首饰石膏型铸造用特种合成蜡制取工艺方法及其成型设备的制作方法

专利名称：首饰石膏型铸造用特种合成蜡制取工艺方法及其成型设备的制作方法
首饰石膏型铸造用特种合成蜡制取工艺方法及其成型设备本发明涉及一种首饰石膏型铸造用的特种合成蜡，该种合成蜡 主要原料以大豆油脚料为原料提炼的生物大豆蜡与相关辅料混合制成。
本发明又涉及一种制取上述首饰石膏型铸造用特种合成蜡的工艺方法，该 工艺方法可以将液态特种合成蜡制成固态粒状，用于首饰石膏型铸造工艺的特 种合成蜡。
另外，本发明还涉及一种制取上述首饰石膏型铸造用特种合成蜡的成型设 备，该设备可以将液态特种合成蜡制成固态粒状，用于首饰石膏型铸造工艺的 特种合成蜡系列产品。石膏型熔模铸造，简称石膏型铸造。其工艺方法与传统熔模铸 造最大的区别在于使用灌注石膏浆料来替代多层涂料，这样，就简化了涂料过
程。石膏型被大量采用在首饰等精细铸件制作上，始于19世纪末制作假牙生产 工艺，至1920年间，法、意等国率先将此项技术扩展到金银饰品行业。随着技 术进步，可浇注金属类石膏粉料的发展及合成橡胶的出现，使久远于世的单件 手工作业的金银首饰得以批量生产，从而大大提高了生产效率，通常一组蜡树 加工戒圈或K金嵌宝戒指可多达200多只，国际每年交易的首饰，有50%以上出 自铸造。
首饰石膏型铸造生产是通过制母模(实样)一制橡胶模一制蜡模一组合成 蜡树(焊在浇注系统上)一灌注石膏型浆料一脱蜡一焙烧一灌注一清理精整等 工艺过程来完成的。采用上述生产工艺制作的首饰饰品具有复印性好、紋饰清 晰细致、棱角分明、有倒斜度、立体感强、表面光洁、模样可熔性好、清理方 便、不伤饰件等优点。
首饰石膏型铸造技术的广泛应用，推动了国内外黄金珠宝首饰产业的长足 发展和市场的繁荣。据调查，美国、欧盟、日本及香港的首饰饰品年贸易总量 近1000亿美元。中国黄金珠宝首饰行业虽然起步较晚，但发展势头不减。1985 年，我国首饰饰品市场销售额仅为1.6亿元，时过20年，到2005年销售总额
已跃增到1400亿元，出口54.9亿美元，销售量居世界前列，并成为世界少数 几个黄金珠宝首饰年消费额超过IOO亿美元的国家。2005年我国黄金产量达到 225吨，白银6000吨，铂金40多吨，年产销量分别居世界第四、第三和第一位。 国内现有黄金珠宝首饰饰品生产企业8600余家，分布在全国各地，其中华南、 华东占半壁江山，充分显示了中国的贵金属资源优势和加工能力优势。据业内 权威人士预测"十一.五"期间，黄金珠宝首饰将成为继住房、汽车之后中国 老百姓第三大消费热点。到2010年首饰饰品市场的年销售额可达到2000亿元， 年出口将突破70亿美元，分别比2005年提高42°/。和21.6°/。，届时，中国有望成 为全球最具竟争力的黄金珠宝首饰加工中心、消费中心和贸易中心。
黄金珠宝首饰产业的蓬勃发展，必然给生产石膏型铸造所用蜡制品原料的 企业带来无限的商机。从前面介绍的首饰石膏型铸造工艺流程中可知，"制蜡 模"是其中一道重要工序，因此，选用制作蜡模的用料就至关重要。据资料介 绍，目前国内外首饰石膏型铸造工业所需的制作蜡模的用料，均是以不可再生 的石油加工的副产品一石蜡为基料与相关辅料混配制取的合成蜡。众所周知， 石油是"工业的血液"、"黑色的金子"，是国民经济发展的重要能源。近十年来， 我国的石油消费年均增长7°/。，而同期石油产量的年均增长仅为1.8%,因此不得 不大量进口，目前，我国已成为世界上仅次于美国的第二石油进口大国。