本发明涉及竹编工艺用材技术领域，更具体的是涉及一种竹编用竹丝及其制造方法。
背景技术：
传统竹编工艺有着悠久的历史，富含着中华民族劳动人民辛勤劳作的结晶，竹编工艺品分为细竹丝竹编工艺品和粗竹丝竹编工艺品。细竹丝竹编工艺品通常包括瓷胎竹编、平面竹编等。
现有的细竹丝制造包括机器制造和纯手工制造，机器制造具有产量大，一致性好的优点，但是产出的竹丝丝质僵硬，柔软性差，且往往厚度较厚，适用于一些粗制竹编，而纯手工制造虽产量较低，但是具有独特的工艺性，产出的竹丝质地柔软，更有亲和力，能够做到细如发丝的程度，常用于一些精编的作品。
现有纯手工制造的竹丝，虽然较机器制造的竹丝更细，柔韧性更好，但是往往精度控制比较困难，很难加工到真正细如发丝的程度，并且加工好的竹丝韧性不够，在编制竹编工艺品时很容易折断。
竹丝的好坏直接影响到竹编工艺品的好坏，直接决定了其价值，基于上述原因，有必要研究一种丝质柔软、拉力强、不易折断，精度高的竹丝及其制造方法。
技术实现要素：
本发明的目的在于：提供一种竹编用竹丝及其制造方法，解决了现有的纯手工竹丝存在问题，制造出精度高、拉力强、色彩光洁、防腐效果好，适于长久保存的竹丝。
本发明为了实现上述目的具体采用以下技术方案：
一种竹编用竹丝的制造方法，具体步骤如下：
(1)选竹：选取竹笋长成成竹后30-100天的竹，此时间段内竹质最佳，竹筒长度为60-100cm，表面光洁、无划伤、无色斑的慈竹或单竹，砍伐待用，砍伐时，优选竹林中间的竹，周围有其它竹保护，表皮不会被擦伤，从竹头第一节竹筒下刀，砍伐下来后，顺着竹与竹之间的缝隙拖出竹丛，沿着竹枝长势剃掉竹枝叶；
(2)分筒锯竹：将步骤(1)得到的竹材放置24小时自然缩水，之后取出竹材锯竹，锯竹时距离伸长节0.4-0.6cm处垂直下锯，锯出真实厚度，保证启篾时分层的准确性；
(3)刮青：将步骤(2)得到单节竹筒与地面成40-50度设置，刮青操作方便、省力，并用一只手稳定，另一只手持刮片从下往上依次均匀地刮除竹筒表面竹青，刮青完成后，竹筒色层一致；
(4)分块：将刮青后的竹筒的小端端部削平，削平小端端部锯口方便启篾时分层，再将竹筒大端在下小端在上、竖直的置于地面，这样放置更加稳定，用刀从小端绕圆周方向切出竖直向下的切口，切口之间的距离为15-18mm，再从切口沿竹纹路依次分出单块篾块；
(5)启篾：取步骤(4)中的篾块，从篾块削平的端部横向进刀，沿竹外层向内层依次分出两层厚度为1-2mm的厚篾层，竹表层的纤维最密，里层的纤维逐渐变粗，容易虫蛀和霉变，因此选取表面两层进行用作启篾，接着，在厚篾层未削平的一端距离端部1-3cm处划出一条与厚篾层宽度方向一致的横线，横线深度为0.2-0.4mm，接着，沿横线剥出厚度为0.2-0.4mm，长度为1-3cm的第一层薄篾层，接着，重复三次上述步骤，依次分离出厚度为0.2-0.4mm，长度为1-3cm的第二层薄篾层、第三层薄篾层、第四层薄篾层和第五层薄篾层，接着将第一薄篾层和第二层薄篾层作为一个整体、第三层薄篾层和第四层薄篾层作为一个整体与第五薄篾层完全分离，然后将第一薄篾层和第二层薄篾层分离至距端部0.4-0.6cm处，留作连接部，将第三薄篾层和第四层薄篾层分离至距端部0.4-0.6cm处，留作连接部；
(6)三防处理：分层收集步骤(5)中的第一薄篾层和第二层薄篾层作为第一捆，分层收集步骤(5)中的第三薄篾层和第四层薄篾层作为第二捆，分别用第一竹结和第二竹结拴住第一捆和第二捆，第一竹结和第二竹结宽度为0.4-0.6cm、厚度为0.2-0.4mm，用竹结拴第一捆和第二捆时，分别将第一捆的第一薄篾层和第二层薄篾层分开为“人”字形，用竹结套住“人”字形的交叉处，接着，将第一捆和第二捆置于装有防腐剂的容器中煮至白色，接着将白色的第一捆和第二捆置于清水中清洗5-10次，然后分别取出晾晒1天；
