专利名称：一种无需固色处理的粘胶纤维活性染色后处理方法
技术领域：
本发明属于印染行业中纤维染整加工技术领域。特别适用于活性染料染色后处
理，本发明具体涉及无须固色处理的粘胶纤维活性染色后处理方法。
背景技术：
粘胶纤维属纤维素纤维，通常采用活性染料染色。活性染料染色具有色谱齐全，色 泽鲜艳的优点，但活性染料易水解，染色后的产品上存在部分水解和未与纤维结合的染料， 这部分染料在洗涤过程中容易脱落，影响染色牢度和色泽的鲜艳度，特别是耐洗色牢度。为 提高染物的耐洗色牢度，必须进行染色后处理。 传统的后处理包括水洗一中和一水洗一皂洗一水洗一固色一水洗一上油等步骤。
染色后处理时间占整个染色工艺的40% _50%，制约着染色效率的提升，同时，由于工艺时
间的延长，容易造成巻装染色织物后续退绕困难。另外，由于水资源越来越匮乏，通过增加
水洗处理的工艺实际上是不可取的，且此工艺还存在增加污水量的弊病。 在固色处理中，固色剂可按化学结构及固色机理分为以下几类 金属盐类固色剂，此类固色剂适用于具有能与金属离子络合结构的染料，如含有
水杨酸结构、邻二羟基偶氮结构等。染料与金属离子反应后能在纤维上生成水溶性很小的
稳定的络合物，从而降低染料的水溶性，提高染色织物的耐洗牢度及日晒牢度。 阳离子固色剂，用阳离子固色剂处理活性染料染色织物时，固色剂与染料阴离子
结合，水溶性基团封闭，生成较大的难溶性化合物而沉积在纤维上，从而提高了染色织物的
耐洗牢度。 反应型固色剂，近年来，研究较多的是一类含活性基的交联固色剂，它实际上是一 些无色的多活性基化合物，具有交联作用，既可以在纤维素分子链间形成交联，也可以将水 解染料交联固着在纤维上，因为水解染料都具有羟基。因而，使用这种类型的交联固色剂， 可提高活性染料与纤维的键合比例、水解染料对纤维的结合力等，从而达到提高染色织物 湿牢度的目的。另一类是带有活性基团的聚阳离子，它以环氧氯丙烷为反应性基团，与胺、 醚、羧酸、酰胺等反应而制得，它们既能与纤维素发生化学反应，生成共价键结合，同时染料 分子的亲水性阴离子也能和固色剂阳离子生成不溶性盐，所以可以明显提高湿牢度。
染色织物经以上固色剂固色处理后，通常会引起染色织物色光不同程度的变化， 不利于生产过程中色光的控制；另外，还会导致织物手感发硬，需后续上油工序增加上油量 来改善染色织物的柔软性及滑爽度。
发明内容
本发明旨在解决粘胶纤维活性染色后处理中洗涤次数多，耗水量大，能耗高，织物
手感不佳，后续退绕困难的技术问题，提供一种无须固色处理的粘胶纤维活性染色后处理
方法，达到节能降耗，提升效率，改进质量的目的。 为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下
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无须固色处理的粘胶纤维活性染色后处理方法，其特征在于步骤如下一次水洗 —皂洗一二次水洗一上油。 所述皂洗工序所选用皂洗剂为XC-W皂洗剂或DL-EZC皂洗剂。
所述两次水洗工序用常温水洗5-20分钟。 所述一次水洗工序完成后排水进行皂洗，皂洗过程是配制浓度为0. 5g/L-3g/L的 皂洗液，在70°C -IO(TC温度下洗涤5-20分钟，然后排水。
本发明的有益效果表现在 与原工艺比较，减少皂洗前水洗1次，减少1次固色处理及固色处理后的水洗。縮 短时间20% (约60分钟)；设备及生产效率提升约20%;每吨产品节约用水约36吨；减少
污水排放36吨；节约用电102度；节约蒸汽0. 31吨；还可减少固色剂助剂成本。
具体实施例方式
本发明旨在解决粘胶纤维活性染色后处理中洗涤次数多，耗水量大，能耗高的技
术问题，达到节能降耗，提升效率，改进质量的目的。通过复配助剂xc-w在粘胶纤维活性染
色后处理中的应用，将后处理染色后处理工序改为水洗、皂洗、水洗、上油，使得后处理中可
以省掉固色剂固色处理，减少水洗次数，縮短工艺时间，有效去除染色纤维表面的浮色，提
高染色织物的耐洗色牢度，利于绞装染色织物的退绕，减轻了印染污水处理的负担，有利于
生态环境保护。 —、工艺原理 后处理的目的是去除染色后残余的盐、碱、未反应染料及水解染料，改善染色纤维 的牢度及手感。 通常，活性染料与粘胶纤维形成的共价键是相当坚牢的，水洗时不可能解析、褪色 或渗色。但若残余碱剂及未固着染料(水解染料和未反应染料)去除不尽，则会影响到产品 色牢度。活性染料的耐洗色牢度好坏决定于未固着染料数量的多少，因此，只要充分去除碱 剂及未固着染料，即可提高水洗色牢度，无需再进行固色处理，从而可以縮短后处理流程。
