一种灭菌机及采用该灭菌机灭菌的方法与流程

本发明涉及灭菌技术领域，具体涉及一种灭菌机及采用该灭菌机灭菌的方法。

背景技术：

现有技术中，中药、食品、保健品等领域的制品常为粉末颗粒，这样的粉末颗粒制品需要灭菌合格后才能包装成成品。现有的灭菌工艺，存在如下技术缺陷：

(一)、灭菌设备复杂，导致过程复杂，灭菌时间长，直接提高了设备和人工成本，导致产品价格高。

(二)、灭菌质量欠佳，残留较多，且有效成分损失率大，导致不必要的浪费。

(三)、灭菌工艺条件的可调范围较小，导致同一种灭菌工艺只能适应少数种类的粉末颗粒的灭菌，因此灭菌范围较窄，适用性不强。

因此，如何有效实现粉末颗粒的灭菌，提高灭菌效果，保证灭菌质量，长期以来都是一个值得深入研究的问题。设计一种灭菌机及其灭菌方法，能够有效克服现有技术中的上述技术缺陷，就具有十分重要的意义。

技术实现要素：

本发明的第一个目的在于提供一种灭菌机，能够有效实现粉末颗粒的灭菌，灭菌过程简单，灭菌时间短，且无残留，灭菌效果佳；同时有效成分损失率小，灭菌范围广泛，适用于各种粉粒状物料的杀菌。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种灭菌机，包括进料部分、灭菌和分离部分、冷却和出料部分及自动控制部分，其中：

所述进料部分包括：进料阀和进料管路，所述进料阀底部的出料段与所述进料管路顶部的进料段连接；所述进料管路的一端与过热蒸汽管路相连接，另一端与所述灭菌和分离部分相连接；

所述灭菌和分离部分包括：灭菌管路和第一旋风分离器，所述灭菌管路的首端与所述进料管路相连接，末端与所述第一旋风分离器的入口相连接；所述灭菌管路上具有灭菌段，所述灭菌段的管路外部包覆有电加热层；所述第一旋风分离器的底部出口连接出料阀；

所述冷却和出料部分包括：出料管路和第二旋风分离器，所述出料管路的一端与所述出料阀相连接，另一端与所述第二旋风分离器相连接；靠近所述出料阀的所述出料管路的起始段连接风力冷却管路；

所述自动控制部分控制所述进料部分、灭菌和分离部分、冷却和出料部分的连续自动运行。

采用本发明的灭菌机可实现连续自动灭菌，灭菌过程连续自动且工艺简单，通过控制所述灭菌段内的混合气流的输送速度，可控制灭菌时间在4～8秒范围内，因此灭菌时间短。

本发明的灭菌机的灭菌效果好，无残留，灭菌指标生物菌总数每克300个以下，且有效成分损失率小于2％。

同时，本发明的灭菌机的压力、温度等灭菌条件可以任意调整，因此灭菌范围广泛，适用于各种粉粒状物料的杀菌。

根据本发明，所述进料管路前的所述过热蒸汽管路上还设置二次加热器。

根据本发明，所述第一旋风分离器的入口前的灭菌管路上还设置调节阀，用于降低进入所述第一旋风分离器的混合气流的压力。

根据本发明，所述风力冷却管路包括风机和设置在所述风力冷却管路上的过滤器。

根据本发明，所述出料管路上还设置产品冷却段，所述产品冷却段的外部具有夹套，通过冷源将热的灭菌原料进一步冷却至合适的出料温度。

根据本发明，所述灭菌段为螺旋形结构，所述螺旋形结构在垂直方向上设置若干层。

根据本发明，所述进料阀包括圆柱形的阀体，所述阀体的内部具有横截面为圆形的内腔，所述阀体的顶部开设进料口，所述进料口连接料仓，底部开设出料口，所述出料口连接所述进料管路，所述进料管路内的压力大于所述进料口处的压力；

