专利名称：颗粒状大豆蜡的制取方法及其成型设备的制作方法
专利说明颗粒状大豆蜡的制取方法及其成型设备 本发明涉及一种大豆腊，该大豆蜡以大豆分离提纯的油性液料为原料。
本发明还涉及一种大豆蜡的成型设备，该设备可以使液体状大豆蜡变成固态颗粒状大豆蜡。在蜡烛生产领域里，中、美两国是世界两大蜡烛生产基地。中国以石蜡为基料的蜡烛制品年产量达40万吨，其中90％销往欧洲。随着全球工业化进程的加快，石油需求量呈现供不应求的局面，从不可再生的资源石油中提炼的石蜡，价格亦呈现上扬的趋势，这也连锁反应到石蜡蜡烛等制品生产成本的提高。另外，石蜡蜡烛燃烧时产生大量污染环境的杂质和烟油，因烟油中含有低档次的甲醛，对环境和人体会造成潜在的危害，特别是在教堂里，每天点燃成千上万支蜡烛，产生的大量黑烟更容易对教堂建筑及人体造成一定危害。目前国内主要采用石蜡制造蜡烛和普通包装蜡纸，上述石蜡制品均不同程度的存在一些问题。如柱状蜡烛在夏季或高温季节亦弯曲，放置时间久还会变色；包装蜡纸表面涂敷的蜡层，当周围温度升高时，会相互粘合，难以分离；一经折叠，在折叠处会产生龟裂或蜡层剥落；包装后，即使热封也难以粘合。
为了解决石蜡制品存在的上述弊端，近年来各国正在积极、不断地开发可再生植物资源，并已开发出多个品种。与本发明相关的背景技术公开出版物包括授权公告号为CN1094511C说明书介绍的“用于空气清新剂蜡烛制品的聚合物蜡烛芯组合物”；CN1171985C说明书报道的“大豆油容器蜡烛”；以及公开号为CN1415720A说明书公开的“利用大豆蜡制作蜡烛的方法”；CN1427071A说明书介绍的“透明的以植物为基础的基本无碳氢化合物的蜡烛产品”；CN1435473A说明书报道的“透明蜡烛”，便是其中几例。
大家知道，大豆蜡是从植物大豆中提炼的大豆腊为主原料，经过调配合成的大豆腊制品。上述公告号为CN1171985C说明书报道的“大豆油容器蜡烛”，该蜡烛含有重量比为50％～98％大豆油，与1％～45％普通石蜡和1％～5％微晶蜡。公开号为CN1415720A说明书公开的“利用大豆蜡制作蜡烛的方法”，该方法采用重量比为51～100的大豆腊与重量比为49～0的石蜡，将混合好的蜡液浇入放好蜡芯的不锈钢模具中混合，制成大豆蜡烛。
但是，由于原料中存有杂质，使得大豆合成蜡色度不正，有灰分，影响了蜡烛质量。尤其是在生产过程中，由于灰泥状杂质流入造粒装置，并逐步堆积、堵塞滴淋口处，致使造粒装置必须定期停机进行清理，因而影响了造粒装置生产效率，增加了造粒装置维修费用和生产成本[发明内容]本发明的目的之一在于提供一种颗粒状大豆蜡的制取方法，利用该方法制取的大豆腊具有色泽纯正、规格大小均匀、使用方便，易于溶化等优点。
本发明的目的之二在于提供一种大豆蜡的成型设备，利用该设备可以将大豆蜡制成颗粒状原料。
本发明的上述目的是这样实现的。