曾经 伴随石油资源兴起，拥有生产石蜡绝对资源优势、原油产量占全国50%，对共和 国做出巨大贡献的大庆油田，可采量只剩下30%，到202Q年年产量只能维持在 2000吨左右，而且开采成本也将大幅度提高。曾是中国石油工业"摇篮'，的甘 肃玉门油田，原油储量基本枯竭，不得不整体搬迁，另谋发展。辽宁盘锦油田 开发20年后也陷入生存的困难。同样，随着全球工业化进程加快，整个世界对 石油的需求，从来没有象现在这样饥渴过，国际原油价格一路从最早的每桶20 多美元，飚升到70多美元，与油价上涨相伴的，全球经济飞速增长，原油消耗 节节攀升，作为重要化工原料的石蜡，价格也随之大幅上涨，这也必然为应用 蜡料生产黄金珠宝首饰的厂商和生产蜡制品的专业厂家都带来了毫不轻松的压 力。
为了应对由于石油资源锐减原油价格高位运行，导致石蜡及其制品供需矛 盾突出、成本提高，企业利润缩水的严峻挑战，在国家高度重视发展生物质再
生能源取代石油能源的战略决策精神的鼓舞和指导下，在当前世界许多国家都 积极致力于研究发展，被誉为第四次科技革命浪潮的生物技术和生物产业经济 的大背景下，发明申请人自觉主动落实科学发展观，以科技创新谋发展，锲而 不舍倾心投入，坚持"创新一发展一再创新一再发展"的企业生存理念，大力 开发利用生物质再生资源产品，取代石油资源产品，调整蜡制品产品结构，拉 长产业链为突破口，在先后取得"大豆蜡取代石蜡，，及"生物大豆蜡兼而取代 大豆蜡和石蜡"两项专利创新成果的基础之上，又百尺竿头，连续作战再创新， 成功研发完成了以生物大豆蜡为基料与相关辅料混合配制，用于"首饰石膏型 铸造用特种合成蜡"系列产品，本发明的技术再创新的亮点和开发利用的深远 意义在于，实现了 "生物资源一产品一 废弃脚油利用一多元产品一再生资源，， 循环经济的增长方式，拉长了生物质再生资源下游产品的产业链，从而开创了 我国在蜡制品工业领域中开发利用生物质再生能源产品，取代短缺的石油能源 产品和节约农业资源的先河。
技术突破造就市场和效益空间。本发明成果转化为现实生产力的态势喜人， 目前，以废弃的大豆油脚料为原料提炼的生物大豆蜡为基料取代^石蜡为基料
的SGL-1型、SGL-2型、SGL-3型首饰石膏型铸造用特种合成蜡系列产品，已形 成相当规模的生产能力，在供应国内和香港市场需求的同时，已销往美国、欧 盟、日本等发达国家，并取得了良好的市场效应和不菲的经济效益。该种合成 蜡系列产品问市后，不仅取代进口，填补了国内空白，还由于中国生物大豆蜡 吨成本低于石蜡30%-35%，劳动力成本仅为美国的1/10,因而，销售价格比国 际市场价格平均低25-30%，这种唯我独具的劳动力优势和价格优势，大大提高 了参与国际市场的竟争实力。据市场调查反馈资料表明中国出口的首饰石膏 型铸造用特种合成蜡系列产品的质量完全可以与国外同类产品相媲美，各项技 术性能指标均达到了 ASTM D1321-G2a及ASTM D938-04国际标准的要求。这种 "物美价廉"的品牌优势极大地吸引了国内外诸多黄金珠宝首饰饰品厂商的眼 球。可以预见，随着国内外珠宝首饰市场日益增长巨大潜力释放和繁荣， 一定 会为本发明成果的推广应用，扩展市场的覆盖面和占有率，创造更大的经济效 益，带来更大的发展空间。本发明的目的之一在于提供一种首饰石膏型铸造用特种合成
蜡，该种合成蜡以大豆油脚料为原料提炼的生物大豆蜡为基料与其它辅料按重 量比混合制成粒状蜡体原料，具有组分配比合理、色泽纯正、规格大小均匀、 性能可靠、安全环保、且杂质少、使用方便、易于熔化等优点。