要想通过单纯的皂洗就满足染色织物的耐洗色牢度要求，这就对皂洗剂的性能提 出了新的要求①耐盐碱、耐硬水，对ra值不敏感，则可以减少皂洗前水洗次数。 ②对染料具有亲和力，能形成以染料为内核的胶束并稳定的分散在水中，防止洗 下的染料重新上染。 ③具有良好分散能力可使水解染料分散在水中，从而防止回沾。
低泡沫，易洗涤，减少皂洗后的水洗次数。
二、工艺方案 通过对染色后处理工艺的分析，认为可以从以下几方面对后处理工艺加以优化， 以縮短工艺流程。 ①选用耐盐碱，对PH值不敏感的皂洗剂，即使皂洗前水洗不充分，少量的盐碱
也不会影响到皂洗效果。因此皂洗前只需简单的一次水洗就足够。
②选用低泡、易洗涤皂洗剂，减少皂洗后的水洗次数；
③通过皂洗，有效去除未固着染料，省掉固色。
④改进后的染色后处理工艺流程为水洗一皂洗一水洗一上油。 皂洗剂选用通过筛选，认为BASF公司生产的XC-W、 DL-EZC等复配皂洗剂，在酸、
碱性条件下均具有活性，对盐，硬水不敏感，因此，在染色之后皂洗之前，只要一个简单的水
洗浴就足够，可以节约用水；对水解染料的亲和性极强，分散性能好，使水解染料分散在水
中，从而防止回沾，给予染物一个高的牢度一致性和重现性。
三、具体工艺 染色后处理工艺流程水洗一皂洗一水洗一上油。
—次水洗工艺进水，常温水洗5-10分钟，排水。 皂洗工艺进水，按浓度为0. 5g/L-3g/L配制皂洗液，在70°C -10(TC温度下洗涤 5-20分钟，排水。 二次水洗工艺进水，常温水洗5-10分钟，排水。 上油工艺进水，配制0. 5g/L-3g/L的油剂，在35°C -45t:温度下洗涤10-20分钟， 排水。 四、耐洗色牢度检测按GB/T 3921. 2进行。
本发明所称常温是指20°C -35°C 。
实施例1 : 皂洗工序所选用皂洗剂为BASF公司生产的XC-W皂洗剂。
—次水洗工序用常温水洗5分钟。 水洗工序完成后排水进行皂洗，皂洗过程是配制0. 5g/L的皂洗液，升温至7(TC洗 涤5分钟，排水。 二次水洗工序用常温水5分钟。 上油工序是先配制0. 5g/L的油剂，在35t:洗涤10分钟，排水。
实施例2 皂洗工序所选用皂洗剂为BASF公司生产的XC-W皂洗剂。
—次水洗工序用常温水洗20分钟。 水洗工序完成后排水进行皂洗，皂洗过程是加入常温水和3. Og/L上述皂洗剂，加 热至IO(TC，水洗20分钟，然后排水。
二次水洗工序用常温水20分钟。 上油工序是先配制3. Og/L的油剂，在45。C洗涤20分钟，排水。
实施例3 皂洗工序所选用皂洗剂为DL-EZC皂洗剂。
—次水洗工序用常温水洗12分钟。 —次水洗工序完成后排水进行皂洗，皂洗过程是加入常温水和1. 8g/L上述皂洗 剂，加热至85t:，水洗13分钟，然后排水。
二次水洗工序用常温水15分钟。 上油工序是先配制1. 5g/L的油剂，在3『C洗涤15分钟，排水。
实施例4 皂洗工序所选用皂洗剂为DL-EZC皂洗剂。
—次水洗工序用常温水洗17分钟。
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—次水洗工序完成后排水进行皂洗，皂洗过程是加入常温水和2. 0g/L上述皂洗 剂，加热至90°C ，水洗16分钟，然后排水。
二次水洗工序用常温水18分钟。 上油工序是先配制2. Og/L的油剂，在4(TC洗涤18分钟，排水。
权利要求
无须固色处理的粘胶纤维活性染色后处理方法，其特征在于步骤如下一次水洗→皂洗→二次水洗→上油。
2. 根据权利要求1所述的须固色处理的粘胶纤维活性染色后处理方法，其特征在于所述皂洗工序所选用皂洗剂为XC-W皂洗剂或DL-EZC皂洗剂。
3. 根据权利要求1或2所述的须固色处理的粘胶纤维活性染色后处理方法，其特征在 于所述两次水洗工序用常温水洗5-20分钟。
4. 根据权利要求1或2所述的须固色处理的粘胶纤维活性染色后处理方法，其特征在 于所述一次水洗工序完成后排水进行皂洗，皂洗过程是配制浓度为0. 5g/L-3g/L的皂洗 液，在70°C -IO(TC温度下洗涤5-20分钟，然后排水。
全文摘要
本发明公开了一种无需固色处理的粘胶纤维活性染色后处理方法，解决粘胶纤维活性染色后处理中洗涤次数多，耗水量大，能耗高的技术问题，达到节能降耗，提升效率，改进质量的目的。本发明通过复配皂洗剂XC-W在粘胶纤维活性染色后处理中的应用，将后处理染色后处理工序改为水洗、皂洗、水洗、上油，使得后处理中可以省掉固色剂固色处理，减少水洗次数，缩短工艺时间，有效去除染色纤维表面的浮色，提高染色织物的耐洗色牢度，利于绞装染色织物的退绕，减轻了印染污水处理的负担，有利于生态环境保护。
文档编号D06L1/00GK101736617SQ20091026349
公开日2010年6月16日 申请日期2009年12月18日 优先权日2009年12月18日
发明者何大雄, 廖周荣, 杨林, 段太刚, 石朝轩 申请人:四川省宜宾惠美线业有限责任公司