所述内腔内沿轴向设置圆柱形的转子，所述转子的外周沿轴向均匀开设若干个物料槽，相邻的所述物料槽之间形成槽齿，每个所述槽齿上分别开设直线型的密封槽，所述密封槽内安装直线密封条座，并通过所述直线密封条座固定安装有直线密封条，所述直线密封条的外端面与所述阀体的内壁涨紧密封；

所述阀体的两端分别固定安装左端盖和右端盖，所述左端盖和右端盖的中心分别开设左轴孔和右轴孔，电机的驱动轴分别穿过所述左轴孔和右轴孔并带动所述转子转动；所述转子的两端分别具有左侧面板和右侧面板，所述左侧面板和右侧面板与所述阀体之间通过密封结构进行密封；

所述阀体上开设排气孔，所述排气孔上连接有排气管道。

根据本发明，所述电机的驱动轴包括主动轴和从动轴，所述主动轴穿过所述左轴孔，并与所述左侧面板和所述转子的左端固定连接，所述从动轴穿过所述右轴孔，并与所述右侧面板和所述转子的右端固定连接。

根据本发明，所述转子的中心具有轴向贯通的第一通孔，所述左侧面板和右侧面板的中心分别具有第二通孔，所述主动轴的右端面上具有第一凹槽，所述从动轴的左端面上具有第二凹槽，所述第一通孔内穿设推杆，所述推杆的两端分别穿过所述第二通孔并嵌入所述第一凹槽和第二凹槽内；

所述推杆从左至右依次包括同轴的第一段、第一圆台、第二段、第二圆台和第三段，所述第一圆台的大端与所述第一段固定连接，小端与所述第二段固定连接，所述第二圆台的大端与所述第二段固定连接，小端与所述第三段固定连接；所述第一段的外部套设弹簧，所述弹簧被压缩在所述第一凹槽的底面和第一圆台的大端之间；

所述密封槽的底部与所述第一通孔之间分别开设两个第三通孔，所述第三通孔内安装顶杆，所述顶杆的顶端面与所述密封座的底端面接触并相互顶紧，底端具有圆锥形头部，所述圆锥形头部分别抵靠在所述第一圆台和第二圆台的锥面上。

优选地，所述出料阀的结构与所述进料阀相同，所述出料阀的进料口连接所述第一旋风分离器的出料口，所述出料阀的出料口连接所述出料管路。此时，所述第一旋风分离器内的压力小于所述出料管路内的压力。

本发明的第二个目的在于提供一种采用上述灭菌机灭菌的方法，包括如下灭菌步骤：

(1)、原料经所述进料阀进入所述进料管路，与进入所述进料管路的过热蒸汽混合成混合气流，并沿所述灭菌管路输送，经过所述灭菌段后，原料得到灭菌；

(2)、步骤(1)中的所述混合气流进入所述第一旋风分离器，分离出灭菌原料；

(3)、步骤(2)中得到的灭菌原料在所述风力冷却管路来的冷空气的输送下沿所述出料管路输送，同时与冷空气换热，得到一定程度的冷却，然后进入所述第二旋风分离器内，再次分离得到终产品。

根据本发明，所述灭菌原料在进入所述第二旋风分离器之前先经过所述产品冷却区得到进一步的冷却。

与现有技术相比，本发明具有如下有益技术效果：

(1)、采用本发明的灭菌机可实现连续自动灭菌，灭菌过程连续自动且工艺简单，通过控制所述灭菌段内的混合气流的输送速度，可控制灭菌时间在4～8秒范围内，因此灭菌时间短。