(7)刮篾：分别将晾晒后得到的第一捆中的第一薄篾层和第二层薄篾层以及第二捆中的第三薄篾层和第四层薄篾层沿各自的连接部撕开，得到四层单层的薄篾层，将薄篾层贴于底垫上，用刮篾刀从薄篾层一端刮到另一端，薄篾层的每一个面均刮4-10次，刮篾时，前几刀用力大于后几刀用力，每一刀刮篾途中不要停刀，一次到位。用手工启出的竹篾层是随着竹纤维的脉络分启出来的，在启篾的过程中会有少许的竹纤维随竹篾的启开而分离出游丝吸附在篾层上，经过刮篾操作刮出光洁如缎、洁净、发亮、透明的用篾层；
(8)分丝：在步骤(7)得到的薄篾层上利用排针划出间隔为0.28-0.38mm的缝，沿缝撕开得到竹丝，排针有效宽度大于薄篾层宽度，去掉薄篾层两端过窄的竹丝，经过分丝步骤，初步得到细如发丝的竹丝；
(9)抽丝：用抽丝夹夹住步骤(8)中的单根竹丝，用手拉动竹丝，使竹丝的一端到另一端依次通过抽丝夹和匀刀，将竹丝调头，重复上述步骤，匀刀为两片，两片匀刀的刀刃成20-40度夹角排列，刀刃间隔为0.4-0.6mm，抽丝后的竹丝整体均匀，端正标准，质量好。
进一步地，第一竹结直径为第一捆厚度的两倍，第二竹结直径为第二捆厚度的两倍，由于浸湿后的第一捆和第二捆会发生膨胀，这样设置在竹结拴捆处不会挤压篾层，使每一层篾层接触防腐液的浓度均匀，保证每一层篾层色层完全一致。
进一步地，所述防腐剂为双氧水溶液，双氧水溶液浓度为10％-50％，加热温度为50-80摄氏度，利用双氧水溶液煮后的篾层变白，色泽光洁，同时对篾层起到防虫蛀、方霉变和方麻斑点的作用。
作为另一种方案，所述防腐剂为0.5％浓度的竹防二号，加热温度为40-60摄氏度，竹防2号是由广州佳伲思抗菌材料有限公司所研制的竹材专用防虫、防霉剂，用于竹制品的防虫防霉效果显著，具有防效期长、使用方便、操作简易、安全可靠、经济实惠等优点。竹防2号粉剂是由高效、强力杀菌剂及防虫剂组成，有效成份大于99.5％，是浅黄色粉末，略带刺激气味，微溶于水，较易溶于热水。配制竹防2号溶液的药粉与水的重量比为1：200。
本发明还提供了上述的竹编用竹丝的制造方法制造的竹编用竹丝。
本发明的有益效果如下：
本发明的竹丝的制造方法操作简单，在竹丝制造的各个工艺步骤均严格要求，采用本发明的启篾方法，能够使启出的竹丝细如发丝，提高竹丝精度，经过刮篾步骤后洁净光亮，同时具有很强的拉力，编织时不易折断，具有很高的工艺价值，并且通过防腐处理，使竹丝具有虫不蛀，不生霉，不产生麻斑的特点，适于长期保存，用此竹丝能够编织形状、图案复杂的竹编工艺品，并且编织出的竹编工艺品具有外表光滑，色泽好，韧性好的特点，具有很高的价值。
具体实施方式
为了本技术领域的人员更好的理解本发明，下面结合以下实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例1
本实施例提供的竹编用竹丝的制造方法，具体步骤如下：
(1)选取竹笋长成成竹后30天的竹，竹筒长度为60cm，表面光洁的慈竹，砍伐待用；
(2)分筒锯竹：将步骤(1)得到的竹材放置24小时自然缩水，之后取出竹材锯竹，锯竹时距离伸长节0.4cm处垂直下锯；
(3)刮青：将步骤(2)得到单节竹筒与地面成45度设置，并用一只手稳定，另一只手持刮片从下往上依次刮除竹筒表面竹青；
(4)分块：将刮青后的竹筒的小端端部削平，再将竹筒大端在下小端在上、竖直的置于地面，用刀从小端绕圆周方向切出竖直向下的切口，切口之间的距离为15mm，再从切口沿竹纹路依次分出单块篾块；
