专利名称：煎炸无泡沫国标四级菜籽油的生产方法
技术领域：
本发明涉及菜籽油的生产方法，具体涉及一种煎炸无泡沫国标四级菜籽油的生产
方法。
背景技术：
目前，植物油厂生产的国标四级菜籽油按国标GB1536-2004标准生产，主要质量 指标和卫生指标全部合格。但是，通过对大多数植物油厂调研得知，四级菜籽油在食用时 不同程度地存在煎炸起沫现象，泡沫容易造成溢锅，直至伤人，限制了四级菜籽油的应用范 围，影响了其市场销售。
发明内容
本发明的目的在于提供一种煎炸无泡沫国标四级菜籽油的生产方法，采用该方 法生产出的四级菜油质量指标优于国标GB1536-2004标准，消除煎炸起沫这一现象，拓宽 国标四级菜籽油的应用领域和市场销路，满足不同层次的消费需求。 本发明的技术解决方案是该方法依次包括预榨车间的蒸炒、浸出车间的蒸发 和成品车间的精炼；其中，预榨车间的生产过程为首先对菜籽进行轧胚得料胚，依重量 计，菜籽的水份《12. 5%，含杂《0. 5%，料胚厚《0. 35mm ;其次料胚蒸炒得熟胚，料胚在 蒸炒锅中为导热油间接加热，在蒸炒锅的第一层均匀加入料胚重量1_2%的热水，在蒸炒 锅的第二层喷入料胚重量1. 5-2 %的直接蒸汽，直接蒸汽压力0. 1-0. 2Mpa，蒸炒温度为 115-12(TC，蒸炒时间为1. 5-2小时，熟胚水份4-6% ;然后熟胚在平板烘干机中干燥至水 份2. 8-3% ;接着预榨得预榨油和预榨饼，预榨温度为115-118°C ;最后预榨油过滤至含杂
《0.5%去精炼，预榨饼去浸出车间；其中，浸出车间的生产过程为首先预榨饼浸出得浸
出毛油和湿粕，浸出温度为50-55 °C ，浸出时间为90-120分钟；其次湿粕烘干得干粕，干 粕冷却计量打包入库，烘干气相温度80-85t:，烘干料相温度11(TC，干粕水份《12%，干 粕含溶《700PPM，冷却温度《50°C ;同时，浸出毛油依次经过第一长管蒸发器、第二长管 蒸发器、第三汽提塔蒸发得浸出油，第一蒸发温度60-65°C 、出口浓度65 % ，第二蒸发温度 90-100°C 、出口浓度95 % ，第三汽提温度120-125°C 、直接蒸汽喷入量0. 05Mpa，浸出油总 挥发份《0. 5% ;最后浸出油去精炼；其中，精炼车间的生产过程分预榨油的精炼和浸出油 的精炼，预榨油的精炼首先预榨油一次水化，静置沉淀得油脚，水化初温60-65°C ，加水量 为预榨油重量的2 % ，水化终温80-85°C ，升温速度1 °C /分钟，搅拌速度30-60rpm，水化时 间30-50分钟，水化时加入预榨油重量的0. 5%的质量浓度5%的食用烧碱水，水化时加入 预榨油重量的0. 5%的质量浓度5%的食用盐水，静置沉淀4小时；其次油脚盐析得毛油和 废油脚，废油脚入油脚池，盐析时的食用盐水质量浓度为5-10% ;然后毛油二次水化，离心 分离得半成品油和油脚，油脚入油脚池，水化初温7(TC，水化时间30分钟，水化时加入毛 油重量的0. 05-0. 2%的质量浓度85%的食用磷酸，水化时加入毛油重量的0. 1%的浓度 3-4be。的食用烧碱水；接着半成品油连续真空脱溶，袋式过滤机过滤得成品油，脱水温度
390-10(TC，脱水时间2分钟；最后成品油冷却至油温《6(TC计量入库；浸出油的精炼首先 浸出油一次水化，静置沉淀得油脚，水化初温60-65t:，加水量为浸出油重量的2%，水化终 温80-85t:，升温速度1°C /分钟，搅拌速度30-60rpm，水化时间30-50分钟，水化时加入浸 出油重量的0. 5%的质量浓度5%的食用纯碱水，水化时加入浸出油重量的0. 5%的质量浓 度5%的食用盐水，静置沉淀4小时；其次油脚盐析得毛油和废油脚，废油脚入油脚池，盐析 时的食用盐水质量浓度为5-10% ;然后毛油二次水化，离心分离得半成品油和油脚，油脚 入油脚池，水化初温7(TC，水化时间30分钟，水化时加入毛油重量的0. 1-0. 2%的质量浓 度85%的食用磷酸，水化时加入毛油重量的0. 15%的浓度4-5be。的食用烧碱水；接着半 成品油连续真空脱溶，袋式过滤机过滤得成品油，脱水温度15(TC，脱水时间15分钟，真空 度-0. 095Mpa，喷入直接蒸汽压力0. 3Mpa ;最后成品油冷却至油温《6(TC计量入库。
