一种相互配合的导向型材组件的制作方法

本实用新型属于木工机械技术领域，涉及一种相互配合的导向型材组件。

背景技术：

在木材加工中，木材在作为原料加工之前必须进行切割使其规格与待成型的工件大小相匹配，这就不可避免的要使用到锯床对木材进行切割。此外，为了使木料能够组合，需要对木料进行切角。在对下木料进行切割或切角之前，需要通过送料装置将木料送至指定的位置，为了提高送料的准确性，需要用到导向装置。

授权公告号为CN204946182U的中国专利文献公开了一种推力滑块导向型材，包括U形槽外壳、多个导柱支撑筋、前固定板、后固定板和两个边板；导柱支撑筋呈“凹”字形，“凹”字形的导柱支撑筋的两侧凸起处的内侧的同一高度处均开设有一个半圆形导柱固定槽，多个导柱支撑筋均布于U形槽外壳内并以螺钉固定；前固定板和后固定板分别通过螺钉固定在U形槽外壳的前后两端；两个边板分别通过螺钉固定在U形槽外壳上方的两个边沿上，前固定板和后固定板上均开设有皮带孔，用于驱动装置的皮带穿过并带动滚轮滑块。

其存在如下缺陷：只采用单个导向型材，其他部件采用零散的零部件，制造和装配仍然十分复杂，特别应用在一些复杂的导向环境下，需要的零部件很多、很散，加工和制造的过程复杂，成本高，通过切削方式加工浪费的材料也很多。

技术实现要素：

本实用新型针对现有的技术存在的上述问题，提供一种相互配合的导向型材组件，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提高制造的方便性及材料的利用率。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

一种相互配合的导向型材组件，所述导向型材组件包括导向型材一，所述导向型材一呈长条状，该导向型材一具有均沿其长度方向延伸的左侧壁、右侧壁和底壁，三者连为一体且共同形成一个上端敞口的主槽体，其特征在于，所述主槽体底部设有沿导向型材一长度方向设置的导轨，该导轨和所述底壁固定，所述导轨上滑动连接有滑块，所述导向型材组件还包括导向型材二，所述导向型材二自左向右分别具有连为一体的悬臂部和框体部，所述框体部与所述滑块固定，所述悬臂部从左侧壁上方延伸至左侧壁的外部。

其工作原理是：在本导向型材组件中，导向型材一的左侧壁、右侧壁和底壁三者上端敞口的主槽体，该主槽体用于容纳导向型材二的框体部，导向型材二通过滑块与型材一底壁上的导轨滑动连接，主槽体底部设有沿导向型材一长度方向设置的导轨，通过滑块与导轨滑动连接，导向型材二能够在型材一上滑动，二者相互配合而具有导向功能，导向型材二的悬臂部用于固定挡块，挡块都木料起到定位作用，悬臂部和框体部为一体式结构，不需要通过众多分散的零件与单个型材相组合，装配简单，且导向型材二可以通过铸造的方式加工，加工方便，同时避免了切削方式加工带来的材料浪费，提高了制造的方便性及材料的利用率，本导向型材组件能够应用于木工机械中，如木料的下料机或木料切角机中，也能够应用于其他需要导向装置的机械中。

在上述的一种相互配合的导向型材组件中，所述导向型材一还具有沿其长度方向设置的凸台部，所述凸台部位于所述主槽体的左侧且该凸台部的右边缘和所述左侧壁的上部连为一体，所述悬臂部位于所述凸台部的上方且位置相对应。在该结构中，凸台部的上侧面为辅助支撑面，在导向型材二的移动过程中，能够起到辅助支撑的作用，防止悬臂部向下过度弯曲变形，提高导向型材二移动的稳定性，将凸台部做成导向型材一的一部分，使得制造更加方便，不需要切削加工，材料利用率更高。

在上述的一种相互配合的导向型材组件中，所述凸台部的左侧面为沿竖直方向设置且与所述导向型材一的长度方向相平行的导向平面，所述凸台部的下端面为沿水平方向设置的支撑平面一，所述左侧壁的外侧面为与所述支撑平面一相垂直的支撑平面二。悬臂部的外侧面用于固定挡块，挡块对木料起到定位作用，挡块安装固定后使挡块的外侧面与导向平面相贴靠，在挡块移动的过程中，导向平面对挡块起到导向作用；支撑平面一和支撑平面二相平行，将导向型材一安装至下料机或切角机上时，支撑平面一和支撑平面二能够与方形的工作台相贴靠，提高导向型材一安装的稳定性。

在上述的一种相互配合的导向型材组件中，所述悬臂部的外侧面上开设有沿导向型材一长度方向设置的安装槽四，所述安装槽四为大端朝内的T形槽。设置安装槽四，能够减轻悬臂部的重量，同时节省材料；另外，安装槽四能够方便其他部件的安装，不需要在悬臂部上另外打孔，只要在其他部件上设置与T型槽相配合的T形凸台，就能够方便将其安装在悬臂部上，T形槽的结构使部件安装后不易脱落；安装槽四能够在铸造导向型材二时直接加工出来，使得制造更加方便，不需要切削加工，材料利用率更高。

