专利名称：成丝刀具的制作方法
技术领域：
本发明涉及人造板相关机械，特别是涉及一种成丝刀具。
背景技术：
现有木材木丝的疏解方式和刀具，主要有压解、剪切和刃具切割，各种方式均存在诸多生产上应用的弊病压解式，对应的成丝刀具的结构示意图如图I和图2所示，包括上梳解辊I和下梳解辊2，上梳解辊I和下梳解辊2均设置有间隔的凹凸刀具，且上梳解辊I和下梳解辊2的凹凸刀具上下对应啮合，采用强力碾压将枝桠材碾压成片，然后再通过有间隙的凹凸刀具将其碾压成网状丝，凹凸刀具间必须要有足够的间隙度配合，才能保证木丝条不被缠绕在刀具凹槽里面，足够的间隙度是为了让被碾压的木材枝桠材成为整体的扁平网状，这样的刀具也是整体的材料，经过机械加工而成的凹凸配合刀具，刀具材料的整体热处理难以保整刀具的整体配合，而且制作精度要求较高，制作成本高，同时无法将木材疏解单根的细长木丝。整体剪切式，对应的成丝刀具的结构示意图如图3和图4所示，包括上梳解辊I和下梳解辊2，上梳解辊I和下梳解辊2均设置有间隔的凹凸刀具，且上梳解辊I和下梳解辊2的凹凸刀具上下对应啮合，上梳解辊I和下梳解辊2上的凸出刀具的顶部边缘分别具有刀刃剪切面，刀具靠着精细加工整体的高精凸凹配合，靠凸凹配合的旋转连续的剪切面，形成对木材薄片连续剪切，成独立长丝，虽然解决了木材薄片连续成丝的问题，但是，要求加工精度极高，刀具是整体一次性的，成本也高，并且ー种刀具只可以加工ー种宽度木丝，在刀具运行过程，凹凸间的高精配合，会导致摩擦产生大量的热量，而影响刀具的使用寿命，生产上有着诸多的弊病，如木丝在刀具受热后容易缠绕在刀具凹槽里面等。组合铣刀式，对应的成丝刀具的结构示意图如图5所示，多个刀片组合在一起形成铣刀4，每个刀片的圆周具有利刃，使用时在铣刀4下面用垫块3，在垫块3上切丝，这样的刀具是靠对木材的铣削或者利刃的碾压，使木材薄片成丝，但是组合铣刀形式的刀具或者利刃，利刃和刀体间的焊接エ艺，以及刀体普通材料的強度，造就了这样的刀具不能做到分离出来很细化的木丝，因为木丝宽度应该和刀体的厚度一致，如果是很薄的刀体，刀体的強度不够，加工精度也要求高，同时刀体和刃具材料不一致也导致刃具容易脱落。
发明内容
(一 )要解决的技术问题本发明要解决的技术问题是如何实现木材薄片和其他植物秸杆连续的成丝，并提高成丝刀具的耐用度和強度。( ニ )技术方案为了解决上述技术问题，本发明提供一种成丝刀具，包括相啮合的上梳解辊和下梳解辊，所述上梳解辊包括上转动轴和设置在上转动轴上的上刀具，所述下梳解辊包括下转动轴和设置在下转动轴上的下刀具，所述上刀具和下刀具分别由多片凹、凸刀片间隔组成凹凸刀具，所述上刀具和下刀具的凹、凸刀片对应啮合。其中，所述上刀具的多个凹刀片的直径相等，且与所述下刀具的多个凹刀片的直径相等；所述上刀具的多个凸刀片的直径相等，且与所述下刀具的多个凸刀片的直径相等。其中，所述上刀具和下刀具上的多片凹、凸刀片间隔相贴，两端由螺母分别固定在上转动轴和下转动轴上，以对所述凹、凸刀片限位。