本发明具有以下优点1、在预榨车间蒸炒中将蒸炒锅用导热油间接加热，在蒸炒 锅第一层均匀加入热水在第二层喷入直接蒸汽，提高预榨油产量；2、在浸出车间免去传统 的盐析，提高第三汽提塔温度，减少非水化磷脂的形成，保证浸出油的产量和质量；3、预榨 油和浸出油分开炼，采用二次水化法，第二次水化采用离心机分离，将油中颗粒很细的水化 磷酯和少量杂质(皂粒)分离出来，增加袋式过滤机过滤，进一步去除杂质，保证成品油质 量达标；4、该方法经实际生产中使用，加工4万吨菜籽，生产出1.44万吨四标四级菜籽油， 质量指标卫生指标全部符合国标GB1536-2004标准，每30吨成品油一批次用花生米煎炸试 验，全部无泡沫，受到了广大顾客的欢迎，产品直销上海、重庆、西安等大城市。
具体实施例方式
下面结合具体实施例说明本发明的技术解决方案，不能理解为这些实施例是对技 术方案的限制。 实施例1 :依次包括预榨车间的蒸炒、浸出车间的蒸发和成品车间的精炼；其中， 预榨车间的生产过程为首先对菜籽进行轧胚得料胚，依重量计，菜籽的水份《12.5%，含 杂《0. 5%，料胚厚《0. 35mm ;其次料胚蒸炒得熟胚，料胚在蒸炒锅中为导热油间接加热， 在蒸炒锅的第一层均匀加入料胚重量1 %的热水，在蒸炒锅的第二层喷入料胚重量1. 5 % 的直接蒸汽，直接蒸汽压力O. 1Mpa，蒸炒温度为115t:，蒸炒时间为1.5小时，熟胚水份 4% ;然后熟胚在平板烘干机中干燥至水份2.8% ;接着预榨得预榨油和预榨饼，预榨温度
为115°C ;最后预榨油过滤至含杂《0.5%去精炼，预榨饼去浸出车间；其中，浸出车间的生 产过程为首先预榨饼浸出得浸出毛油和湿粕，浸出温度为5(TC，浸出时间为90分钟；其次
湿粕烘干得干粕，干粕冷却计量打包入库，烘干气相温度8(TC ，烘干料相温度ll(TC ，干粕 水份《12%，干粕含溶《700PPM，冷却温度《5(TC;同时，浸出毛油依次经过第一长管蒸发 器、第二长管蒸发器、第三汽提塔蒸发得浸出油，第一蒸发温度6(TC、出口浓度65%，第二 蒸发温度90°C 、出口浓度95% ，第三汽提温度120°C 、直接蒸汽喷入量0. 05Mpa，浸出油总挥 发份《0. 5% ;最后浸出油去精炼；其中，精炼车间的生产过程分预榨油的精炼和浸出油的 精炼，预榨油的精炼首先预榨油一次水化，静置沉淀得油脚，水化初温60°C ，加水量为预 榨油重量的2% ，水化终温80°C ，升温速度1°C /分钟，搅拌速度30rpm，水化时间30分钟， 水化时加入预榨油重量的0. 5%的质量浓度5%的食用烧碱水，水化时加入预榨油重量的 0.5%的质量浓度5%的食用盐水，静置沉淀4小时；其次油脚盐析得毛油和废油脚，废 脚入油脚池，盐析时的食用盐水质量浓度为5% ;然后毛油二次水化，离心分离得半成品油和 油脚，油脚入油脚池，水化初温70°C ，水化时间30分钟，水化时加入毛油重量的0. 05%的质 量浓度85%的食用磷酸，水化时加入毛油重量的0. 1X的浓度3be。的食用烧碱水；接着半 成品油连续真空脱溶，袋式过滤机过滤得成品油，脱水温度9(TC，脱水时间2分钟；最后成 品油冷却至油温《6(TC计量入库；浸出油的精炼首先浸出油一次水化，静置沉淀得油脚， 水化初温60°C ，加水量为浸出油重量的2% ，水化终温80°C ，升温速度1 °C /分钟，搅拌速度 30rpm，水化时间30-50分钟，水化时加入浸出油重量的0. 