一种圆管型吻合器的钉仓组件的制作方法

本实用新型属于外科手术医疗器械技术领域，尤其涉及一种圆管型吻合器的钉仓组件。

背景技术：

现有的圆管型吻合器的钉仓1和推钉片2大多为塑料件，并且钉仓1的多个钉孔13均匀的排布成与钉仓1同轴线的2圈或3圈，钉孔13中容纳U型吻合钉，推钉片2的推脚21与钉孔13配合将吻合钉推出。钉仓1靠近推钉片2的一端为内端，远离推钉片2的一端为外端，由于现有的钉仓1的内端面11和外端面12平行，即钉孔13的两端面平行，以及塑料件存在的收缩性，使得吻合器在生产过程中，在装配钉仓1和推钉片2时很困难，推钉片2的多个推脚21无法准确一致地插入到对应的各钉孔13中，个别没有对准的推脚21需要手工逐一调整，甚至内圈的推脚21很难调整，导致生产效率低下。并且，由于推钉片2的推脚21头部较为薄弱，如果强行装配的话，个别没有对准钉孔13的推脚21的头部容易碰坏或塌脚，使得零件报废，甚至影响吻合钉的成型，给手术造成很大的风险。

现有技术改善钉仓1和推钉片2装配困难的设计有以下两种：

方法一：如图4、图5和图6所示，在钉孔13靠近推钉片2的一端设置有倒角135，推钉片2的推脚21端部呈与吻合钉配合的V型结构，依次包括外侧端部211、凹槽212和内侧端部213以确保吻合钉处于钉孔13的中心。在钉仓1与推钉片2装配时，推脚21的外侧端部211和内侧端部213同时接触钉仓1的内端面11，由于推脚21为塑料注塑件存在收缩变形如图6中虚线所示，不能与钉孔13对齐，设置的倒角135弥补推脚21的变形缺陷，对推脚21起到装配导向的作用。但是推钉片2的推脚21是薄片结构，在塑料件注塑形成推脚21后，塑料件内部微小应力使推脚21收缩变形，所有推脚21端部会有不规则变动，有的推脚21端部偏向圆心，有的推脚21端部偏离圆心，由于推脚21的收缩变形量和变形方向是不确定的，不一致的，倒角135无法完全弥补推脚21的变形缺陷将推脚21导入钉孔13中，个别推脚21还是需要人工手工左右平移来找正每个推脚21与钉孔13的位置才能装入，自动化装配设备根本无法满足装配要求。

另外，根据临床手术的要求，相邻的内圈钉孔13和外圈钉孔13的距离都是相对固定的，间距不能过大，否则会导致手术过程中吻合钉无法闭合毛细血管，会直接导致手术过程中渗血，达不到手术吻合组织的目的。因此，如图7，在相邻的内圈钉孔13和外圈钉孔13间距固定的情形下设置过大的倒角135，会导致相邻的外圈倒角135和内圈倒角135处过于接近，给注塑模具制造带来困难。如图7和图8所示，注塑钉仓1的模具包括母模31、公模32和镶件33，钉孔13是通过模具的镶件33成型的，是按钉孔13倒角135的最大轮廓分型，使得相邻的内圈钉孔13和外圈钉孔13的倒角135处的模具镶件33彼此靠的很近，内圈和外圈相邻的模具镶件33的间距A1将削弱固定镶件33的注塑模具的公模32强度，甚至在注塑模具加工过程中，用于装配钉孔13镶件33的公模32孔被线切割放电加工割穿，致使注塑模具报废。或者这一薄弱部位在注塑模具正常生产注塑过程中受注塑压力的影响而疲劳断裂，导致钉仓1产生塑料件毛刺飞边，影响注塑模具的正常使用寿命。