其中，所述凹、凸刀片和螺母之间设置有垫圈。其中，所述凹、凸刀片的内圆孔分过穿过所述上转动轴和下转动轴，所述凹、凸刀片的内圆孔上均开设有键槽，所述键槽卡挡在所述上转动轴和下转动轴上设置的挡柱上。其中，所述凹、凸刀片的厚度相等，均为O. 8mm I. 5mm。其中，所述凹、凸刀片的直径相差3mm 25mm。(三)有益效果上述技术方案所提供的成丝刀具，通过将多片凹、凸刀片间隔布置形成相啮合的刀具，能够实现木材薄片和其他植物秸杆的连续成丝，保证生产的连续性，増加刀具耐用度，同时做到局部磨损或者其他损坏时，刀具能够及时更换，不同的组合可以产生不同需要宽度的木丝，实现多用性、耐用性，适合生产，有效地保证了木丝结构板的成丝和铺装的连续性和均匀性。
图I是现有技术中压解式的成丝刀具的结构示意图；图2是图I中成丝刀具的横截面视图；图3是现有技术中整体剪切式的成丝刀具的结构示意图；图4是图3中成丝刀具的横截面视图；图5是现有技术中组合铣刀式的成丝刀具的结构示意图；图6是本发明实施例的成丝刀具的结构示意图；图7是图6中成丝刀具的横截面视图；图8是本发明实施例中单片刀片的结构示意图。其中，I :上梳解辊；2 :下梳解辊；3 :垫板；4 :铣刀；5 :上转动轴；6 :下转动轴；7 螺母；8 :上刀具；9 :下刀具；10 :键槽；11 :垫圈。
具体实施例方式下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式
作进ー步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。图6示出了本实施例的成丝刀具的结构示意图，图7是其横截面视图。參照图6和图7所示，该成丝刀具包括相啮合的上梳解辊和下梳解辊，上梳解辊包括上转动轴5和设置在上转动轴5上的上刀具8，下梳解辊包括下转动轴6和设置在下转动轴6上的下刀具9，上刀具8和下刀具9分别由多片凹、凸刀片间隔组成凹凸刀具，上刀具8和下刀具9的凹、凸刀片对应啮合。每片凹、凸刀片単独制作，相互组合形成凹凸刀具，每片凹、凸刀片均经过耐磨和淬火处理，实现刀片的耐用性和和剪切锋利性，不需要在刀片上制作刀刃，仅依靠凹、凸刀片相配合形成的立面剪切，实现对木材薄片和其他植物秸杆的连续成丝。具体地，上刀具8的多个凹刀片的直径相等，下刀具9的多个凹刀片的直径相等，且上刀具8的多个凹刀片与下刀具9的多个凹刀片的直径也相等；上刀具8的多个凸刀片的直径相等，下刀具9的多个凸刀片的直径相等，且上刀具8的多个凸刀片与下刀具9的多个凸刀片的直径相等。每片凹、凸刀片上均开设有内圆孔，凹、凸刀片的内圆孔分过穿过上转动轴5和下转动轴6，为了实现凹、凸刀片能随着上转动轴5和下转动轴6同步转动，凹、凸刀片的内圆孔上均开设有键槽10，如图8所示，键槽10卡挡在上转动轴5和下转动轴6上设置的挡柱(图中未示出)上，键槽10在内圆孔上偏心设置，键槽10不仅用于对凹、凸刀片进行定位，还能实现凹、凸刀片的偏心转动，便于上刀具8和下刀具9之间在转动过程中的细微分离， 易于木丝从上刀具8和下刀具9之间分离，不会在上刀具8和下刀具9之间形成缠绕。上刀具8和下刀具9上的多片凹、凸刀片间隔相贴，两端由螺母7分别固定在上转动轴5和下转动轴6上，以对凹、凸刀片限位，凹、凸刀片和螺母7之间设置有垫圈11，垫圈11能够提高螺母7对凹、凸刀片的限位紧密度，防止凹、凸刀片之间存在间隙，影响成丝效果。