本发明属于人造板制备
技术领域：
，尤其是一种人造板的制备方法。
背景技术：
：建筑物废弃物是指在建设、施工单位或个人对各类建筑物、构筑物、官网等进行建设、铺设、拆除或修缮过程中所是产生的渣土、弃土、弃料、木材、包装材料及其他废弃物，其中，碎砖、混凝土、砂浆、包装材料约占总量的80％；这些废弃物如果不能及时处理，容易导致土壤、水体以及空气污染，危害到人体的健康；随着我国城镇化程度的不断加快，建筑垃圾生产量持续增加，占城市垃圾的30-40％，大部分垃圾未经任何处理，便被运往至市郊露天堆放或简易填埋，存量建筑垃圾已达到200多亿吨，目前我国的资源化利用率不足10％，远远低于欧盟90％和日韩95％，建筑垃圾资源化利用事关城市生态环境的协调发展，我国建筑垃圾的综合利用已刻不容缓。目前，我国城镇有着大量的废旧家具、废旧木材、废旧建筑用构件等废弃木材被遗弃，数量巨大，急待开发，但由于废弃木材中常常伴有金属、砂泥、涂料等杂质和污染物，因此导致废旧木材在加工过程中成本较高、工艺复杂；如专利cn201611268736.2公开的防油厨房专用合成板制备方法，通过将废弃木材用粉碎机进行粉碎，粉碎物放入质量百分数为hcl溶液中浸泡，然后洗净用去离子水洗净，与无机填料颗粒、改性菱沸石粉粒混匀后，于闪烧窑闪烧，再取出冷却，筛选后，混合后制得板材主料，再采用分层压制方法，板材表面具有防污功能，具有简单、易于工业化、成本低廉，具有防油和防腐的效果，提高了板材使用寿命。技术实现要素：为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供了一种人造板的制备方法，包括以下步骤：(1)废旧木材预处理：将废旧木材送入粉碎机粉碎，制成木屑粉，按照1：(5-8)的重量比加入氨水浸泡48-72h，浸泡结束后将木屑粉采用200-300℃蒸汽处理20-40min，冷却至常温后，再按照1：(10-13)的重量比加入改性液浸泡12-24h，浸泡结束后将木屑粉干燥至含水率为6-12％；(2)球磨：将步骤(1)得到的产物、膨润土、纳米氧化锌进行混合，常温球磨至2-5h，再加入石蜡，60-80℃条件下球磨30-45min，得粉料；(3)压制成型：将粉料和胶粘剂按照质量比(1-3)：(1-3)混合，高速搅拌均匀，然后放入模具框中平铺均匀，采用热压机压制成型，压制时间10-15min，压力3.2-3.6mpa，温度为60-75℃。所述改性液为5-10％硫酸钠溶液和10-15％亚硫酸氢钠溶液按照质量比1：(1-2)混合而成。所述改性液浸泡温度为40-60℃。所述步骤(1)得到的产物、膨润土、纳米氧化锌的质量比为1：(0.1-0.3)：(0.005-0.01)。所述石蜡的加入量为废旧木材的重量的1-4％，粘接剂的加入量为废旧木材的重量的3-7％。所述粉料的粒径≤0.5mm。所述胶粘剂原料以重量份计为淀粉50-65份、氧化镁15-25份、聚乙烯醇4-8份、过硼酸钠2-5份、乙酸0.5-2份、活性硅0.01-0.2份、三乙烯二胺0.01-0.5份、膨润土5-10份。所述胶粘剂通过将淀粉加入到其质量3-5倍的水中，水温为35-45℃，充分搅拌均匀后，调整温度至60-70℃，加入氧化镁充分搅拌均匀，待温度降至35℃时，恒温处理3-5min，再加入聚乙烯醇、过硼酸钠、乙酸、活性硅、三乙烯二胺和膨润土，充分搅拌均匀后制成胶粘剂。