本发明的目的之二在于提供一种制取上述首饰石膏型铸造用特种合成蜡的 工艺方法，采用该工艺可以将该种合成蜡制成粒状固态原料。
本发明的目的之三在于提供一种制取上述首饰石膏型铸造用特种合成蜡系 列产品的成型设备。
本发明的上述目的是通过以下技术方案实现的。
一种首饰石膏型铸造用特种合成蜡，该合成蜡是以大豆油脚料为原料提炼
的生物大豆蜡为基料与相关辅料按重量配比之和为100%，混合制成粒状蜡体原 料，其特征在于所说的合成蜡组分及其重量配比为
生物大豆蜡>70%;
地蜡<10%;
褐煤蜡(漂白)《10%;
松香《5%;
低分子聚乙烯<5%。
上述生物大豆蜡基料的特征还在于，是发明专利申请人继本人已公开的公 开号为CN1804018A "颗粒状大豆蜡的制取方法及其成型设备"说明书介绍的， 用大豆分离提纯的油性液料为原料，制取颗粒状大豆蜡之后，采用经本人在原 始创新基础上再创新，提出的另 一 项发明专利申请，申请号为 200610047330. l"植物油脚料生产合成蜡的组合工艺"方法，以大豆油脚料为原料. 提炼的生物大豆蜡，并以该生物大豆蜡为基料，兼而取代以大豆蜡和石蜡为基料 成功应用于制取首饰石膏型铸造用特种合成蜡。开创了我国在蜡制品工业领域 中开发利用生物质再生能源产品，取代短缺的石油能源产品和节约农业资源的 先河。
该首饰石膏型铸造用特种合成蜡具有组分配比合理、色泽纯正、规格大小 均匀、性能可靠、安全环保、且杂质少、使用方便、易于熔化等优点。
上述合成蜡的组成及其重量配比，可以在给定的范围内任意选择混配，并 通过下述成型工艺和成型设备，制成粒状首饰石膏型铸造用特种合成蜡系列产
一种制取上述首饰石膏型铸造用特种合成蜡的工艺方法，采用该工艺可以 将该种合成蜡制成粒状固态原料。该工艺流程是固态物料计量混配一一固态物 料搅拌热化一一液态物料两级过滤一一液态物料造粒成型一一成型产品冷却固 化一一成型产品排气散热一一钢带表面喷施润滑液一一振动清理储料下线一一 产品称重封口包装。其工艺流程(见附图
)是首先将计量混配后的固态物料加 入到两台混料器中同步加热搅拌熔化，熔化后的液态物料通过开启放料阀放料， 液料流经生产泵、先期过滤器、真空精细过滤器，送到造粒机头中连续进行造 粒成型，并滴落在钢带冷却机上，由冷却水循环系统和排气助冷系统进行双向 冷却固化，其间，同步工作的润滑液雾化喷淋系统，向钢带上表面喷施雾化润 滑液，成型产品下线后，并经振动筛，流入储料罐，最终称重封口包装。
均匀的滴落成型。冷却水喷淋于钢带下表面，对产品实施间接冷固，整个工作 过程无粉尘产生，这在确保产品不受污染的同时，也有利于对人身健康和作业 环境的保护。冷却水循环使用不外排，以避免浪费。排气助冷系统是将积存在 有机玻璃防尘罩空间中的热气迅速排除，以增强对成型产品的助冷固化效果。 润滑液雾化喷淋系统的功能是提高钢带上表面的润滑度，消除液态蜡粒滴落瞬 间产生的热粘附着力，以确保成型产品的质量。为了充分熔化固态物料并保证 造粒机头正常工作，上述混料器中的工作温度一般为130°C-205°C，造粒机头的 工作温度一般为100°C-120°C。投入混料器中混配的固体物料纯度高、杂质少、 无毒无害、安全系数高，并在产品成型过程中全部消化，无固废产生。