(2)、本发明的灭菌机的灭菌效果好，无残留，灭菌指标生物菌总数每克300个以下，且有效成分损失率小于2％。

(3)、同时，本发明的灭菌机的压力、温度等灭菌条件可以随机调整，因此灭菌范围广泛，适用于各种粉粒状物料的杀菌。

附图说明

图1为本发明的灭菌机的装配示意图主视图。

图2为本发明的灭菌机的装配示意图俯视图。

图3为本发明的灭菌机进行灭菌的工艺流程图(未显示灭菌管路的保温棉和防护外层)。

图4为本发明的第一个实施例的进料阀的横向剖面示意图。

图5为本发明的第一个实施例的进料阀的纵向剖面示意图。

图6为图4的a-a向示意图。

图7为图5中具有两个排气口时的排气管道示意图。

图8为本发明的第二个实施例的旋转进料阀的横向剖面示意图。

图9为本发明的第二个实施例的旋转进料阀的纵向剖面示意图。

图10为图8中推杆的结构示意图。

图11为直线密封条座和直线密封条的安装示意图。

图中：1-进料部分、2-灭菌和分离部分、3-冷却和出料部分、4-机架、11-料仓、12-进料阀、13-进料管路、14-过热蒸汽管路、15-二次加热器、16-原料储仓、20-控制柜、21-灭菌管路、22-第一旋风分离器、23-灭菌段、24-电加热层、25-出料阀、26-调节阀、27-气体管路、28-冷凝器、30-过热蒸汽发生器、31-出料管路、32-第二旋风分离器、33-风力冷却管路、34-产品冷却段、35-夹套、331-风机、332-无菌过滤器、333-阀门、5-阀体、51-内腔、52-进料口、53-出料口、54-转子、55-左端盖、56-右端盖、57-排气管道、58-加强筋、59-推杆、510-弹簧、511-顶杆、512-圆锥形头部、541-物料槽、542-槽齿、543-密封槽、544-直线密封条座、545-直线密封条、546-左侧面板、547-右侧面板、591-第一段、592-第一圆台、593-第二段、594-第二圆台、595-第三段、6-电机、61-主动轴、62-从动轴、63-第一连接板、64-第二连接板、65-第一填料函、66-第二填料函、67-主动轴轴承、68-减速机安装板、69-从动轴轴承、7-第一侧面密封垫、8-第一侧面密封垫座、9-第二侧面密封垫、10-第二侧面密封垫座、651，661-填料压盖、551-第一连接板、552-第一轴承安装板、561-第二连接板、562-第二轴承安装板、101-第一通孔、102-第二通孔、103-第三通孔、611-第一凹槽、621-第二凹槽。

具体实施方式

以下结合附图，以具体实施例对本发明灭菌机及其灭菌方法做进一步详细说明。应理解，以下实施例仅用于说明本发明而非用于限定本发明的范围。

如图1至图3所示，根据本发明的第一个实施例，本发明的一种灭菌机，包括进料部分1、灭菌和分离部分2、冷却和出料部分3，及自动控制部分(图中未示出)。

其中：

所述进料部分1包括：料仓11，与所述料仓11底部的出料口连接的进料阀12，与所述进料阀12底部的出料段连接的进料管路13，所述进料管路13的顶部具有进料段，所述进料阀12底部的出料段与所述进料段连接，所述进料管路13的一端与过热蒸汽管路14连接，另一端与所述灭菌和分离部分2相连接。

所述过热蒸汽管路14将过热蒸汽发生器30产生的高温过热蒸汽输送至所述进料管路13，用于高温杀菌。

所述灭菌和分离部分2包括：灭菌管路21和第一旋风分离器22，所述灭菌管路21的首端与所述进料管路13相连接，末端与所述第一旋风分离器22的入口相连接；所述灭菌管路21上具有灭菌段23，所述灭菌段23的管路外部包覆有电加热层24；所述第一旋风分离器22的底部具有灭菌原料出口，所述灭菌原料出口连接出料阀25。

所述冷却和出料部分3包括：出料管路31和第二旋风分离器32，所述出料管路31的一端与所述出料阀25相连接，另一端与所述第二旋风分离器32相连接；靠近所述出料阀25的所述出料管路31的起始段连接风力冷却管路33。