5 %的质量浓度5 %的食用纯碱 水，水化时加入浸出油重量的0. 5%的质量浓度5%的食用盐水，静置沉淀4小时；其次油脚 盐析得毛油和废油脚，废油脚入油脚池，盐析时的食用盐水质量浓度为5% ;然后毛油二次 水化，离心分离得半成品油和油脚，油脚入油脚池，水化初温7(TC，水化时间30分钟，水化 时加入毛油重量的0. 1%的质量浓度85%的食用磷酸，水化时加入毛油重量的0. 15%的浓 度4be。的食用烧碱水；接着半成品油连续真空脱溶，袋式过滤机过滤得成品油，脱水温度 150°C ，脱水时间15分钟，真空度-0. 095Mpa，喷入直接蒸汽压力0. 3Mpa ;最后成品油冷却至 油温《6(TC计量入库。 实施例2 :依次包括预榨车间的蒸炒、浸出车间的蒸发和成品车间的精炼；其中， 预榨车间的生产过程为首先对菜籽进行轧胚得料胚，依重量计，菜籽的水份《12.5%， 含杂《0.5%，料胚厚《0. 35mm;其次料胚蒸炒得熟胚，料胚在蒸炒锅中为导热油间接加 热，在蒸炒锅的第一层均匀加入料胚重量1_2%的热水，在蒸炒锅的第二层喷入料胚重量 1.75%的直接蒸汽，直接蒸汽压力0. 15Mpa，蒸炒温度为117。C，蒸炒时间为1.8小时，熟胚 水份5%;然后熟胚在平板烘干机中干燥至水份2. 9%;接着预榨得预榨油和预榨饼，预榨温
度为117°C ;最后预榨油过滤至含杂《0.5%去精炼，预榨饼去浸出车间；其中，浸出车间的 生产过程为首先预榨饼浸出得浸出毛油和湿粕，浸出温度为52t:，浸出时间为105分钟；
其次湿粕烘干得干粕，干粕冷却计量打包入库，烘干气相温度83t:，烘干料相温度ll(TC， 干粕水份《12%，干粕含溶《700PPM，冷却温度《50°C ;同时，浸出毛油依次经过第一长管 蒸发器、第二长管蒸发器、第三汽提塔蒸发得浸出油，第一蒸发温度63t:、出口浓度65%， 第二蒸发温度95°C 、出口浓度95 % ，第三汽提温度122°C 、直接蒸汽喷入量0. 05Mpa，浸出 油总挥发份《0. 5% ;最后浸出油去精炼；其中，精炼车间的生产过程分预榨油的精炼和浸 出油的精炼，预榨油的精炼首先预榨油一次水化，静置沉淀得油脚，水化初温63t:，加水 量为预榨油重量的2% ，水化终温82°C ，升温速度1°C /分钟，搅拌速度45rpm，水化时间40 分钟，水化时加入预榨油重量的0. 5%的质量浓度5%的食用烧碱水，水化时加入预榨油重 量的0. 5%的质量浓度5%的食用盐水，静置沉淀4小时；其次油脚盐析得毛油和废油脚， 废油脚入油脚池，盐析时的食用盐水质量浓度为7. 5% ;然后毛油二次水化，离心分离得半 成品油和油脚，油脚入油脚池，水化初温7(TC，水化时间30分钟，水化时加入毛油重量的 0. 125%的质量浓度85%的食用磷酸，水化时加入毛油重量的0. 1%的浓度3. 5be。的食用 烧碱水；接着半成品油连续真空脱溶，袋式过滤机过滤得成品油，脱水温度95t:，脱水时间 2分钟；最后成品油冷却至油温《6(TC计量入库；浸出油的精炼首先浸出油一次水化，静 置沉淀得油脚，水化初温63°C ，加水量为浸出油重量的2% ，水化终温82°C ，升温速度1 °C / 分钟，搅拌速度45rpm，水化时间40分钟，水化时加入浸出油重量的0. 5%的质量浓度5% 的食用纯碱水，水化时加入浸出油重量的0. 5%的质量浓度5%的食用盐水，静置沉淀4小