在上述的一种相互配合的导向型材组件中，所述导向型材一的底壁的外侧面上开设有安装槽一和安装槽二，所述安装槽一和安装槽二分别位于底壁的左侧和右侧且二者均沿导向型材一的长度方向设置，安装槽一和安装槽二均为大端朝内的T形槽。设置安装槽一和安装槽二，能够减轻导向型材一的重量，节省材料，同时能够方便其他部件的安装，不需要在型材一上另外打孔，只要在其他部件上设置与T型槽相配合的T形凸台，就能够方便将其安装在悬臂部上，T形槽的结构使部件安装后不易脱落；安装槽一和安装槽二能够在铸造导向型材一时直接加工出来，使得制造更加方便，不需要切削加工，材料利用率更高。

在上述的一种相互配合的导向型材组件中，所述右侧壁的外侧面上开设有沿导向型材一长度方向设置的安装槽三，所述安装槽三为大端朝内的T形槽。设置安装槽三，能够减轻型材一的重量，节省材料；设置条形槽三能够方便其他部件的安装，不需要在导向型材一上另外打孔，只要在其他部件上设置与T型槽相配合的T形凸台，就能够方便将其安装在悬臂部上，T形槽的结构使部件安装后不易脱落；安装槽三能够在铸造导向型材二时直接加工出来，使得制造更加方便，不需要切削加工，材料利用率更高。

在上述的一种相互配合的导向型材组件中，所述导向型材组件还包括呈L形的固定板，所述框体部的中部设有沿导向型材一的长度方向贯穿所述框体部的框腔，所述框腔的上侧壁上具有凸缘二，所述固定板包括相固连的板体一和板体二，所述板体一与凸缘二相固连，所述板体二与框腔的侧壁相平行。设置凸缘二，能够增加框体部的强度，且方便固定板的安装，固定板的板体二与框腔的侧壁相平行且二者形成容纳传送带的通道，传送带分别与板体二及框腔的侧壁相贴靠且相固定，能够增加连接的稳定性。

在上述的一种相互配合的导向型材组件中，所述底壁上具有向上凸起的凸缘一，所述凸缘一沿导向型材一的长度方向设置，所述导轨固定在凸缘一上，所述导轨的下端面和凸缘一的上端面相贴合。设置凸缘一，能够增加底壁的强度，同时凸缘一对导轨起到更加稳定的支撑作用，在加工时，只需要保证凸缘一的上端面精度，对底壁上其他部分没有精度要求，因此降低了工艺要求，提高了加工的方便性。

在上述的一种相互配合的导向型材组件中，所述凸台部上侧面的右部具有用于放置标尺的卡槽，所述卡槽沿导向型材一的长度方向设置。卡槽上放置标尺，能够更加方便、直观地确定滑块移动的距离。

在上述的一种相互配合的导向型材组件中，所述底壁上设置有贯穿底壁两端面的减重孔一，凸台部上设置有贯穿凸台两端面的减重孔二，悬臂部上设置有贯穿悬臂部两端面的减重孔三。设置减重孔一和减重孔二，能够减轻导向型材一的重量，同时节省材料，设置减重孔三，能够减轻导向型材二的重量，同时节省材料。

与现有技术相比，本实用新型的优点如下：

1、在本导向型材组件中，悬臂部和框体部为一体式结构，不需要通过众多分散的零件与单个型材相组合，装配简单，且导向型材二可以通过铸造的方式加工，加工方便，同时避免了切削方式加工带来的材料浪费，提高了制造的方便性及材料的利用率。

2、在本导向型材组件中，凸台部的上侧面为辅助支撑面，在导向型材二的移动过程中，能够起到辅助支撑的作用，防止悬臂部向下过度弯曲变形，提高导向型材二移动的稳定性。

附图说明

图1是本导向型材组件的结构示意图。

图2是导向型材一的结构示意图。

图3是导向型材二的结构示意图。

图中，1导向型材一；2左侧壁；3右侧壁；4底壁；5主槽体；6导轨；7滑块；8导向型材二；9悬臂部；10框体部；11凸台部；12导向平面；13支撑平面一；14支撑平面二；15安装槽四；16安装槽一；17安装槽二；18安装槽三；19固定板；20框腔；21凸缘二；22板体一；23板体二；24凸缘一；25卡槽；26减重孔一；27减重孔二；28减重孔三；29挡块；30工作台。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1-3所示，本导向型材组件包括导向型材一1，导向型材一1呈长条状，该导向型材一1具有均沿其长度方向延伸的左侧壁2、右侧壁3和底壁4，三者连为一体且共同形成一个上端敞口的主槽体5，主槽体5底部设有沿导向型材一1长度方向设置的导轨6，该导轨6和底壁4固定，导轨6上滑动连接有滑块7，导向型材组件还包括导向型材二8，导向型材二8自左向右分别具有连为一体的悬臂部9和框体部10，框体部10与滑块7固定，悬臂部9从左侧壁2上方延伸至左侧壁2的外部。