所述自动控制部分控制所述进料部分1、灭菌和分离部分2、冷却和出料部分3的连续自动运行。

本发明的灭菌机，原料储仓16内的原料输送至料仓11，过热蒸汽与需要灭菌的原料在进料管路13内实现混合，得到混合气流，并沿着所述灭菌管路21输送，经过灭菌段23后实现灭菌，然后进入第一旋风分离器22进行气粉分离，从所述第一旋风分离器22底部的出料阀25出来的灭菌原料在风力冷却管路33来的冷空气的作用下，沿着出料管路31输送，并同时与冷空气换热，得到一定程度的冷却，然后在所述第二旋风分离器32内再次进行气粉分离，得到终产品。

采用本发明的灭菌机可实现连续自动灭菌，灭菌过程连续自动且工艺简单，通过控制所述灭菌段23内的混合气流的输送速度，可控制灭菌时间在4～8秒范围内，因此灭菌时间短。

本发明的灭菌机的灭菌效果好，无残留，灭菌指标生物菌总数每克300个以下，且有效成分损失率小于2％。

同时，本发明的灭菌机的压力、温度等灭菌条件可以随机调整，因此灭菌范围广泛，适用于各种粉粒状物料的杀菌。

根据本发明，所述灭菌管路21内的混合气流的压力为0.2-0.4mpa。

根据本发明，所述进料管路13前的所述过热蒸汽管路14上还设置二次加热器15。所述二次加热器15可以为电加热器。

所述二次加热器15将过热蒸汽的温度加热至原料灭菌所需的温度。此时，对所述过热蒸汽管路14出来的过热蒸汽的温度要求可适当降低，以减少过热蒸汽输送过程中的热损失，从而降低能耗。当较低温度的过热蒸汽经过二次加热器15时，过热蒸汽得到再次加热，温度达到所需的灭菌温度。

根据原料的不同，原料中所含的菌的种类也不同，灭菌要求也不同。本发明的灭菌温度在一定范围内可调节，例如：180-200摄氏度。因此，能够适应较宽的灭菌要求范围。

根据本发明，所述第一旋风分离器22的入口前的灭菌管路21上还设置调节阀26，用于降低进入所述第一旋风分离器22的混合气流的压力，例如：所述调节阀26前管道内混合气流的压力为0.3mpa，所述调节阀26后管道内混合气流的压力为0.05mpa。

通常，进入所述第一旋风分离器22的混合气流的压力范围为0.01-0.2mpa。降低进入第一旋风分离器22的混合气流的压力，有利于提高所述混合气流在所述第一旋风分离器22内的分离效率，进一步降低有效成分损失率，从而间接降低原料的加工成本。同时还因为降低了混合气流的压力，使得第一旋风分离器22内的压力降低，降低了对所述第一旋风分离器22的设备要求，并提高了第一旋风分离器22的使用安全性。

根据本发明，所述风力冷却管路33包括风机331，设置在所述风力冷却管路33上的无菌过滤器332及阀门333。

风机将冷空气沿着所述风力冷却管路33输送，经过所述无菌过滤器332过滤后得到的无菌冷空气，无菌冷空气进入所述出料管路31的起始端，将出料阀25底部掉落的灭菌原料沿着所述出料管路31输送至第二旋风分离器32。冷空气还可以在所述出料管路31内部实现与所述灭菌原料的热交换，降低灭菌原料的温度。

根据本发明，所述风力冷却管路33输送的冷空气的压力为0.1-0.2mpa。

根据本发明，所述灭菌管路21的外部均依次包覆保温棉和防护外层。进一步地，所述防护外层为不锈钢层。

如图1和图2所示，根据本发明，所述灭菌段23为螺旋形结构，所述垂直布置的在垂直方向上设置三层。

所述灭菌段23采用螺旋形结构且垂直布置，极大地节省了水平方向的空间，且混合气流的流动阻力小。

进一步地，单层所述螺旋形结构的转弯处采用u型弯头连接，以进一步降低混合气流的流动阻力。

根据本发明，所述出料管路31上具有产品冷却段34，所述产品冷却段34的外部具有夹套35，通过冷源(例如冷却水)将热的灭菌原料进一步冷却至合适的温度。所述合适的温度根据原料的加工目的而变化，通常为30～40℃。