本发明提供的颗粒状大豆蜡的制取方法，首先用大豆原料制取粗油，粗油分离提纯的油性液料经过漂白、过滤、除色、除味处理，制成白色的大豆蜡液料，该液料经过滤被泵送到旋转造粒装置内，装置内的给料定子和旋转的外转筒相结合，液料由外转筒上的若干个造粒孔滴淋在冷却钢带表面成型，冷却固化的颗粒状大豆蜡传送至末端卸料，称重包装。上述冷却传动钢带的运转速度与外转筒旋转速度最好同步；冷却水喷淋钢带下表面，以保证不污染产品。冷却系统的水可循环使用，以避免浪费。为了熔化固体物料并保证造粒装置正常工作，上述给料罐的工作温度为130℃～180℃；旋转造粒装置的工作温度为80℃～110℃。上述大豆原料可以在250℃～350℃温度范围内浸榨成粗油，经过搅拌并通过离心分离将副产品从油性液料中分离出去，达到分离提纯目的。上述油性液料温度可以由250℃～350℃降至150℃～200℃，再经过过滤、除色、除味处理。
本发明所提供的颗粒状大豆蜡成型设备，包括旋转造粒装置，其特征在于所说的成型设备的给料罐出口与旋转造粒装置之间管连接有输送泵，旋转造粒装置的给料定子与输送泵之间装有过滤器；旋转造粒装置位于传动钢带一端上方，传动钢带的末端设有输送器，用于将成型后的颗粒状大豆蜡称重包装。上述旋转造粒装置的给料定子与输送泵相联接，装配在外转筒内，外转筒上设有若干个造粒孔，当外转筒上的造粒孔旋转与给料定子出料口对接时，便将给料定子内的液体物料滴淋在传动钢带表面，并在钢带转动过程中逐步凝固成型。
为了保证液体物料尽快在钢带表面凝固成型，避免污染原料产品，传动钢带的下面设有一套冷却水循环系统。该循环系统可以由集水罐通过循环泵连接制冷机和喷淋器。
为了过滤掉液体物料中所含灰泥状杂质，保证大豆合成蜡产品质量和旋转造粒装置正常工作，本发明在旋转造粒装置的给料定子与输送泵之间装有真空过滤器，该过滤器由储料罐、控制阀、真空泵和真空过滤罐组成，过滤罐上部装有筛网板和过滤纸板，利用过滤器可以除掉液态物料中含有的杂质，防止外转筒上的造粒孔被杂质堵塞。
利用本发明上述制取方法获得的大豆蜡，具有色泽纯正、规格大小均匀、使用方便，易于溶化等优点。本大豆合成蜡可按用户要求，制成尺寸适宜的板状、条状、粒状和粉状等颗粒状产品，极大地方便了使用厂家。本合成蜡性能更具安全性、环保性，且可干净燃烧，杂质少，无硫化现象，成型工艺和设备简单。在旋转造粒装置的给料定子与输送泵之间装配过滤器，可以除掉液态物料中含有的杂质，以防外转筒上的造粒孔被杂质堵塞。
本发明所提供的成型工艺和设备同样可以用于制取其它类似原料。
图1是本发明成型设备实施例结构示意图。
标号说明1、给料罐；2、泵；3、过滤器；4、旋转造粒装置；5、钢带；6、输送器；7、集水罐；8、制冷机；9、喷淋器。
下面结合附图和具体实施例详细介绍本发明。本实施例中，投入2.5吨大豆原料，在温度为300℃工况下制取粗油，经过搅拌并通过离心分离将副产品从油性液料中分离出去，再经过漂白、过滤、除色、除味处理，制成白色的1.0吨大豆蜡液料。上述油性液料温度可以由300℃降至170℃～180℃，再经过过滤、除色、除味处理。将上述油性液料装入工作温度为130℃～180℃的给料罐1内，由泵2送到工作温度为80℃～110℃旋转造粒装置4内，装置内的给料定子和旋转的外转筒相结合，液体物料由外转筒上的若干个造粒孔滴淋在冷却钢带5表面成型，冷却传动钢带5的运转速度与外转筒旋转速度同步。冷却固化的颗粒状大豆蜡传送至末端卸料，称重包装。