本发明所说的成型设备的特征在于两台混料器出口与造粒机头之间管道连 接有放料阀、生产泵、先期过滤器、真空精细过滤器；造粒机头位于钢带冷却 机前端上方，成型产品经冷却水循环系统和排气冷却系统双向冷固，其间，还 通过同步工作的润滑液雾化喷淋系统，将雾化的润滑液喷淋在钢带上表面，接 下来成型产品传送至钢带冷却机末端下线，并依次经振动筛和储料罐，称重包 装。
生产泵相连接，外转筒上设有若干个造粒孔，当外转筒上的造粒孔旋转到与给
料定子的出料口对接时，便将给料定子内的液态物料滴落在钢带冷却机传动钢 带上表面，并在钢带传动过程中，逐步凝固成型。坚硬而光滑的不锈钢钢带表 面是理想的输送媒介，它确保了粒状产品在高质量和形状均匀、尺寸一致的前 提下，达到最大的生产能力。
为了过滤掉液态物料中所含灰泥状杂质，保证合成蜡产品质量和造粒机头 正常工作，本发明在造粒机头前装有先期过滤器和真空精细过滤器，后者由储 料罐、控制阀、真空泵和真空过滤罐组成，过滤罐上部装有筛网板和多层过滤 纸板，利用过滤器可以除掉液态物料中含有的杂质，防止机头外转筒上的造粒 孔被杂质堵塞。
为了保证液态物料尽快在钢带表面凝固成型，钢带冷却机下面设有一套冷 却水循环系统，冷却水通过冷却水泵注入钢带下方的多组喷淋器，对钢带实施 冷却降温。此外，与冷却水循环系统同步工作，由进气通道、排气通道、空气 过滤器、风扇、和空调构成的排气助冷系统。该系统可将成型产品冷却固化过 程中产生的积存在有机玻璃防尘罩中的热气迅速排出，从而大大提高了对成型 产品的冷却固化效果。
本发明提供的首饰石膏型铸造用特种合成蜡的制取工艺及其成型设备，其
特征还在于，发明申请人在原申请号为200610047329. 9"熔模铸造用特种合成蜡 制取工艺方法及其成型设备"基础上，经过技术再创新，在钢带冷却机正前方， 又新设计装置了一套采用管道连接方式，由润滑液料箱、输送泵和雾化喷淋器 集成的润滑液雾化喷淋系统，该系统能将雾化的润滑液均布喷淋于钢带上表面， 提高了成型产品与钢带接触面之间的润滑度，有效消除了液态蜡粒从造粒机头 造粒孔中滴落瞬间产生的热粘附着力，此举不仅使成型蜡粒规格尺寸一致，无 粘拉变形、无边角破损的弊端产生，还确保了传送至钢带冷却机末端的成型产 品得以顺畅滑落下线，并经振动筛清理，流入储料罐，由电子计量器和包装机 进行称重封口包装。
本发明所说的成型设备中的振动筛，其功能是将钢带冷却机末端下线的产 品，经一定频率的振动、筛晃，可使粒状产品表面更加美观光亮。
利用本发明上述方法获得的首饰石膏型铸造用特种合成蜡，具有色泽纯正、 规格大小均匀、性能可靠、安全环保、且杂质少、使用方便、易于熔化等特点。
本合成蜡除粒状外，还可按用户要求，制成适宜的条状、片状等形状产品，极 大地方便了使用厂家。上述合成蜡的制取工艺先进合理，成型设备结构简单， 维修方便，主要零部件的更换在国内均可购到，毋需再进口。
本发明提供的首饰石膏型铸造用特种合成蜡制取工艺方法及其成型设备综 合技术特征还在于，成型产品历经的投料、熔化、定温、定时、过滤、造粒、 冷固、排气、喷淋、计量和包装全过程，实现了控制自动化、作业连续化、管 理程序化和环境友好化。
本设备主要装置均采用耐高温、耐腐蚀的不锈钢材料制成。
本发明成果转化为现实生产力的态势喜人。目前，以生物大豆蜡为基料可