经过所述产品冷却段34冷却的灭菌原料进入所述第二旋风分离器32进一步进行分离，得到的终产品从所述第二旋风分离器32的底部出料，热空气从所述第二旋风分离器32的顶部管路输送出去。

根据本发明，所述第一旋风分离器22的顶部具有气体出口，所述气体出口连接气体管路27，所述气体管路27连接冷凝器28。蒸汽经所述冷凝器28冷凝后，变成冷凝水排出。

根据本发明，所述灭菌机还具有自动清洗功能。

当一种原料的灭菌工作处理完毕后，需要对灭菌机进行清洗，以放置下次对其他原料灭菌时，造成交叉影响。

自动清洗时，关闭过热蒸汽管路14，同时关闭所述风力冷却管路33上的阀门333，清洗水从所述料仓沿着进料阀12进入进料管路13，流经灭菌和分离部分2、冷却和出料部分3，并从所述第二旋风分离器32的底部流出，实现清洗过程。

根据本发明，所述进料部分1、灭菌和分离部分2、冷却和出料部分3，及自动控制部分集成设置在灭菌机的机架4上。

所述自动控制部分包括控制柜20。

所述进料部分1设置在所述机架4的一端的前部，所述控制柜20设置在所述机架4的另一端。所述灭菌和分离部分2中的灭菌管路21设置在与所述进料部分1的后部，所述第一旋风分离器22、冷凝器28及所述第二旋风分离器32分布在所述机架4的中部，所述第一旋风分离器22、冷凝器28及所述第二旋风分离器32分别设置在所述机架4上的支座上，以便于出料及排冷凝水。所述风力冷却管路31设置在所述第一旋风分离器22与所述进料部分1之间的机架4上。

所述进料部分1、灭菌和分离部分2、冷却和出料部分3，及自动控制部分在所述机架4上的位置根据工艺流程和管道设备相关法规布置，其具体位置可适当调整。

所述进料阀12和出料阀25的结构相同。如图4至图7所示，根据本发明，所述进料阀12，包括圆柱形的阀体5，所述阀体5的内部具有横截面为圆形的内腔51，所述阀体5的顶部开设进料口52，所述进料口52连接料仓11，底部开设出料口53，所述出料口53连接所述进料管路13，所述进料管路13内的压力大于所述进料口52处的压力。

所述内腔51内沿所述阀体5的中心轴向设置圆柱形的转子54，所述转子54的外周沿轴向均匀开设8个物料槽541，相邻的所述物料槽541之间形成槽齿542，每个所述槽齿542上分别开设直线型的密封槽543，所述密封槽543内安装与所述密封槽543形状相匹配的直线密封条座544，并通过所述直线密封条座544固定安装有直线密封条545，所述直线密封条545的外端面与所述阀体5的内壁涨紧密封。

其中，所述直线型的密封槽543的横截面为长方形，所述直线密封条座544的底端面与所述密封槽543的底端面匹配，两侧与所述密封槽543的两侧壁平行，所述直线密封条545的两侧与所述密封槽543的两侧平行。

所述阀体5的两端分别通过螺栓固定安装左端盖55和右端盖56，所述左端盖55和右端盖56的中心分别开设左轴孔和右轴孔(图中未示出)，所述转子54通过电机6驱动，所述电机6的驱动轴分别穿过所述左轴孔和右轴孔并带动所述转子54转动。

所述转子54的两端分别具有左侧面板546右侧面板547，所述左侧面板546和右侧面板547与所述阀体5之间通过密封结构进行密封，以保障出料口处的高压气体不会向上进入进料口处，而阻碍物料的下落，也保障出料口处的高压气体不会泄漏至阀体5的外部而导致高压气体的浪费。