有益效果①本发明通过在淀粉中加入氧化镁、聚乙烯醇、过硼酸钠、乙酸、活性硅、三乙烯二胺和膨润土，实现对淀粉的改性处理，将其用于人造板的胶粘剂，提高了粘接强度的稳定性，降低黏度；该粘接剂相比于传统的脲醛胶树脂胶、酚醛树脂胶和三聚氰胺胶，不会释甲醛等有害气体，并且通过控制其用量，结合本发明的工艺条件，使得制备的人造板的力学性能得到改善。②本发明通过粉碎、氨水浸泡、蒸汽、改性液浸泡等方式对废旧木材进行预处理，有效的清除废旧木材颗粒中金属、涂料以及有害成分等物质，提高废旧木材的品质，并且使得废旧木材颗粒的可塑性得到提高，进而降低后续加工难度。③本发明以建筑废弃木材作为原料，实现对资源的再利用，通过对废旧木材进行预处理，使得废旧木材颗粒得到改性，使其能够适于人造板的制作要求，并带有良好可塑性和稳定性，通过球磨的方式处理，使得废旧木材颗粒得到进一步细化，进而利于后续压制成型，再结合膨润土和纳米氧化锌的加入，使得制备的人造板疏水性能得到改善；在压制成型过程中，通过胶粘剂的使用，使得人造板的力学性能得到改善，降低压制温度，降低能耗。具体实施方式下面结核具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。实施例1一种人造板的制备方法，包括以下步骤：(1)废旧木材预处理：将废旧木材送入粉碎机粉碎，制成木屑粉，按照1：5的重量比加入氨水浸泡48h，浸泡结束后将木屑粉采用200℃蒸汽处理20min，冷却至常温后，再按照1：10的重量比加入改性液浸泡12h，浸泡结束后将木屑粉干燥至含水率为6％；(2)球磨：将步骤(1)得到的产物、膨润土、纳米氧化锌进行混合，常温球磨至2h，再加入石蜡，60℃条件下球磨30min，得粉料；(3)压制成型：将粉料和胶粘剂按照质量比1：1混合，高速搅拌均匀，然后放入模具框中平铺均匀，采用热压机压制成型，压制时间10min，压力3.2mpa，温度为60℃。所述改性液为5％硫酸钠溶液和10％亚硫酸氢钠溶液按照质量比1：1混合而成。所述改性液浸泡温度为40℃。所述步骤(1)得到的产物、膨润土、纳米氧化锌的质量比为1：0.：0.005。所述石蜡的加入量为废旧木材的重量的1％，粘接剂的加入量为废旧木材的重量的3％。所述粉料的粒径≤0.5mm。所述胶粘剂原料以重量份计为淀粉50kg、氧化镁15kg、聚乙烯醇4kg、过硼酸钠2kg、乙酸0.5kg、活性硅0.01kg、三乙烯二胺0.01kg、膨润土5kg。所述胶粘剂通过将淀粉加入到其质量3倍的水中，水温为35℃，充分搅拌均匀后，调整温度至60℃，加入氧化镁充分搅拌均匀，待温度降至35℃时，恒温处理3min，再加入聚乙烯醇、过硼酸钠、乙酸、活性硅、三乙烯二胺和膨润土，充分搅拌均匀后制成胶粘剂。实施例2一种人造板的制备方法，包括以下步骤：(1)废旧木材预处理：将废旧木材送入粉碎机粉碎，制成木屑粉，按照1：8的重量比加入氨水浸泡72h，浸泡结束后将木屑粉采用300℃蒸汽处理40min，冷却至常温后，再按照1：13的重量比加入改性液浸泡24h，浸泡结束后将木屑粉干燥至含水率为12％；(2)球磨：将步骤(1)得到的产物、膨润土、纳米氧化锌进行混合，常温球磨至5h，再加入石蜡，80℃条件下球磨45min，得粉料；(3)压制成型：将粉料和胶粘剂按照质量比1：3混合，高速搅拌均匀，然后放入模具框中平铺均匀，采用热压机压制成型，压制时间15min，压力3.6mpa，温度为75℃。