同时取代大豆蜡和石蜡为基料制取的SGL-1型、SGL-2型、SGL-3型首饰石膏 型铸造用特种合成蜡系列产品，已形成相当规模的生产能力，在供应国内和香 港市场需求的同时，已销往美国、欧盟、日本等发达国家。鉴于中国生物大豆 蜡吨成本低于石蜡30%-35%，劳动力成本仅为美国的1/10,因而外销价格均比 国际市场价格平均低20%-30%，这种"物美价廉"的品牌优势，大大提升了参与 国际市场的竟争实力，极大地吸引了国内外诸多黄金珠宝首饰制造厂商的眼球。 可以预见，随着国内外黄金珠宝首饰市场日益增长巨大潜力的释放和繁荣，必 将为本发明成果的推广应用，带来更大的发展空间。
利用本发明获得的合成蜡系列产品，同样适合于较大型的艺术铜塑等石膏 型铸造工艺应用。说明书附图为本发明的制备工艺流程及所用成型设备图。
图中符号说明1、固态物料；2、混料器；3、先期过滤器；4、真空精细 过滤器；5、生产泵；6、造粒机头；7、冷却水循环系统；7-1、冷却水；7-2、 冷却水泵；7-3、制冷机；7-4、水槽；8、排气助冷系统；8-1、进气通道；8-2、 排气通道；8-3、空气过滤器；8-4、风扇；8-5、空调；9、润滑液雾化喷淋系 统；9-1、润滑液料箱；9-2、输送泵；9-3、雾化喷淋器；10、钢带冷却机；11、 有机玻璃防尘罩；12、振动筛；13、储料罐；14、称重及包装机。
下面结合附图详细介绍本发明具体实施例。 一种首饰石膏型铸造用特种合成蜡，该种合成蜡以生物大 豆蜡为基料与相关辅料按重量比混合制成粒状蜡体原料，具有组分配比合理、 色泽纯正、规格大小均匀、性能可靠、安全环保、且杂质少、使用方便、易于 熔化等优点。
一种首饰石膏型铸造用特种合成蜡，其特征在于所说的合成蜡组成及其重
量配比为生物大豆蜡70%;地蜡10%;褐煤蜡(漂白)10%;;^香5%;低分 子聚乙烯5%。
一种首饰石膏型铸造用特种合成蜡，其特征在于所说的合成蜡组成及其重 量配比为生物大豆蜡80%;地蜡7%;褐煤蜡(漂白)7%;松香3%;低分子 聚乙烯3%。。
一种首饰石膏型铸造用特种合成蜡，其特征在于所说的合成蜡组成及其重 量配比为生物大豆蜡90%;地蜡3%;褐煤蜡(漂白)3%;松香2%;低分子 聚乙烯2%。。
上述合成蜡的组成部分及其重量配比可以任意选择和混配，并通过下面叙 述的成型工艺和成型设备制成粒状首饰石膏型铸造用特种合成蜡系列产品。
一种制取上述特种合成蜡的工艺方法，该工艺流程为固态物料计量混配一 一固态物料搅拌热化一一液态物料两级过滤一一液态物料造粒成型一一成型产 品冷却固化一一成型产品排气散热一一钢带表面喷施润滑液一一振动清理储料 下线一一产品称重封口包装。其工艺流程(见附图)是首先将计量混配后的 固态物料1加入到两台混料器2中同步加热搅拌熔化，熔化后的液态物料通过 开启放料阀2-l放料，液料流经生产泵5，先期过滤器3、真空精细过滤器4， 输送到造粒机头6中连续进行造粒成型，并滴落在钢带冷却机10上，经冷却水 循环系统7和排气助冷系统8进行双向冷却固化，其间，同步工作的润滑液雾 化喷啉系统9，向钢带上表面喷施雾化润滑液，接着再将成型产品传送至钢带冷 却机10末端下线，经振动筛12,流入储料罐13,最终由电子计量器和包装机 14称重后封口包装。上述钢带冷却机10的运转速度与造粒机头6的旋转速度同 步，以保证产品完整均匀的滴落成型；冷却水7-1由冷却水泵7-2提升，喷淋 于钢带下表面，对产品进行间接冷固，整个工作过程无粉尘产生，这在确保产 品不受污染的同时，也有利于对人身健康和作业环境的保护。冷却水循环系统7 中的冷却水循环使用不外排，以避免浪费。排气助冷系统8是将积存在有机玻 璃防尘罩11空间中的热气迅速排除，以增强对产品助冷固化效果。润滑液雾化
