专利名称：办公废纸脱墨工艺方法
技术领域：
本发明涉及一种脱墨工艺方法，尤其涉及一种办公废纸脱墨工艺方法。
背景技术：
传统的废纸脱墨过程，除脱墨剂外，还必须辅以其它化学品。浆料的净化，常用的 方法有洗涤法、浮选法以及两者相结合的方法。且为了改善成品外观质量或提高脱墨浆的 白度，在废纸脱墨处理过程中，目前绝大部分采用热分散系统对热熔物或油墨进行分散。生 产的脱墨浆只能作为芯浆抄造纸板或抄造低档文化用纸和生活用纸。根据办公废纸脱墨油 墨颗粒的特性，洗涤法和浮选法均不能很好地净化浆料。 因此，研究开发一种符合办公废纸脱墨油墨颗粒的特性，能更好地净化浆料的脱 墨工艺方法就显得非常必要。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种办公废纸脱墨工艺方法，该方法能提高脱墨
浆料的洁净度，不需要传统的热分散系统，简化工艺流程，且节约能源。
为解决上述技术问题，本发明提供一种办公废纸脱墨工艺方法，包括 第一阶段，碎浆脱墨办公废纸通过链板输送机输送至水力碎浆机，在水力碎浆机
中依次加入氢氧化钠溶液和脱墨剂进行碎浆脱墨，水力碎浆机中碎浆浓度为14_16%，温度
为65-75t:，碎桨时间为35-40分钟； 第二阶段，浆料净化经水力碎浆机脱墨的浆料进入杂质分离机进行初步杂质分 离，然后进入重质除渣器和压力缝筛进行除渣，最后进入高速洗浆机洗去浆料中的灰分制 成成品浆。 第一阶段中，所述脱墨剂的加入量按重量百分比为办公废纸的1% _2%;所述氢氧 化钠溶液的加入量按重量百分比为办公废纸的3%，该氢氧化钠溶液的浓度为30%。该氢 氧化钠溶液主要用于调节Kl值。 第二阶段具体为经水力碎浆机脱墨的浆料进入杂质分离机进行初步杂质分离，
然后分别依次进入高浓除渣器、压力孔筛、一级重质除渣器、压力缝筛、二级重质除渣器排
渣，再进入高速洗浆机洗去浆料中的灰分，再进入漂白塔漂白，再进入三级重质除渣器除
渣，再进入浮选槽去除细小油墨，最后进入高速洗浆机洗浆制成成品浆。 第二阶段中，所述一级重质除渣器、二级重质除渣器和三级重质除渣器的进浆浓
度为0. 5-0. 8%，进出浆压力差为0. 14-0. 17Mpa。 第二阶段中，所述浮选槽的浮选浓度为0. 5-0. 8%。 第二阶段中，所述杂质分离机排除直径大于8mm的杂质。 第二阶段中，所述压力孔筛排除直径大于1. 6mm的杂质。 第二阶段中，所述压力缝筛排除直径大于0. 15mm的杂质。 本发明具有以下有益效果本发明办公废纸脱墨工艺方法，脱墨过程不需添加其它辅助化学品，不需用热分散系统，简化工艺流程，且节约能源；此外，本发明使油墨和纤维 分离且聚集成较大颗粒，根据浆料中油墨的特性，选择适当的净化设备和工艺路线，制定相 应的工艺条件，以提高浆料的洁净度，生产的脱墨浆洁净度高(100PPM以下)，作为漂白商 品木浆替代品经相关纸厂使用，可配抄高档文化用纸、生活用纸、白板纸、白卡纸等高档机 制纸。
