专利名称：添加高分子聚合物的不塌陷蜡壳制作方法
技术领域：
本发明属于化工领域，具体涉及一种制作不易坍塌的蜡壳的方法。
背景技术：
鼓肚形蜡壳是利用石蜡熔铸的一种工艺蜡，在蜡壳内放置蜡烛，点燃时透出若明若暗的烛光，营造一种特别的氛围。
生产这种鼓肚蜡的现有工艺是熔蜡，将石蜡熔化。
在石膏模具内浇灌蜡液，冷却20-30分钟，待模具内形成蜡壳，将中间蜡液放出，置于水中冷却脱模。
浇灌蜡底。
在蜡壳内壁挂一层高熔点蜡(含13％左右的PE)修整刮纹、上色、粘闪光粉。
此工艺操作繁琐、工时长、产率低；而且性能差容易塌陷，而且抗冲击强度差。所以生产出的产品不能令人满意。
发明内容
本发明的目的是提供一种添加高分子聚合物的不塌陷蜡壳制作方法，用该方法生产出的蜡壳不易塌陷，强度高。
为达到上述目的本发明是这样实现的一种添加高分子聚合物的不塌陷蜡壳制作方法，它按如下步骤进行熔蜡在石蜡中添加重量比1-10％的高分子聚合物，然后将其熔化；将橡胶模具放入石膏模具内，口朝下，底朝上，橡胶模具内用沙子填实，保持橡胶模具的形状，在橡胶模具和石膏模具之间的空隙中灌入蜡液，自然冷却20-30分钟；掏出橡胶模具内的沙子，放入水中冷却脱模；修整刮纹、上色、粘闪光粉。
上述橡胶模具的最佳制造材料是硅橡胶。
本发明的制作方法与现有技术相比具有以下优点它改变了原工艺先用纯石蜡浇灌一个蜡壳，然后再在内壁挂一层高熔点蜡(一般含13％PE)以防止蜡壳内蜡烛燃烧时蜡壳的塌陷的方法。而是直接在石蜡蜡液中添加1-10％的高分子聚合物如聚乙烯等，大大提高了蜡壳的熔点，使蜡壳在燃烧时更不易塌陷，抗冲击强度增加。另外本工艺操作在石膏模具内采用了橡胶模具，这样可以将蜡壳和蜡底一次性的浇筑完成，减少了生产步骤，提高了产量，降低了生产成本。
燃烧塌陷情况实验在原工艺制作的蜡壳和本工艺制作的蜡壳内各置一只3英寸柱蜡，连续燃烧8小时以上，实验4次，目测蜡壳是否在蜡烛燃烧过程中塌陷、变形。
抗冲击强度实验将原工艺制作的蜡壳和本工艺制作的蜡壳在距水泥地面60cm处自由下落，观察破碎程度。
实施例一一种添加高分子聚合物的不塌陷蜡壳制作方法，它按如下步骤进行
熔蜡将100公斤石蜡中添加1公斤的高分子聚合物聚乙烯，然后将其熔化；将硅橡胶模具放入石膏模具内，口朝下，底朝上，硅橡胶模具内用沙子填实，保持硅橡胶模具的形状，在硅橡胶模具和石膏模具之间的空隙中灌入蜡液，自然冷却20分钟；掏出硅橡胶模具内的沙子，放入水中冷却脱模；修整刮纹、上色、粘闪光粉。
实施例二一种添加高分子聚合物的不塌陷蜡壳制作方法，它按如下步骤进行熔蜡将100公斤石蜡中添加10公斤的高分子聚合物聚乙烯，然后将其熔化；将硅橡胶模具放入石膏模具内，口朝下，底朝上，硅橡胶模具内用沙子填实，保持硅橡胶模具的形状，在硅橡胶模具和石膏模具之间的空隙中灌入蜡液，自然冷却30分钟；掏出硅橡胶模具内的沙子，放入水中冷却脱模；修整刮纹、上色、粘闪光粉。
实施例三一种添加高分子聚合物的不塌陷蜡壳制作方法，它按如下步骤进行熔蜡将100公斤石蜡中添加5公斤的高分子聚合物聚乙烯，然后将其熔化；将硅橡胶模具放入石膏模具内，口朝下，底朝上，硅橡胶模具内用沙子填实，保持硅橡胶模具的形状，在硅橡胶模具和石膏模具之间的空隙中灌入蜡液，自然冷却25分钟；掏出硅橡胶模具内的沙子，放入水中冷却脱模；修整刮纹、上色、粘闪光粉。
权利要求
1.一种添加高分子聚合物的不塌陷蜡壳制作方法，其特征在于，它按如下步骤进行(1)熔蜡在石蜡中添加重量比1-10％的高分子聚合物，然后将其熔化；(2)将橡胶模具放入石膏模具内，口朝下，底朝上，橡胶模具内用沙子填实，保持橡胶模具的形状，在橡胶模具和石膏模具之间的空隙中灌入蜡液，自然冷却20-30分钟；掏出橡胶模具内的沙子，放入水中冷却脱模；(3)修整刮纹、上色、粘闪光粉。
2.根据权利要求1所述的添加高分子聚合物的不塌陷蜡壳制作方法，其特征在于，上述橡胶模具的最佳制造材料是硅橡胶。
全文摘要
本发明是一种添加新型聚合物的不塌陷蜡壳制作方法，其特征在于，它按如下步骤进行熔蜡在石蜡中添加重量比1－10％的高分子聚合物，然后将其熔化；将橡胶模具放入石膏模具内，口朝下，底朝上，橡胶模具内用沙子填实，保持橡胶模具的形状，在橡胶模具和石膏模具之间的空隙中灌入蜡液，自然冷却20－30分钟；掏出橡胶模具内的沙子，放入水中冷却脱模；修整刮纹、上色、粘闪光粉。本发明直接在石蜡蜡液中添加1－10％的高分子聚合物如聚乙烯等，大大提高了蜡壳的熔点，使蜡壳在燃烧时更不易塌陷，抗冲击强度增加。另外本工艺操作在石膏模具内采用了橡胶模具，这样可以将蜡壳和蜡底一次性的浇筑完成，减少了生产步骤，提高了产量，降低了生产成本。
文档编号C11C5/00GK1616621SQ20041008013
公开日2005年5月18日 申请日期2004年9月23日 优先权日2004年9月23日
发明者陈索斌, 姜颖 申请人:青岛金王应用化学股份有限公司