喷淋系统9的功能是提高钢带上表面的润滑度，消除液态蜡粒从造粒机头6中 滴落瞬间产生的热粘附着力，以确保成型产品质量及其顺利下线。为了充分熔
化固态物料1并保证造粒机头6正常工作，上述混料器2中的工作温度一般为 130°C-205°C，造粒机头6的工作温度一般为100°C-120°C。投入混料器中混配 的固体物料纯度高、杂质少、无毒无害、安全系数高，并在产品成型过程中全 部消化，无固废产生。
上述造粒机头6由机头内的给料定子与旋转的外转筒组合而成。给料定子 与生产泵5相连接，外转筒上设有若干个造粒孔，当外转筒上的造粒孔旋转到 与给料定子的出料品对接时，便将给料定子内的液态物料滴落在钢带冷却机10 传动钢带表面，并在钢带传动过程中，逐步凝固成型。坚硬而光滑的不锈钢钢 带表面是理想的输送媒介，它确保了粒状产品在高质量和形状均匀、尺寸一致 的前提下，达到最大的生产能力。
为了过滤掉液态物料中所含灰泥状杂质，保证合成蜡产品质量和造粒机头6 正常工作，本发明在造粒机头6前端装有先期过滤器3和真空精细过滤器4，后 者由储料罐、控制阀、真空泵和真空过滤罐组成，过滤罐上部装有筛网板和多 层过滤纸板，利用过滤器可以除掉液态物料中含有的杂质，防止机头外转筒上 的造粒孔被杂质堵塞。
为了保证液态物料尽快在钢带表面凝固成型，钢带冷却机10下面设有一套 冷却水循环系统7,冷却水7-1通过冷却水泵7-2注入钢带下方的多组喷淋器， 对钢带实施冷却降温。此外，还有与冷却水循环系统7同步工作，由进气通道
8- 1、排气通道8-2、空气过滤器8-3、风扇8-4、空调8-5构成的排气助冷系统 8。该系统可将成型产品冷却固化过程中产生的积存在有机玻璃防尘罩11中的 热气迅速排出，从而大大提高了产品的冷却固化效果。
本发明还在于增设了装置在钢带冷却机10正前方并与冷却水循环系统7和 排气助冷系统8同步工作的，釆用管道连接方式，由润滑液料箱9-1、输送泵
9- 2和雾化喷淋器9-3集成的润滑液雾化喷淋系统9。该系统能将雾化的润滑液 均布喷淋于钢带上表面，提高了成型产品与钢带接触面之间的润滑度，有效消 除了液态蜡粒产品从造粒机头6造粒孔中滴落瞬间产生的热粘附着力，此举不 仅使成型蜡粒规格尺寸一致、无粘拉变形、无边角破损的弊端产生，同时还确
保了传送至钢带冷却机10末端的成型产品得以顺畅滑落下线。
利用本发明上述方法获得的首饰石膏型铸造合成用特种合成蜡，具有色泽 纯正、规格大小均匀、性能可靠、安全环保、且杂质少、使用方便、易于熔化 等特点。本合成蜡除粒状外，还可按用户要求，制成适宜的条状、片状等形状 产品，极大地方便了使用厂家。成型工艺先进合理，成型设备结构筒单，维修 方便，主要零部件的更换在国内均可购到，毋需再进口。
本发明提供的制取工艺和成型设备，其综合技术特征还在于，成型产品历 经的投料、熔化、定温、定时、过滤、造粒、冷固、排气、喷淋、计量和包装 全部工艺过程，实现了控制自动化、作业连续化、管理程序化和环境友好化。 本设备主要装置均选用耐高温，耐腐蚀的不锈钢材料制成。 本发明同样适合于制取较大型的艺术铜塑等石膏型铸造工艺应用。 以上是本发明的较佳实施例，凡依本发明技术方案所作的非实质性改进， 所产生的功能作用未超出本发明技术方案的范围时，均属于本发明的保护范围。
权利要求
1、一种首饰石膏型铸造用特种合成蜡，该种合成蜡是以大豆油脚料为原料提炼的生物大豆蜡为基料与相关辅料按重量配比之和为100％混合制成。其特征在于所说的合成蜡组分及其重量配比为生物大豆蜡≥70％；地蜡≤10％；褐煤蜡(漂白)≤10％；松香≤5％；低分子聚乙烯≤5％。