所述密封结构为现有技术中常用的密封结构形式，例如，在所述左侧面板546和右侧面板547与所述阀体5及所述转子54的接触面上分别设置o型密封圈。

所述阀体5上开设排气孔(图中未示出)，所述排气孔上连接有排气管道57。当所述转子54转动时，所述物料槽541可通过所述排气孔与所述排气管道57相通。

进料阀12的出料口53处的压力高于进料口52处的压力，物料从进料口52下落至物料槽541内，电机的驱动轴驱动所述转子54顺时针或逆时针转动。

如图4所示，以顺时针为例：所述物料槽541从顶部顺时针旋转至底部，由于严格密封，所述转子54的右半圈的物料槽541内的压力等于进料口52处的压力，当到达底部时，物料槽541与出料口53相通，其内的物料掉落，经出料口53出料。此时，物料槽541内的压力等于出料口53处的压力。物料槽541继续顺时针由底部向顶部旋转，当经过排气孔时，物料槽541内压力高的气体经所述排气孔进入所述排气管道57而排出，此后，所述物料槽541恢复进料口52处的压力，并继续旋转至所述阀体5的顶部。

如此循环，能够有效实现从低压的进料口52到高压的出料口53的进料，且进料效率高，操作便捷，解决了现有技术中向高压设备或管道内进料难的难题。

根据本发明，所述电机6的驱动轴可以为一个整体，所述转子54的中心具有轴向开设的转子轴孔(图中未示出)，所述电机6的驱动轴穿过所述转子54中心的转子轴孔，两端分别穿过所述左轴孔和右轴孔并驱动所述转子54转动。

上述结构能够实现电机驱动所述转子54的转动，从而实现本发明的上述有益技术效果。

作为进一步的技术方案，如图4所示，所述电机6的驱动轴包括主动轴61和从动轴62，所述主动轴61穿过所述左轴孔，并与所述左侧面板546和所述转子54的左端固定连接，所述从动轴62穿过所述右轴孔，并与所述右侧面板547和所述转子54的右端固定连接，从而驱动所述转子54转动。

根据本发明，所述主动轴61的右端具有一体成型的第一连接板63，螺栓穿过所述第一连接板63、左侧面板546并打入所述转子54的左端，从而实现所述主动轴61、左侧面板546与所述转子54的固定连接。

所述从动轴62的左端具有一体成型的第二连接板64，螺栓穿过所述第二连接板64、右侧面板547并打入所述转子54的右端，从而实现所述从动轴62、右侧面板547与所述转子54的固定连接。

根据本发明，所述第一连接板63与所述阀体5的内壁之间设置第一侧面密封垫7，所述左端盖55与所述第一侧面密封垫7之间设置第一侧面密封垫座8，螺栓穿过所述左端盖55，并打入所述第一侧面密封垫座8内，通过螺母将所述第一侧面密封垫7压紧，从而实现所述左侧面板546与所述阀体5之间的密封。

所述第二连接板64与所述阀体5的内壁之间设置第二侧面密封垫9，所述右端盖56与所述第二侧面密封垫9之间设置第二侧面密封垫座10，螺栓穿过所述右端盖56，并打入所述第二侧面密封垫座10内，通过螺母将所述第二侧面密封垫9压紧，从而实现所述右侧面板547与所述阀体5之间的密封。

上述密封结构，能够更好地实现所述左侧面板546、右侧面板547与所述阀体5之间的密封，以保障出料口53处的高压气体不会向上进入进料口52处而阻碍物料的下落，也保障出料口53处的高压气体不会泄漏至阀体5外部而导致高压气体的浪费。

进一步地，所述螺栓与所述左端盖55或右端盖56相接触的一段的外周设置o型密封圈，加强了螺栓处的密封效果。

根据本发明，所述主动轴61的外周设有第一填料函65，所述第一填料函65与所述主动轴61之间的空腔内填充填料，并通过填料压盖651压紧密封。

所述从动轴62的外周设有第二填料函66，所述第二填料函66与所述从动轴62之间的空腔内填充填料，并通过填料压盖661压紧密封。所述填料可以为现有技术中常用的填料，例如：柔性石墨填料。