一般情况下，上转动轴5和下转动轴6上的凹、凸刀片的厚度相等,均为O. 8mm I. 5mm之间，凹、凸刀片的直径相差3mm 25mm,满足正常成丝的需求。由以上实施例可以看出，本发明采用外圆不同的片状统一材料刀具，交替组合，用转动轴来连接，木丝可以是刀片厚度的整数倍宽度，不同于铣刀组合形式的是，这样的刀具的凹凸槽配立面剪切，不同于整体的凹凸刀具，刀具的整体长度可根据要求随意组合，并且使用过程中可拆装互換，凹凸配合刀具外圆不是刃具，而是靠凹凸配合的精密来接剪切木材或者秸杆，不需要刃磨等生产エ艺エ序。通过将多片凹、凸刀片间隔布置形成相啮合的刀具，能够实现木材薄片和其他植物秸杆的连续成丝，保证生产的连续性，増加刀具耐用度，同时做到局部磨损或者其他损坏时，刀具能够及时更换，不同的组合可以产生不同需要宽度的木丝，实现多用性、耐用性，适合生产，有效地保证了木丝结构板的成丝和铺装的连续性和均匀性。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。
权利要求
1.一种成丝刀具，包括相啮合的上梳解辊和下梳解辊，其特征在于，所述上梳解辊包括上转动轴和设置在上转动轴上的上刀具，所述下梳解辊包括下转动轴和设置在下转动轴上的下刀具，所述上刀具和下刀具分别由多片凹、凸刀片间隔组成凹凸刀具，所述上刀具和下刀具的凹、凸刀片对应啮合。
2.如权利要求I所述的成丝刀具，其特征在于，所述上刀具的多个凹刀片的直径相等，且与所述下刀具的多个凹刀片的直径相等；所述上刀具的多个凸刀片的直径相等，且与所述下刀具的多个凸刀片的直径相等。
3.如权利要求I所述的成丝刀具，其特征在于，所述上刀具和下刀具上的多片凹、凸刀片间隔相贴，两端由螺母分别固定在上转动轴和下转动轴上，以对所述凹、凸刀片限位。
4.如权利要求3所述的成丝刀具，其特征在于，所述凹、凸刀片和螺母之间设置有垫圈。
5.如权利要求I所述的成丝刀具，其特征在于，所述凹、凸刀片的内圆孔分过穿过所述上转动轴和下转动轴，所述凹、凸刀片的内圆孔上均开设有键槽，所述键槽卡挡在所述上转动轴和下转动轴上设置的挡柱上。
6.如权利要求I所述的成丝刀具，其特征在于，所述凹、凸刀片的厚度相等，均为·O.8mm I. 5mm0
7.如权利要求I所述的成丝刀具，其特征在于，所述凹、凸刀片的直径相差3mm ·25mm0
全文摘要
本发明涉及人造板相关机械，公开了一种成丝刀具，包括相啮合的上梳解辊和下梳解辊，所述上梳解辊包括上转动轴和设置在上转动轴上的上刀具，所述下梳解辊包括下转动轴和设置在下转动轴上的下刀具，所述上刀具和下刀具分别由多片凹、凸刀片间隔组成凹凸刀具，所述上刀具和下刀具的凹、凸刀片对应啮合。本发明通过将多片凹、凸刀片间隔布置形成相啮合的刀具，能够实现木材薄片和其他植物秸秆的连续成丝，保证生产的连续性，增加刀具耐用度，同时做到局部磨损或者其他损坏时，刀具能够及时更换，不同的组合可以产生不同需要宽度的木丝，实现多用性、耐用性，适合生产，有效地保证了木丝结构板的成丝和铺装的连续性和均匀性。
文档编号B27L11/04GK102689343SQ201210179729
公开日2012年9月26日 申请日期2012年6月1日 优先权日2012年6月1日
发明者于志明, 孙波, 张晓华, 李建章, 母军 申请人:秦皇岛裕源木业有限公司