(5)启篾：取步骤(4)中的篾块，从篾块削平的端部横向进刀，沿竹外层向内层依次分出两层厚度为1mm的厚篾层，再在厚篾层未削平的一端距离端部1cm处划出一条与厚篾层宽度方向一致的横线，横线深度为0.2mm，接着，沿横线剥出厚度为0.2mm，长度为1cm的第一层薄篾层，接着，重复三次上述步骤，依次分离出厚度为0.2mm，长度为1cm的第二层薄篾层、第三层薄篾层、第四层薄篾层和第五层薄篾层，接着将第一薄篾层和第二层薄篾层作为一个整体、第三层薄篾层和第四层薄篾层作为一个整体与第五薄篾层完全分离，然后将第一薄篾层和第二层薄篾层分离至距端部0.4cm处，留作连接部，将第三薄篾层和第四层薄篾层分离至距端部0.4cm处，留作连接部；
(6)三防处理：分层收集步骤(5)中的第一薄篾层和第二层薄篾层作为第一捆，分层收集步骤(5)中的第三薄篾层和第四层薄篾层作为第二捆，分别用第一竹结和第二竹结拴住第一捆和第二捆，第一竹结和第二竹结宽度为0.4cm、厚度为0.2mm，优选地，第一竹结直径为第一捆厚度的两倍，第二竹结直径为第二捆厚度的两倍，接着，将第一捆和第二捆置于装有防腐剂的容器中煮至白色，优选地，防腐剂选用双氧水溶液，双氧水溶液浓度为10％，加热温度为80摄氏度，接着将白色的第一捆和第二捆置于清水中清洗5次，然后分别取出在通风处晒干；
(7)刮篾：分别将晾晒后得到的第一捆中的第一薄篾层和第二层薄篾层以及第二捆中的第三薄篾层和第四层薄篾层沿各自的连接部撕开，得到四层单层的薄篾层，将薄篾层贴于底垫上，用刮篾刀从薄篾层一端刮到另一端，薄篾层的每一个面均刮4次；
(8)分丝：在步骤(7)得到的薄篾层上利用排针划出间隔为0.28mm的缝，沿缝撕开得到竹丝；
(9)抽丝：用抽丝夹夹住步骤(8)中的单根竹丝，用手拉动竹丝，使竹丝的一端到另一端依次通过抽丝夹和匀刀，将竹丝调头，重复上述步骤，匀刀为两片，两片匀刀的刀刃成20度夹角排列，刀刃间隔为0.4mm。
本实施例还提供了上述的竹编用竹丝的制造方法制造的竹编用竹丝。
实施例2
本实施例提供的竹编用竹丝的制造方法，具体步骤如下：
(1)选竹：选取竹笋长成成竹后80天的竹，竹筒长度为80cm，优选表面光洁的慈竹，砍伐待用；
(2)分筒锯竹：将步骤(1)得到的竹材放置24小时自然缩水，之后取出竹材锯竹，锯竹时距离伸长节0.5cm处垂直下锯；
(3)刮青：将步骤(2)得到单节竹筒与地面成45度设置，并用一只手稳定，另一只手持刮片从下往上依次刮除竹筒表面竹青；
(4)分块：将刮青后的竹筒的小端端部削平，再将竹筒大端在下小端在上、竖直的置于地面，用刀从小端绕圆周方向切出竖直向下的切口，切口之间的距离为16mm，再从切口沿竹纹路依次分出单块篾块；
(5)启篾：取步骤(4)中的篾块，从篾块削平的端部横向进刀，沿竹外层向内层依次分出两层厚度为1.5mm的厚篾层，再在厚篾层未削平的一端距离端部2cm处划出一条与厚篾层宽度方向一致的横线，横线深度为0.3mm，接着，沿横线剥出厚度为0.3mm，长度为2cm的第一层薄篾层，接着，重复三次上述步骤，依次分离出厚度为0.3mm，长度为2cm的第二层薄篾层、第三层薄篾层、第四层薄篾层和第五层薄篾层，接着将第一薄篾层和第二层薄篾层作为一个整体、第三层薄篾层和第四层薄篾层作为一个整体与第五薄篾层完全分离，然后将第一薄篾层和第二层薄篾层分离至距端部0.5cm处，留作连接部，将第三薄篾层和第四层薄篾层分离至距端部0.5cm处，留作连接部；
(6)三防处理：分层收集步骤(5)中的第一薄篾层和第二层薄篾层作为第一捆，分层收集步骤(5)中的第三薄篾层和第四层薄篾层作为第二捆，分别用第一竹结和第二竹结拴住第一捆和第二捆，第一竹结和第二竹结宽度为0.5cm、厚度为0.3mm，接着，将第一捆和第二捆置于装有防腐剂的容器中煮至白色，接着将白色的第一捆和第二捆置于清水中清洗8次，然后分别取出在通风处晒干；