所述主动轴61和从动轴62的末端分别采用填料函65,66进行密封，进一步加强了所述左侧面板546和右侧面板547与所述阀体5之间的密封性能。

如图4和图6所示，根据本发明，所述主动轴61的左端套设有主动轴轴承67，所述左端盖55的左侧固定设置有4块第一连接板551，通过所述第一连接板551固定安装有第一轴承安装板552，所述主动轴轴承67的轴承座固定在所述第一轴承安装板552上，所述主动轴轴承67的轴承座的左侧固定设置减速机安装板68，通过所述减速机安装板68安装有减速电机，所述主动轴61与所述减速电机相接。

所述从动轴62的右端套设有从动轴轴承69，所述右端盖56的右侧固定设置有4块第二连接板561，通过所述第二连接板561固定安装有第二轴承安装板562，所述从动轴轴承69的轴承座固定在所述第二轴承安装板562上。

根据本发明，所述主动轴轴承67和从动轴轴承69为带轴承座的外球面球轴承。外球面球轴承具有良好的调心作用。

如图7所示，根据本发明，所述排气孔有两个，分别沿所述阀体1的轴向水平分布，相应地，所述排气管道57有两根。

沿所述阀体5的轴向水平分布的排气孔，能够及时将所述物料槽541内的高压气体排出，有效保障了物料的顺利下落。

根据本发明，所述排气管道57的端面与所述阀体5之间设置排气口垫片，所述进料段与所述阀体5的进料口52之间设置进料口垫片，所述出料段与所述阀体5的出料口53之间设置出料口垫片，所述排气口垫片、进料口垫片和出料口垫片均为氟橡胶垫片。

所述排气口垫片、进料口垫片和出料口垫片的设置，进一步加强了本发明的进料阀的密封性能。

根据本发明，所述进料口和出料口内分别设置若干条连接所述阀体5的加强筋58。

加强筋58的设计，提高了所述进料口52和出料口53处的阀体5的强度，从而提高了整个进料阀的结构强度。

根据本发明，所述左侧面板546的两侧分别与所述转子54的左端面和所述第一连接板63的右端面之间设置o型密封圈。

所述右侧面板547的两侧分别与所述转子54的右端面和所述第二连接板64的左端面之间设置o型密封圈。

o型密封圈能够进一步提高所述转子4两端的密封性能。

根据本发明，所述左端盖55和右端盖56与所述阀体5的接触面之间设置o型密封圈。o型密封圈能够进一步提高所述左端盖和右端盖与所述阀体之间的密封性能。

如图4、图5和图11所示，根据本发明，所述直线密封条座544外端的一侧沿轴向开设l型密封条凹槽，相应地，所述直线密封垫545具有l型内端，所述直线密封垫545的l型内端嵌入所述l型密封条凹槽内，从而实现所述直线密封垫545在所述直线密封条座544上的固定。

如图4所示，根据本发明，所述第一连接板63和所述转子54相对的面上均开设有l型台阶，所述左侧面板546的左右两侧分别嵌入所述l型台阶上，所述第一连接板64和所述转子54相对的面上还分别开设o型密封圈槽，所述o型密封圈槽内安装o型密封圈。

所述第二连接板64和所述转子54相对的面上均开设有l型台阶，所述右侧面板547的左右两侧分别嵌入所述l型台阶上，所述第二连接板64和所述转子54相对的面上还分别开设o型密封圈槽，所述o型密封圈槽内安装o型密封圈。

上述密封结构进一步加强了转子两端的密封，有利于保障本发明的进料阀的顺利进料。

根据本发明，所述物料槽541的底部为弧形。

随着转子54转动时间的延长，所述直线密封条545与所述阀体1的内壁之间长期摩擦，会导致所述直线密封条545的外端面发生磨损，使得所述直线密封条545与所述阀体1的内壁之间密封性能降低，阀体5底部的高压气体容易逐步向上泄漏，从而使得进料口处的气体压力增大，导致物料无法顺利下降，并产生安全隐患。同时，需停机更换直线密封条545，直接降低了生产效率。