5时；其次油脚盐析得毛油和废油脚，废油脚入油脚池，盐析时的食用盐水质量浓度为7. 5% ; 然后毛油二次水化，离心分离得半成品油和油脚，油脚入油脚池，水化初温7(TC，水化时间 30分钟，水化时加入毛油重量的0. 15%的质量浓度85%的食用磷酸，水化时加入毛油重量 的0. 15%的浓度4. 5be。的食用烧碱水；接着半成品油连续真空脱溶，袋式过滤机过滤得 成品油，脱水温度15(TC，脱水时间15分钟，真空度-0. 095Mpa，喷入直接蒸汽压力0. 3Mpa ; 最后成品油冷却至油温《6(TC计量入库。 实施例3 :依次包括预榨车间的蒸炒、浸出车间的蒸发和成品车间的精炼；其中， 预榨车间的生产过程为首先对菜籽进行轧胚得料胚，依重量计，菜籽的水份《12.5%，含 杂《0. 5%，料胚厚《0. 35mm ;其次料胚蒸炒得熟胚，料胚在蒸炒锅中为导热油间接加热， 在蒸炒锅的第一层均匀加入料胚重量1_2%的热水，在蒸炒锅的第二层喷入料胚重量2% 的直接蒸汽，直接蒸汽压力0. 2Mpa，蒸炒温度为12(TC，蒸炒时间为2小时，熟胚水份6X ; 然后熟胚在平板烘干机中干燥至水份3% ;接着预榨得预榨油和预榨饼，预榨温度为118°C ;
最后预榨油过滤至含杂《0.5%去精炼，预榨饼去浸出车间；其中，浸出车间的生产过程 为首先预榨饼浸出得浸出毛油和湿粕，浸出温度为55t:，浸出时间为120分钟；其次湿粕
烘干得干粕，干粕冷却计量打包入库，烘干气相温度85°C ，烘干料相温度1 l(TC ，干粕水份 《12%，干粕含溶《700PPM，冷却温度《50°C ;同时，浸出毛油依次经过第一长管蒸发器、 第二长管蒸发器、第三汽提塔蒸发得浸出油，第一蒸发温度65°C 、出口浓度65% ，第二蒸发 温度IO(TC 、出口浓度95 % ，第三汽提温度125°C 、直接蒸汽喷入量0. 05Mpa，浸出油总挥发 份《0. 5% ;最后浸出油去精炼；其中，精炼车间的生产过程分预榨油的精炼和浸出油的精 炼，预榨油的精炼首先预榨油一次水化，静置沉淀得油脚，水化初温65t:，加水量为预榨 油重量的2% ，水化终温85°C ，升温速度1 °C /分钟，搅拌速度60rpm，水化时间50分钟，水化 时加入预榨油重量的0. 5%的质量浓度5%的食用烧碱水，水化时加入预榨油重量的0. 5% 的质量浓度5%的食用盐水，静置沉淀4小时；其次油脚盐析得毛油和废油脚，废油脚入油 脚池，盐析时的食用盐水质量浓度为10% ;然后毛油二次水化，离心分离得半成品油和油 脚，油脚入油脚池，水化初温7(TC，水化时间30分钟，水化时加入毛油重量的0. 2%的质量 浓度85%的食用磷酸，水化时加入毛油重量的0. 1X的浓度4be。的食用烧碱水；接着半成 品油连续真空脱溶，袋式过滤机过滤得成品油，脱水温度10(TC，脱水时间2分钟；最后成品
油冷却至油温《6(TC计量入库；浸出油的精炼首先浸出油一次水化，静置沉淀得油脚，水
化初温65t:，加水量为浸出油重量的2%，水化终温851:，升温速度1°C /分钟，搅拌速度 60rpm，水化时间50分钟，水化时加入浸出油重量的0. 5%的质量浓度5%的食用纯碱水， 水化时加入浸出油重量的0. 5%的质量浓度5%的食用盐水，静置沉淀4小时；其次油脚盐 析得毛油和废油脚，废油脚入油脚池，盐析时的食用盐水质量浓度为10% ;然后毛油二次 水化，离心分离得半成品油和油脚，油脚入油脚池，水化初温7(TC，水化时间30分钟，水化 时加入毛油重量的0. 2 %的质量浓度85%的食用磷酸，水化时加入毛油重量的0. 15%的浓 度5be。的食用烧碱水；接着半成品油连续真空脱溶，袋式过滤机过滤得成品油，脱水温度 150°C ，脱水时间15分钟，真空度-0. 095Mpa，喷入直接蒸汽压力0. 3Mpa ;最后成品油冷却至 油温《6(TC计量入库。
权利要求