如图1所示，导向型材一1还具有沿其长度方向设置的凸台部11，凸台部11位于主槽体5的左侧且该凸台部11的右边缘和左侧壁2的上部连为一体，悬臂部9位于凸台部11的上方且位置相对应。在该结构中，凸台部11的上侧面为辅助支撑面，在导向型材二8的移动过程中，能够起到辅助支撑的作用，防止悬臂部9向下过度弯曲变形，提高导向型材二8移动的稳定性，将凸台部11做成导向型材一1的一部分，使得制造更加方便，不需要切削加工，材料利用率更高。

如图1所示，底壁4上设置有贯穿底壁4两端面的减重孔一26，凸台部11上设置有贯穿凸台两端面的减重孔二27，悬臂部9上设置有贯穿悬臂部9两端面的减重孔三28。设置减重孔一26和减重孔二27，能够减轻导向型材一1的重量，同时节省材料，设置减重孔三28，能够减轻导向型材二8的重量，同时节省材料。

如图1所示，凸台部11的左侧面为沿竖直方向设置且与导向型材一1的长度方向相平行的导向平面12，凸台部11的下端面为沿水平方向设置的支撑平面一13，左侧壁2的外侧面为与支撑平面一13相垂直的支撑平面二14。悬臂部9的外侧面用于固定挡块29，挡块29对木料起到定位作用，挡块29安装固定后使挡块29的外侧面与导向平面12相贴靠，在挡块29移动的过程中，导向平面12对挡块29起到导向作用；支撑平面一13和支撑平面二14相平行，将导向型材一1安装至下料机或切角机上时，支撑平面一13和支撑平面二14能够与方形的工作台30相贴靠，提高导向型材一1安装的稳定性。

如图1或3所示，悬臂部9的外侧面上开设有沿导向型材一1长度方向设置的安装槽四15，安装槽四15为大端朝内的T形槽。设置安装槽四15，能够减轻悬臂部9的重量，同时节省材料；另外，安装槽四15能够方便其他部件的安装，不需要在悬臂部9上另外打孔，只要在其他部件上设置与T型槽相配合的T形凸台，就能够方便将其安装在悬臂部9上，T形槽的结构使部件安装后不易脱落；安装槽四15能够在铸造导向型材二8时直接加工出来，使得制造更加方便，不需要切削加工，材料利用率更高。

如图1或2所示，导向型材一1的底壁4的外侧面上开设有安装槽一16和安装槽二17，安装槽一16和安装槽二17分别位于底壁4的左侧和右侧且二者均沿导向型材一1的长度方向设置，安装槽一16和安装槽二17均为大端朝内的T形槽。设置安装槽一16和安装槽二17，能够减轻导向型材一1的重量，节省材料，同时能够方便其他部件的安装，不需要在型材一上另外打孔，只要在其他部件上设置与T型槽相配合的T形凸台，就能够方便将其安装在悬臂部9上，T形槽的结构使部件安装后不易脱落；安装槽一16和安装槽二17能够在铸造导向型材一1时直接加工出来，使得制造更加方便，不需要切削加工，材料利用率更高。

如图1所示，右侧壁3的外侧面上开设有沿导向型材一1长度方向设置的安装槽三18，安装槽三18为大端朝内的T形槽。设置安装槽三18，能够减轻型材一的重量，节省材料；设置条形槽三能够方便其他部件的安装，不需要在导向型材一1上另外打孔，只要在其他部件上设置与T型槽相配合的T形凸台，就能够方便将其安装在悬臂部9上，T形槽的结构使部件安装后不易脱落；安装槽三18能够在铸造导向型材二8时直接加工出来，使得制造更加方便，不需要切削加工，材料利用率更高。

如图1所示，导向型材组件还包括呈L形的固定板19，框体部10的中部设有沿导向型材一1的长度方向贯穿框体部10的框腔20，框腔20的上侧壁上具有凸缘二21，固定板19包括相固连的板体一22和板体二23，板体一22与凸缘二21相固连，板体二23与框腔20的侧壁相平行。设置凸缘二21，能够增加框体部10的强度，且方便固定板19的安装，固定板19的板体二23与框腔20的侧壁相平行且二者形成容纳传送带的通道，传送带分别与板体二23及框腔20的侧壁相贴靠且相固定，能够增加连接的稳定性。

如图1所示，底壁4上具有向上凸起的凸缘一24，凸缘一24沿导向型材一1的长度方向设置，导轨6固定在凸缘一24上，导轨6的下端面和凸缘一24的上端面相贴合。设置凸缘一24，能够增加底壁4的强度，同时凸缘一24对导轨6起到更加稳定的支撑作用，在加工时，只需要保证凸缘一24的上端面精度，对底壁4上其他部分没有精度要求，因此降低了工艺要求，提高了加工的方便性。

如图1所示，凸台部11上侧面的右部具有用于放置标尺的卡槽25，卡槽25沿导向型材一1的长度方向设置。卡槽25上放置标尺，能够更加方便、直观地确定滑块7移动的距离。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。