成表带材料包括: 将所述表面层放入模具的模腔内，所述表面层的粗糙面一侧朝向模腔内预留的空间； 将液态硅胶注入所述模腔内预留的空间； 将所述模具温度升至140至240°C，持续0.4至2分钟，使所述液态硅胶固化成型与所述粗糙面紧密复合形成表带材料。6.根据权利要求3所述的表带制造方法，其特征在于，所述将所述表面层的粗糙面一侧和所述基底层通过TPSIV材质复合方式形成表带材料包括: 将所述表面层放入模具的模腔内，所述表面层的粗糙面一侧朝向模腔内预留的空间； 将TPSIV材料注入所述模腔内预留的空间； 将所述模具温度升至150至220°C，持续10至80秒，使所述TPSIV材料固化成型与所述粗糙面紧密复合形成表带材料。7.根据权利要求1所述的表带制造方法，其特征在于，所述加工所述表带材料得到表带包括: 裁剪所述表带材料并进一步定型形成表带； 加装单面或双面表扣。8.—种采用如权利要求1至7任一项表带制造方法制作的表带，其特征在于，所述表带由表面层和基底层复合而成。9.根据权利要求8所述的表带，其特征在于，所述基底层使用的材料包括硅胶和TPSIV。10.根据权利要求8所述的表带，其特征在于，所述表面层使用的材料包括金属、尼龙、陶瓷、帆布、碳纤维、纳米和皮革。
【专利摘要】本发明公开了一种表带制造方法及表带。该表带制造方法包括：分别生产加工表带的表面层和基底层；将所述表面层的一侧制作为粗糙面；将所述表面层的粗糙面一侧和所述基底层复合形成表带材料；加工所述表带材料得到表带。通过本方案制造的表带实现了佩戴舒适、环保且不易变形的目的。
【IPC分类】B32B15/06, B32B9/02, B32B27/34, B32B15/095, B32B15/085, B32B15/088, B32B38/00, B32B25/20, B32B25/08, B32B9/04, B32B27/08, B32B27/32, B32B37/06, A44C5/00, B32B27/40
【公开号】CN105686255
【申请号】CN201610037729
【发明人】贾志强
【申请人】广东小天才科技有限公司
【公开日】2016年6月22日
【申请日】2016年1月20日