具体实施例方式以下通过实施例对本发明作进一步的阐述 以下实施例中所采用的设备均属于本领域通用的常规设备。其中，链板输送机、 水力碎浆机、杂质分离机、高浓除渣器、压力孔筛、重质除渣器由福建轻工机械设备有限公 司生产；压力缝筛、高速洗浆机由山东诸城专利造纸机械厂生产；浮选槽由济宁华一轻工 机械有限公司生产；漂白塔由安丘信金机械制造有限公司生产。以下实施例中所采用的脱 墨剂是申请号为200810043929. 7的专利申请所公开的一种办公废纸脱墨剂，按重量百分 比该脱墨剂由以下组分组成8%_25%的十八醇(硬脂醇)，0_15%的十二醇(月桂醇)， 5% _%的植物油，1% _15%的十二烷基苯磺酸钠，1% _10%的壬基酚聚氧乙烯醚，0-6%的 硅酸钠，0-4%的无机盐，0-5%的吐温，0-5%的司盘，0-3%的天拿水和55-75%的水。
实施例1 第一阶段，碎浆脱墨2. 5吨办公废纸通过链板输送机输送至水力碎浆机，在水力 碎浆机中依次加入75千克浓度为30%的氢氧化钠溶液和25千克脱墨剂进行碎浆脱墨，水 力碎浆机中碎浆浓度为14%，温度为65t:，碎浆时间为35分钟； 第二阶段，浆料净化经水力碎浆机脱墨的浆料进入杂质分离机进行初步杂质分 离，排除直径大于8mm的杂质；然后分别依次进入高浓除渣器、压力孔筛(排除直径大于 1.6mm的杂质)、一级重质除渣器、压力缝筛(排除直径大于O. 15mm的杂质)、二级重质除渣 器排渣，再进入高速洗浆机洗去浆料中的灰分，再进入漂白塔漂白，再进入三级重质除渣器 除渣，其中，一级、二级、三级重质除渣器进桨浓度为0. 5%，进出桨压力差为0. 14Mpa ;再进 入浮选槽去除细小油墨，浮选浓度为0. 5%，最后进入高速洗浆机洗浆制成成品浆。
实施例2 第一阶段，碎浆脱墨10吨办公废纸通过链板输送机输送至水力碎浆机，在水力 碎浆机中依次加入300千克浓度为30%的氢氧化钠溶液和150千克脱墨剂进行碎浆脱墨， 水力碎浆机中碎浆浓度为15%，温度为7(TC，碎浆时间为38分钟； 第二阶段，浆料净化经水力碎浆机脱墨的浆料进入杂质分离机进行初步杂质分 离，排除直径大于8mm的杂质；然后分别依次进入高浓除渣器、压力孔筛(排除直径大于 1.6mm的杂质)、一级重质除渣器、压力缝筛(排除直径大于O. 15mm的杂质)、二级重质除渣 器排渣，再进入高速洗浆机洗去浆料中的灰分，再进入漂白塔漂白，再进入三级重质除渣器 除渣，其中， 一级、二级、三级重质除渣器进桨浓度为0.6%，进出桨压力差为0.15Mpa ;再进 入浮选槽去除细小油墨，浮选浓度为0. 7%，最后进入高速洗浆机洗浆制成成品浆。
实施例3 第一阶段，碎浆脱墨10吨办公废纸通过链板输送机输送至水力碎浆机，在水力 碎浆机中依次加入300千克浓度为30%的氢氧化钠溶液和200千克脱墨剂进行碎浆脱墨，
4水力碎浆机中碎浆浓度为16%，温度为75t:，碎浆时间为40分钟； 第二阶段，浆料净化经水力碎浆机脱墨的浆料进入杂质分离机进行初步杂质分 离，排除直径大于8mm的杂质；然后分别依次进入高浓除渣器、压力孔筛(排除直径大于 1.6mm的杂质)、一级重质除渣器、压力缝筛(排除直径大于O. 15mm的杂质)、二级重质除渣 器排渣，再进入高速洗浆机洗去浆料中的灰分，再进入漂白塔漂白，再进入三级重质除渣器 除渣，其中，一级、二级、三级重质除渣器进桨浓度为0.8%，进出桨压力差为0. 17Mpa;再进 入浮选槽去除细小油墨，浮选浓度为0. 8%，最后进入高速洗浆机洗浆制成成品浆。