2、 一种制取上述特种合成腊的工艺方法，该工艺流程为固态物料计量混 配——固态物料搅拌熔化——液态物料两级过滤——液态物料造粒成型——成 型产品冷却固化一一成型产品排气散热一一钢带表面喷施润滑液一一振动清理 储料下线一一产品称重封口包装。
3、 根据权利要求2所述的制取合成腊工艺方法，其特征在于所说的液态物 料造粒成型工序，造粒机头的旋转速度与钢带冷却机的运转速度同步。
4、 根据权利要求2所述的制取合成腊工艺方法，其特征在于所说的成型产 品冷却固化工序，冷却水喷淋于钢带下表面，冷却水循环系统中的水循环使用。
5、 根据权利要求2所述的制取合成腊工艺方法，其特征在于所说的成型产 品排气散热工序，是采用由进气通道、排气通道、空气过滤器、风扇和空调组 成的排气助冷系统，将积存在有机玻璃防尘罩空间中的热气迅速排出，以增强 对成型产品的助冷固化效果。
6、 根据权利要求2所述的制取合成腊工艺方法，其特征在于所说的钢带表 面喷施润滑液工序，是通过装置在钢带冷却机正前方的润滑液雾化喷淋系统来 实现的。其功能是提高钢带表面的润滑度，有效消除液态蜡料从机头造粒孔中 滴落瞬间产生的热粘附着力，以确保成型产品的质量及其最终顺畅滑落下线。
7、 根据权利要求2所述的制取合成蜡工艺方法，其特征在于所说的固态物 料搅拌熔化工序，混料器的工作温度一般为130°C-205°C,造粒机头的工作温度 一般为100°C-120°C。固态物料在产品成型过程中全部消化，无固废产生。
8、 一种制取上述特种合成腊的成型设备，其特征在于两台混料器出口与造 粒机头之间管道连接有放料阀、生产泵、先期过滤器、真空精细过滤器；造粒 ^L头位于钢带冷却冲几前端上方，成型产品经冷却水循环系统和排气助冷系统双 向冷却固化，其间，同步工作的润滑液雾化喷淋系统，向钢带表面喷施润滑液，之后成型产品被传送至钢带冷却机终端下线，依次经振动筛和储料罐，称重包装。
9、 根据权利要求8所述的成型设备，其特征在于所说的钢带冷却机下面设 有一套冷却水循环系统，冷却水通过冷却水泵注入钢带下方的多组喷淋器。
10、 根据权利要求8和9所述的成型设备，其特征在于本成型设备增设了 与冷却水循环系统和排气助冷系统同步工作，采用管道连接方式，由润滑液料箱、输送泵和雾化喷淋器集成的润滑液雾化喷淋系统。
全文摘要
一种首饰石膏型铸造用特种合成蜡，该种合成蜡是以大豆油脚料为原料，提炼的生物大豆蜡为基料与相关辅料按重量配比之和为100％混合制成。其特征在于所说的合成蜡组成及其重量配比为生物大豆蜡≥70％；地蜡≤10％；褐煤蜡(漂白)≤10％；松香≤5％；低分子聚乙烯≤5％。该合成蜡的制取工艺方法及成型设备，可以将液态合成蜡制成固态粒状、条状、片状等不同形状，用于首饰石膏型铸造用的特种合成蜡系列产品。采取上述方法及设备获取的合成蜡，具有色泽纯正、规格大小均匀、性能可靠、安全环保、且杂质少、使用方便、易熔化等特点。上述方法及设备的综合技术特征还在于，成型产品历经的投料、熔化、定温、定时、过滤、造粒、冷固、排气、喷淋、计量和包装全过程，实现了控制自动化、作业连续化、管理程序化和环境友好化。
文档编号C08L91/06GK101186753SQ20061013429
公开日2008年5月28日 申请日期2006年11月17日 优先权日2006年11月17日
发明者全 王 申请人:全 王