另外，如图7和图8所示，由于钉孔13有倒角135，钉孔13的镶件33需要设计成台阶状，包括依次连接的本体331、台阶332和成型段333，这种台阶状的镶件33在注塑模具加工过程中，通常做法是先采用线切割加工镶件33的本体331，再后续采用EDM电火花放电加工钉孔13成型段333和整周的台阶332，其工艺过程存在二次装夹的定位误差，并且钉孔13成型段333需要后续手工抛光便于注塑模具注塑脱模，其零件的一致性和整体精度不高，这种台阶状的镶件33的注塑模具制造工艺过程复杂，加工周期长且效率低，零件的精度不足，工艺成本较高。

方法二：有意识的放大钉孔13或缩小推脚21的尺寸，即增大钉孔13和推脚21的配合间隙。过大的设置钉孔13和推脚21的配合间隙会导致手术失败。理由是，钉孔13中容纳的吻合钉钛丝的直径在0.2-0.3毫米，过大的配合间隙，将导致吻合钉成B字型卷曲受力时，推钉片2的推脚21受力失稳，推脚21的外侧端部211和内侧端部213较为薄弱，容易受力变形，会影响吻合钉成型高度，达不到对组织手术缝合的要求而出现渗血，这是不被接受的。甚至，过大的间隙，将直接影响吻合钉成型过程中吻合钉被卡滞在钉孔13和推脚21之间，直接导致手术失败。

技术实现要素：

为解决现有技术存在的钉仓和推钉片装配困难，推钉片的多个推脚无法准确一致地插入到对应的各钉孔中的问题，本实用新型提供一种圆管型吻合器的钉仓组件。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案如下，一种圆管型吻合器的钉仓组件，包括圆环型的钉仓和推钉片，所述钉仓上开设有若干用于放置U型吻合钉的钉孔，若干所述钉孔均匀排布成内圈钉孔组和外圈钉孔组，所述内圈钉孔组和外圈钉孔组的轴线重合，所述推钉片的推脚与钉孔配合用于将钉孔内的吻合钉推出，所述钉孔靠近推钉片的端面具有导向面，所述内圈钉孔组的钉孔和外圈钉孔组的钉孔的导向面相交形成顶角，所述顶角朝向推钉片。

作为优选，所述内圈钉孔组中钉孔的导向面围合成与钉仓同轴线的内圆锥面，所述外圈钉孔组中钉孔的导向面围合成与钉仓同轴线的外圆锥面。单一的圆锥曲面使得注塑模具制造加工更为容易，注塑模具的成型精度更高，即提高了钉仓的精度，且降低了成本。

作为优选，所述内圈钉孔组中钉孔的导向面和外圈钉孔组中钉孔的导向面的倾斜角度均为45度。使得注塑模具制造加工更加容易，进一步提高注塑模具的成型精度，降低成本；顶角的角度范围在30度～170度，为确保容纳在钉孔中推脚的有效导向长度和钉仓的强度，以及考虑注塑模具制造和加工的简便性，顶角的角度不易过小或过大，顶角的角度优选为90度。

作为优选，所述顶角处设置有圆角。顶角处若为尖角，模具难加工，顶角处为圆角，模具容易加工；圆角使推脚与钉孔配合更加圆滑，进一步有效防止推脚的端部受损，也可避免划破手，较为安全。

进一步地，所述推脚的端面上开设有与吻合钉的钉梁配合的V型槽，所述V型槽依次包括外侧端部、凹槽和内侧端部。V型槽确保吻合钉处于钉孔的中心，提高吻合钉的定位和成型精度。

进一步地，所述推脚的侧面固定有筋板，所述钉孔上开设有与筋板配合的筋槽。筋板的设置加强推脚的稳定性，防止推脚扭曲偏斜，以及确保吻合钉成型时推脚的强度足够，提高吻合钉的成型精度。

有益效果：

(一)本实用新型的钉孔靠近推钉片的端面具有导向面，内圈钉孔组的钉孔和外圈钉孔组的钉孔的导向面相交形成顶角，顶角朝向推钉片，顶角很容易将内圈的推脚和外圈的推脚彼此导向分开，导向面的设置更有利于将推脚导入钉孔中，在不改变内圈的钉孔和外圈的钉孔间距的情形下，导向面的导向有效面更大，并且由于是钉仓的圆锥面与推脚的端部线接触，改善了现有钉仓装配是钉仓的内端面碰推脚的端部的弊端，本实用新型的钉仓与推钉片更容易装配，大大降低了装配过程中损坏推脚端部的风险，保证了吻合器产品的质量，降低了手术的风险。