为解决上述技术问题，在第二个实施例中对所述进料阀和出料阀进行技术改进。如图8至图10所示，本实施例的进料阀，其结构与第一个实施例基本相同，区别仅在于：

所述转子54的中心具有轴向贯通的第一通孔101，所述左侧面板546和右侧面板547的中心分别具有第二通孔102，所述主动轴61的右端面上具有第一凹槽611，所述从动轴62的左端面上具有第二凹槽621，所述第一通孔101内穿设有推杆59，所述推杆59的两端分别穿过所述第二通孔102并嵌入所述第一凹槽611和第二凹槽621内。

所述推杆59从左至右依次包括同轴的第一段591、第一圆台592、第二段593、第二圆台594和第三段595，所述第一圆台592的大端与所述第一段591固定连接，小端与所述第二段593固定连接，所述第二圆台594的大端与所述第二段593固定连接，小端与所述第三段595固定连接；所述第一段591的外部套设有弹簧510，所述弹簧510被压缩在第一凹槽611的底面和所述第一圆台592的大端之间。

所述密封槽543的底部与所述第一通孔101之间分别开设两个第三通孔103，所述第三通孔103内安装顶杆511，所述顶杆511的顶端面与所述直线密封条座544的底端面接触并相互顶紧，底端具有圆锥形头部512，所述圆锥形头512部分别抵靠在所述第一圆台592和第二圆台594的锥面上。

当所述直线密封条545发生磨损时，所述直线密封条545与所述阀体5内壁之间的涨紧力减弱，所述顶杆511的底端作用在所述第一圆台592和第二圆台594的锥面上的力同时减弱；此时，压缩在第一凹槽611的底面和第一圆台592的大端之间的所述弹簧510向右伸长，将所述第一圆台592和第二圆台594向右推进，将所述顶杆511向上顶起，并所述顶杆511将所述直线密封条座544向上顶起，从而实现所述直线密封条545与所述阀体5内壁之间的涨紧。

因此，通过上述技术方案，所述进料阀或出料阀无需停机更换直线密封条，可实时防止泄漏，极大地降低了安全隐患并提高了生产效率。

可根据所述阀体的大小及实际应用情况，灵活设计所述顶杆的根数，及所述第一圆台和第二圆台的数量。

根据本发明的一个具体实施例，其相关技术参数为：加热灭菌温度：140-200℃，灭菌产量：50～200公斤/小时，装机功率：25kw，过热蒸汽消耗量：200公斤/小时，冷却水消耗量：10吨/小时，压缩空气消耗量：20升/分钟，灭菌时间4-8秒。冷却后产品温度为30-40摄氏度。

处理量、加热温度、加热时间根据材料、物性不同会有区别。

灭菌试验

采用本发明的灭菌机对多种原料进行灭菌，得到如下灭菌数据。

由表1的数据可知，本发明的灭菌机能够有效对多种原料进行灭菌，灭菌效果佳。

结合图1至图11所示，本发明采用上述的灭菌机进行灭菌的方法，包括如下灭菌步骤：

(1)、原料经所述进料阀进入所述进料管路，与进入所述进料管路的过热蒸汽混合成混合气流，并沿灭菌管路输送，经过所述灭菌段后，原料得到灭菌；

(2)、步骤(1)中的所述混合气流进入所述第一旋风分离器，分离出灭菌原料；

(3)、步骤(2)中得到的灭菌原料在所述风力冷却管路来的冷空气的输送下沿所述出料管路输送，同时与冷空气换热，得到一定程度的冷却，然后进入所述第二旋风分离器内，再次分离得到终产品。

过热蒸汽通过二次(辅助)加热，温度提高到180℃以上，通过蒸汽压力同时输送原料，在4-8秒的时间内完成灭菌，再通过第一旋风分离器进行气粉分离后，进入冷却区，完成冷却后分离出料。

根据本发明，所述灭菌原料在进入所述第二旋风分离器之前先经过所述产品冷却区得到进一步的冷却。

终产品的冷却温度为30-40摄氏度。

以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只作为范例，本发明并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对该实用进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。