煎炸无泡沫国标四级菜籽油的生产方法，该方法依次包括预榨车间的蒸炒、浸出车间的蒸发和成品车间的精炼；其特征在于其中，预榨车间的生产过程为首先对菜籽进行轧胚得料胚，依重量计，菜籽的水份≤12.5％，含杂≤0.5％，料胚厚≤0.35mm；其次料胚蒸炒得熟胚，料胚在蒸炒锅中为导热油间接加热，在蒸炒锅的第一层均匀加入料胚重量1-2％的热水，在蒸炒锅的第二层喷入料胚重量1.5-2％的直接蒸汽，直接蒸汽压力0.1-0.2Mpa，蒸炒温度为115-120℃，蒸炒时间为1.5-2小时，熟胚水份4-6％；然后熟胚在平板烘干机中干燥至水份2.8-3％；接着预榨得预榨油和预榨饼，预榨温度为115-118℃；最后预榨油过滤至含杂≤0.5％去精炼，预榨饼去浸出车间；其中，浸出车间的生产过程为首先预榨饼浸出得浸出毛油和湿粕，浸出温度为50-55℃，浸出时间为90-120分钟；其次湿粕烘干得干粕，干粕冷却计量打包入库，烘干气相温度80-85℃，烘干料相温度110℃，干粕水份≤12％，干粕含溶≤700PPM，冷却温度≤50℃；同时，浸出毛油依次经过第一长管蒸发器、第二长管蒸发器、第三汽提塔蒸发得浸出油，第一蒸发温度60-65℃、出口浓度65％，第二蒸发温度90-100℃、出口浓度95％，第三汽提温度120-125℃、直接蒸汽喷入量0.5Mpa，浸出油总挥发份≤0.5％；最后浸出油去精炼；其中，精炼车间的生产过程分预榨油的精炼和浸出油的精炼，预榨油的精炼首先预榨油一次水化，静置沉淀得油脚，水化初温60-65℃，加水量为预榨油重量的2％，水化终温80-85℃，升温速度1℃/分钟，搅拌速度30-60rpm，水化时间30-50分钟，水化时加入预榨油重量的0.5％的质量浓度5％的食用烧碱水，水化时加入预榨油重量的0.5％的质量浓度5％的食用盐水，静置沉淀4小时；其次油脚盐析得毛油和废油脚，废油脚入油脚池，盐析时的食用盐水质量浓度为5-10％；然后毛油二次水化，离心分离得半成品油和油脚，油脚入油脚池，水化初温70℃，水化时间30分钟，水化时加入毛油重量的0.05-0.2％的质量浓度85％的食用磷酸，水化时加入毛油重量的0.1％的浓度3-4be°的食用烧碱水；接着半成品油连续真空脱溶，袋式过滤机过滤得成品油，脱水温度90-100℃，脱水时间2分钟；最后成品油冷却至油温≤60℃计量入库；浸出油的精炼首先浸出油一次水化，静置沉淀得油脚，水化初温60-65℃，加水量为浸出油重量的2％，水化终温80-85℃，升温速度1℃/分钟，搅拌速度30-60rpm，水化时间30-50分钟，水化时加入浸出油重量的0.5％的质量浓度5％的食用纯碱水，水化时加入浸出油重量的0.5％的质量浓度5％的食用盐水，静置沉淀4小时；其次油脚盐析得毛油和废油脚，废油脚入油脚池，盐析时的食用盐水质量浓度为5-10％；然后毛油二次水化，离心分离得半成品油和油脚，油脚入油脚池，水化初温70℃，水化时间30分钟，水化时加入毛油重量的0.1-0.2％的质量浓度85％的食用磷酸，水化时加入毛油重量的0.15％的浓度4-5be°的食用烧碱水；接着半成品油连续真空脱溶，袋式过滤机过滤得成品油，脱水温度150℃，脱水时间15分钟，真空度-0.095Mpa，喷入直接蒸汽压力0.3Mpa；最后成品油冷却至油温≤60℃计量入库。
全文摘要
本发明公开一种煎炸无泡沫国标四级菜籽油的生产方法，预榨车间首先对菜籽进行轧胚得料胚，其次料胚蒸炒得熟胚，然后熟胚干燥，接着预榨得预榨油和预榨饼，最后预榨油去精炼，预榨饼去浸出；浸出车间首先预榨饼浸出得浸出毛油和湿粕，其次湿粕烘干得干粕，浸出毛油依次经过第一蒸发器、第二蒸发器、第三汽提塔蒸发得浸出油，最后浸出油去精炼；精炼车间分预榨油和浸出油的精炼，首先一次水化，静置沉淀得油脚，其次油脚盐析得毛油和废油脚，然后毛油二次水化，离心分离得半成品油和油脚，接着半成品油连续真空脱溶，过滤得成品油，最后成品油冷却计量入库。本发明采用该方法生产出的四级菜油无煎炸起沫现象，拓宽了应用领域和市场销路。
文档编号C11B3/00GK101735884SQ200910232538
公开日2010年6月16日 申请日期2009年12月7日 优先权日2009年12月7日
发明者陆和沂 申请人:金湖县广原油脂有限公司