(二)本实用新型的钉仓靠近推钉片的一端，设计了内圆锥面和外圆锥面，钉孔的端部没有倒角，模具的镶件不需要加工成阶梯状，给注塑模具制造提供了便利，减少了注塑模具加工的工序，缩减了注塑模具加工的周期，并且提高了注塑模具的成型精度。

(三)本实用新型的钉仓在设计注塑模具分型时，仅按内圈的钉孔和外圈的钉孔的最大轮廓设计模具的镶件，镶件不需要加工成阶梯状，在相邻内圈的钉孔和外圈的钉孔间距一定的情形下，内圈和外圈相邻镶件的间距A1变长，内圈和外圈相邻镶件之间的公模厚度变厚，提高了固定镶件的公模的强度，延长注塑模具的寿命，降低成本。

(四)推脚和钉孔的间隙小，钉仓与推钉片的配合精度更高，吻合钉成型更佳稳定可靠，提高了手术的质量。

附图说明

图1是本实用新型的第一爆炸示意图；

图2是本实用新型的第二爆炸示意图；

图3是图2中A的局部放大示意图；

图4是现有技术的钉仓的立体结构示意图；

图5是图4中B的局部放大示意图；

图6是现有技术的钉仓和推钉片配合的局部剖视示意图；

图7是现有技术的钉仓的注塑模具装配的局部剖视示意图；

图8是图7中模具的镶件的立体结构示意图；

图9是本实用新型的钉仓的立体结构示意图；

图10是图9中C的局部放大示意图；

图11是本实用新型的钉仓和推钉片配合的局部剖视示意图；

图12是本实用新型的内圈钉孔和内圈推脚配合的局部立体结构示意图；

图13是本实用新型的外圈钉孔和外圈推脚配合的局部立体结构示意图；

图14是本实用新型的钉仓的注塑模具装配的局部剖视示意图；

图15是图14中模具的镶件的立体结构示意图；

图中1、钉仓，11、内端面，12、外端面，13、钉孔，131、内圆锥面，132、外圆锥面，133、顶角，134、筋槽，135、倒角，2、推钉片，21、推脚，211、外侧端部，212、凹槽，213、内侧端部，22、筋板，31、母模，32、公模，33、镶件，331、本体，332、台阶，333、成型段。

具体实施方式

实施例

如图1、图2、图3、图9、图10和图11所示，一种圆管型吻合器的钉仓1组件，包括圆环型的钉仓1和推钉片2，所述钉仓1上开设有若干用于放置U型吻合钉的钉孔13，若干所述钉孔13均匀排布成内圈钉孔组和外圈钉孔组，所述内圈钉孔组和外圈钉孔组的轴线重合，所述推钉片2的推脚21与钉孔13配合用于将钉孔13内的吻合钉推出，所述钉孔13靠近推钉片2的端面具有导向面，导向面可以是平面或曲面，所述内圈钉孔组的钉孔13和外圈钉孔组的钉孔13的导向面相交形成顶角133，所述顶角133朝向推钉片2，角度记为α，顶角133处设置较小的圆角。为了使注塑模具制造加工更加容易，所述内圈钉孔组中钉孔13的导向面围合成与钉仓1同轴线的内圆锥面131，所述外圈钉孔组中钉孔13的导向面围合成与钉仓1同轴线的外圆锥面132，所述内圈钉孔组中钉孔13的导向面和外圈钉孔组中钉孔13的导向面的倾斜角度均为45度。为了确保吻合钉处于钉孔13的中心，如图3所示，所述推脚21的端面上开设有与吻合钉的钉梁配合的V型槽，所述V型槽依次包括外侧端部211、凹槽212和内侧端部213。为了加强推脚21的稳定性，确保吻合器的吻合钉成型时推脚21的强度足够，所述推脚21的侧面固定有筋板22，所述钉孔13上开设有与筋板22配合的筋槽134。