(7)刮篾：分别将晾晒后得到的第一捆中的第一薄篾层和第二层薄篾层以及第二捆中的第三薄篾层和第四层薄篾层沿各自的连接部撕开，得到四层单层的薄篾层，将薄篾层贴于底垫上，用刮篾刀从薄篾层一端刮到另一端，薄篾层的每一个面均刮8次；
(8)分丝：在步骤(7)得到的薄篾层上利用排针划出间隔为0.38mm的缝，沿缝撕开得到竹丝；
(9)抽丝：用抽丝夹夹住步骤(8)中的单根竹丝，用手拉动竹丝，使竹丝的一端到另一端依次通过抽丝夹和匀刀，将竹丝调头，重复上述步骤，匀刀为两片，两片匀刀的刀刃成30度夹角排列，刀刃间隔为0.55mm。
本实施例还提供了上述的竹编用竹丝的制造方法制造的竹编用竹丝。
实施例3
(1)选竹：选取竹笋长成成竹后100天的竹，竹筒长度为100cm，优选表面光洁的单竹，砍伐待用；
(2)分筒锯竹：将步骤(1)得到的竹材放置24小时自然缩水，之后取出竹材锯竹，锯竹时距离伸长节0.6cm处垂直下锯；
(3)刮青：将步骤(2)得到单节竹筒与地面成45度设置，并用一只手稳定，另一只手持刮片从下往上依次刮除竹筒表面竹青；
(4)分块：将刮青后的竹筒的小端端部削平，再将竹筒大端在下小端在上、竖直的置于地面，用刀从小端绕圆周方向切出竖直向下的切口，切口之间的距离为18mm，再从切口沿竹纹路依次分出单块篾块；
(5)启篾：取步骤(4)中的篾块，从篾块削平的端部横向进刀，沿竹外层向内层依次分出两层厚度为2mm的厚篾层，再在厚篾层未削平的一端距离端部3cm处划出一条与厚篾层宽度方向一致的横线，横线深度为0.4mm，接着，沿横线剥出厚度为0.4mm，长度为3cm的第一层薄篾层，接着，重复三次上述步骤，依次分离出厚度为0.4mm，长度为3cm的第二层薄篾层、第三层薄篾层、第四层薄篾层和第五层薄篾层，接着将第一薄篾层和第二层薄篾层作为一个整体、第三层薄篾层和第四层薄篾层作为一个整体与第五薄篾层完全分离，然后将第一薄篾层和第二层薄篾层分离至距端部0.6cm处，留作连接部，将第三薄篾层和第四层薄篾层分离至距端部0.6cm处，留作连接部；
(6)三防处理：分层收集步骤(5)中的第一薄篾层和第二层薄篾层作为第一捆，分层收集步骤(5)中的第三薄篾层和第四层薄篾层作为第二捆，分别用第一竹结和第二竹结拴住第一捆和第二捆，第一竹结和第二竹结宽度为0.6cm、厚度为0.4mm，优选地，第一竹结直径为第一捆厚度的两倍，第二竹结直径为第二捆厚度的两倍，接着，将第一捆和第二捆置于装有防腐剂的容器中煮至白色，接着将白色的第一捆和第二捆置于清水中清洗8次，然后分别取出在通风处晒干；
(7)刮篾：分别将晾晒后得到的第一捆中的第一薄篾层和第二层薄篾层以及第二捆中的第三薄篾层和第四层薄篾层沿各自的连接部撕开，得到四层单层的薄篾层，将薄篾层贴于底垫上，用刮篾刀从薄篾层一端刮到另一端，薄篾层的每一个面均刮8次；
(8)分丝：在步骤(7)得到的薄篾层上利用排针划出间隔为0.38mm的缝，沿缝撕开得到竹丝；
(9)抽丝：用抽丝夹夹住步骤(8)中的单根竹丝，用手拉动竹丝，使竹丝的一端到另一端依次通过抽丝夹和匀刀，将竹丝调头，重复上述步骤，匀刀为两片，两片匀刀的刀刃成40度夹角排列，刀刃间隔为0.6mm。
本实施例还提供了上述的竹编用竹丝的制造方法制造的竹编用竹丝。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，本发明的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本发明的说明书内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本发明的保护范围内。