所述改性液为10％硫酸钠溶液和15％亚硫酸氢钠溶液按照质量比1：2混合而成。所述改性液浸泡温度为60℃。所述步骤(1)得到的产物、膨润土、纳米氧化锌的质量比为1：0.3：0.01。所述石蜡的加入量为废旧木材的重量的4％，粘接剂的加入量为废旧木材的重量的7％。所述粉料的粒径≤0.5mm。所述胶粘剂原料以重量份计为淀粉65kg、氧化镁25kg、聚乙烯醇8kg、过硼酸钠5kg、乙酸2kg、活性硅0.2kg、三乙烯二胺0.5kg、膨润土10kg。所述胶粘剂通过将淀粉加入到其质量5倍的水中，水温为45℃，充分搅拌均匀后，调整温度至70℃，加入氧化镁充分搅拌均匀，待温度降至35℃时，恒温处理5min，再加入聚乙烯醇、过硼酸钠、乙酸、活性硅、三乙烯二胺和膨润土，充分搅拌均匀后制成胶粘剂。实施例3一种人造板的制备方法，包括以下步骤：(1)废旧木材预处理：将废旧木材送入粉碎机粉碎，制成木屑粉，按照1：6的重量比加入氨水浸泡52h，浸泡结束后将木屑粉采用250℃蒸汽处理30min，冷却至常温后，再按照1：12的重量比加入改性液浸泡18h，浸泡结束后将木屑粉干燥至含水率为8％；(2)球磨：将步骤(1)得到的产物、膨润土、纳米氧化锌进行混合，常温球磨至3h，再加入石蜡，75℃条件下球磨45min，得粉料；(3)压制成型：将粉料和胶粘剂按照质量比2：3混合，高速搅拌均匀，然后放入模具框中平铺均匀，采用热压机压制成型，压制时间15min，压力3.5mpa，温度为72℃。所述改性液为8％硫酸钠溶液和12％亚硫酸氢钠溶液按照质量比1：1.6混合而成。所述改性液浸泡温度为45℃。所述步骤(1)得到的产物、膨润土、纳米氧化锌的质量比为1：0.3：0.008。所述石蜡的加入量为废旧木材的重量的3％，粘接剂的加入量为废旧木材的重量的6％。所述粉料的粒径≤0.5mm。所述胶粘剂原料以重量份计为淀粉60kg、氧化镁20kg、聚乙烯醇7kg、过硼酸钠4kg、乙酸1.5kg、活性硅0.045kg、三乙烯二胺0.02kg、膨润土8kg。所述胶粘剂通过将淀粉加入到其质量4倍的水中，水温为40℃，充分搅拌均匀后，调整温度至65℃，加入氧化镁充分搅拌均匀，待温度降至35℃时，恒温处理5min，再加入聚乙烯醇、过硼酸钠、乙酸、活性硅、三乙烯二胺和膨润土，充分搅拌均匀后制成胶粘剂。试验例1对实施例1-3方案制备的人造板和专利cn201611268736.2方案制备的合成板(对照组)进行性能检测，结果如下表1：组别实施例1实施例2实施例3对照组密度g/cm30.360.410.430.38含水率％7.25.66.26.8压缩强度mpa6.847.017.215.46静曲强度mpa18.3219.6722.4715.48甲醛释放量未检测出未检测出未检测出1.1mg/l吸水厚度膨胀率％6.15.64.87.2在此有必要指出的是，以上实施例和试验例仅限于对本发明的技术方案做进一步的阐述和理解，不能理解为对本发明的技术方案做进一步的限定，本领域技术人员作出的非突出实质性特征和显著进步的发明创造，仍然属于本发明的保护范畴。当前第1页12