本大豆蜡成型设备的给料罐1出口与旋转造粒装置4的给料定子之间管连接有输送泵2，给料定子与输送泵之间装有过滤器3，该过滤器由储料罐、控制阀、真空泵和真空过滤罐组成，过滤罐上部装有筛网板和过滤纸板。给料定子装配在外转筒内，外转筒上设有若干个造粒孔。旋转造粒装置4位于传动钢带5一端上方；传动钢带5的下面设有一套冷却水循环系统，该循环系统可以由集水罐7通过循环泵2连接制冷机8和喷淋器9；传动钢带5的末端设有输送器6，用于将成型后的颗粒状大豆蜡称重包装。
本设备可以选用耐高温、耐腐蚀的不锈钢材料制成。
权利要求
1一种颗粒状大豆蜡的制取方法，首先用大豆原料制取粗油，粗油分离提纯的油性液料经过漂白、过滤、除色、除味处理，制成白色的大豆蜡液料，该液料经过滤被泵送到旋转造粒装置[4]内，装置[4]内的给料定子和旋转的外转筒相结合，液料由外转筒上的若干个造粒孔滴淋在冷却钢带[5]表面成型，冷却固化的颗粒状大豆蜡传送至末端卸料。
2.根据权利要求1所述的制取方法，其特征在于所说的传动钢带[5]的运转速度与外转筒旋转速度同步。
3.根据权利要求1或2所述的制取方法，其特征在于所说的冷却水喷淋钢带[5]下表面，冷却水可循环使用。
4.根据权利要求1所述的制取方法，其特征在于所说的给料罐[1]的工作温度为130℃～180℃；旋转造粒装置[4]的工作温度为80℃～110℃。
5.根据权利要求1所述的制取方法，其特征在于所说的大豆原料在250℃～350℃温度范围内浸榨成粗油，经过搅拌并通过离心分离将副产品从油性液料中分离出去。
6.根据权利要求1或5所述的制取方法，其特征在于所说的油性液料温度由250℃～350℃降至150℃～200℃，再经过过滤、除色、除味处理。
7.一种大豆蜡成型设备，包括旋转造粒装置[4]，其特征在于所说的成型设备的给料罐[1]出口与旋转造粒装置[4]之间管连接有输送泵[2]，旋转造粒装置[4]的给料定子与输送泵[2]之间装有过滤器[3]；旋转造粒装置[4]位于传动钢带[5]一端上方；钢带[5]下面设有一套冷却水循环系统，末端设有输送器[6]。
8.根据权利要求7所述的成型设备，其特征在于所说的旋转造粒装置[4]的给料定子与输送泵相联接，装配在外转筒内，外转筒上设有若干个造粒孔。
9.根据权利要求7所述的成型设备，其特征在于所说的冷却水循环系统由集水罐[7]通过循环泵[2]连接制冷机[8]和喷淋器[9]。
10.根据权利要求7所述的成型设备，其特征在于所说的过滤器[3]由储料罐、控制阀、真空泵和真空过滤罐组成，过滤罐上部装有筛网板和过滤纸板。
全文摘要
一种颗粒状大豆蜡的制取方法及其成型设备，用大豆原料制取粗油分离提纯的油性液料，经过漂白、过滤、除色、除味处理，制成白色大豆蜡液料，该液料泵送到旋转造粒装置内，装置内的给料定子和旋转的外转筒相结合，液料由外转筒上的若干个造粒孔滴淋在冷却钢带表面成型，冷却传动钢带的运转速度与外转筒旋转速度同步。本成型设备的给料罐出口与旋转造粒装置的给料定子之间管连接有输送泵，给料定子与输送泵之间装有过滤器；给料定子装配在外转筒内，外转筒上有若干个造粒孔。旋转造粒装置位于传动钢带一端上方。钢带下面设有冷却水循环系统，末端设有输送器。本大豆蜡具有色泽纯正、规格大小均匀、使用方便，易于溶化，成型工艺和设备简单等优点。
文档编号C11B11/00GK1804018SQ20051004567
公开日2006年7月19日 申请日期2005年1月14日 优先权日2005年1月14日
发明者王全 申请人:王全