如图14和图15所示，本实用新型的钉仓1由注塑模具注塑成型，模具包括母模31、公模32和镶件33，在设计模具分型时，仅按内圈钉孔13和外圈钉孔13的最大轮廓设计模具的镶件33，因钉孔13的端面处不设置倒角135，每个钉孔13的镶件33是一个无台阶332的单一的柱状体，内圈和外圈相邻镶件33的间距A1被放大成A2，内圈和外圈相邻镶件33之间的公模32的厚度变厚，提高了固定内圈镶件33的模具的公模32的强度。因镶件33是一个无台阶332的单一的柱状体，镶件33可以由精密的慢走丝线切割机床一次加工获得，可以获得很小的表面粗糙度值，镶件33的外形光洁度很高且外形轮廓精度很高。由于镶件33的外形光洁度和外形轮廓精度直接反应到塑料模具成型的钉仓1的内圈钉孔13和外圈钉孔13上，避免了现有技术的镶件33EDM电火花放电二次加工的误差和人工抛光的不一致性。并且，固定镶件33的公模32的孔也是通过慢走丝线切割机床一次加工获得。本实用新型的钉仓1提高了所有模具的镶件33在圆周上的钉孔13形状精度和位置精度，进而直接提高了塑料件钉仓1的所有钉孔13的形状精度和位置精度。钉仓1是管型吻合器中容纳吻合钉最为核心的零件，提高并确保了吻合钉的位置精度，提高并确保了钉孔13与推脚21的外形精度，即保证并获得两者更小的配合间隙，提高了钉仓1与推钉片2的配合精度，进而直接提升了管型吻合器的质量，使得吻合钉成型更加稳定可靠，直接提高了手术质量。

工作原理如下：

钉仓1与推钉片2装配时：

如图11～13所示，在钉仓1与推钉片2装配时，即便多个推脚21存在塑料件注塑的收缩变形，由于钉孔13靠近推钉片2的端面具有导向面，内圈钉孔组的钉孔13和外圈钉孔组的钉孔13的导向面相交形成顶角133，顶角133朝向推钉片2，顶角133会很容易的将推钉片2的外圈推脚21和内圈推脚21彼此导向分开，推脚21的外侧端部211和内侧端部213不会同时接触钉仓1的内圆锥面131或外圆锥面132，推脚21端部的一条边先与导向面接触，再在导向面的导向下导入钉孔13内。显而易见，推钉片2与钉仓1装配的接触位较现有技术减少了一半，降低了装配的不利因素。

由此，显而易见，钉仓1与推钉片2装配时，在不改变内圈的钉孔13和外圈的钉孔13间距的情形下，导向面较现有技术的倒角135的有效导向面更大，并且由于内圈钉孔组中钉孔13的导向面围合成与钉仓1同轴线的内圆锥面131，外圈钉孔组中钉孔13的导向面围合成与钉仓1同轴线的外圆锥面132，钉仓1的圆锥面与推脚21的端部线接触，即内圈钉孔组对应的推脚21的外侧端部211的直线边的两端位置与内圆锥面131接触，外圈钉孔组对应的推脚21的内侧端部213的直线边的中间位置与外圆锥面132接触，再一次大大减小了装配干涉的不易因素，改善了现有技术吻合器钉仓1装配是钉仓1的内端面11碰推脚21的端部的弊端，钉仓1与推钉片2装配更容易。

利用注塑模具注塑成型钉仓1时：

如图14～15所示，按内圈的钉孔13和外圈的钉孔13的最大轮廓设计模具的镶件33，镶件33不需要加工成阶梯状，给模具制造提供了便利，并且提高了模具的成型精度，在相邻内圈的钉孔13和外圈的钉孔13间距一定的情形下，内圈和外圈相邻模具镶件33的间距A1变长为A2，内圈和外圈相邻镶件33之间的公模32的厚度变厚，提高了固定镶件33的公模32的强度。