实施例4 第一阶段，碎浆脱墨2. 5吨办公废纸通过链板输送机输送至水力碎浆机，在水力 碎浆机中依次加入75千克浓度为30%的氢氧化钠溶液和37. 5千克脱墨剂进行碎浆脱墨， 水力碎浆机中碎浆浓度为15%，温度为75t:，碎浆时间为40分钟； 第二阶段，浆料净化经水力碎浆机脱墨的浆料进入杂质分离机进行初步杂质分 离，排除直径大于8mm的杂质；然后进入重质除渣器和压力缝筛进行除渣，其中，重质除渣 器的进浆浓度为0. 8%，进出浆压力差为0. 17Mpa ;最后进入高速洗浆机洗去浆料中的灰分 制成成品浆。
权利要求
一种办公废纸脱墨工艺方法，其特征在于，包括第一阶段，碎浆脱墨办公废纸通过链板输送机输送至水力碎浆机，在水力碎浆机中依次加入氢氧化钠溶液和脱墨剂进行碎浆脱墨，水力碎浆机中碎浆浓度为14-16％，温度为65-75℃，碎浆时间为35-40分钟；第二阶段，浆料净化经水力碎浆机脱墨的浆料进入杂质分离机进行初步杂质分离，然后进入重质除渣器和压力缝筛进行除渣，最后进入高速洗浆机洗去浆料中的灰分制成成品浆。
2. 如权利要求l所述的办公废纸脱墨工艺方法，其特征在于第一阶段中，所述脱墨剂 的加入量按重量百分比为办公废纸的1% _2% ;所述氢氧化钠溶液的加入量按重量百分比为办公废纸的3%，该氢氧化钠溶液的浓度为30%。
3. 如权利要求l所述的办公废纸脱墨工艺方法，其特征在于第二阶段具体为经水力 碎浆机脱墨的浆料进入杂质分离机进行初步杂质分离，然后分别依次进入高浓除渣器、压 力孔筛、一级重质除渣器、压力缝筛、二级重质除渣器排渣，再进入高速洗浆机洗去浆料中 的灰分，再进入漂白塔漂白，再进入三级重质除渣器除渣，再进入浮选槽去除细小油墨，最 后进入高速洗浆机洗浆制成成品浆。
4. 如权利要求3所述的办公废纸脱墨工艺方法，其特征在于第二阶段中，所述一级重质除渣器、二级重质除渣器和三级重质除渣器的进浆浓度为0. 5-0. 8%，进出浆压力差为 0.14-0.17Mpa。
5. 如权利要求3所述的办公废纸脱墨工艺方法，其特征在于第二阶段中，所述浮选槽 的浮选浓度为0. 5-0.8%。
6. 如权利要求1或3所述的办公废纸脱墨工艺方法，其特征在于第二阶段中，所述杂 质分离机排除直径大于8mm的杂质。
7. 如权利要求3所述的办公废纸脱墨工艺方法，其特征在于第二阶段中，所述压力孔 筛排除直径大于1. 6mm的杂质。
8. 如权利要求1或3所述的办公废纸脱墨工艺方法，其特征在于第二阶段中，所述压 力缝筛排除直径大于0. 15mm的杂质。
全文摘要
本发明公开了一种办公废纸脱墨工艺方法，包括第一阶段，碎浆脱墨办公废纸通过链板输送机输送至水力碎浆机，在水力碎浆机中依次加入氢氧化钠溶液和脱墨剂进行碎浆脱墨，水力碎浆机中碎浆浓度为14-16％，温度为65-75℃，碎浆时间为35-40分钟；第二阶段，浆料净化经水力碎浆机脱墨的浆料进入杂质分离机进行初步杂质分离，然后进入重质除渣器和压力缝筛进行除渣，最后进入高速洗浆机洗去浆料中的灰分制成成品浆。该方法能提高脱墨浆料的洁净度，不需要传统的热分散系统，简化工艺流程，且节约能源。
文档编号D21C3/00GK101736634SQ20081004394
公开日2010年6月16日 申请日期2008年11月18日 优先权日2008年11月18日
发明者何学海, 刘智豪, 胡秋滨 申请人:胡秋滨