专利名称：一种制作完全开纤的超细纤维洁净布的方法
一种制作完全开纤的超细纤维洁净布的方法技术领域
本发明属于绦锦超细纤维洁净布的技术领域，特别是指一种制作完全开纤的超细纤维洁净布的方法。
背景技术：
1990年前，西德科学家发明了震惊全球的合成超细纤维丝技术，简称超细纤维。超细纤维是一种不含蛋白质的纤维，所以它不会发生蛋白质水解，更重要的是它不会滋生细菌，不会发霉腐烂；同时它有极强的抗老化性，其制品的使用寿命是纯棉纤维制品使用寿命的5倍；由于它的直径是人头发丝的1%，吸水量是其它制品的7倍，其毛巾制品手感柔软、 舒适、久洗不硬；同时可以深入毛孔清洁皮肤内的污垢、油脂、及残余化妆品等。对于物品的清洁也具有超强的清洁能力。不起球，不掉毛，还有一定的抛光作用。
由于超细纤维又细又软，用它作成洁净布，除污效果极好，可擦拭各种眼镜、影视器材、精密仪器。
而现有绦锦超细纤维洁净布的开纤技术，是经100%的绦锦超细纤维长丝织造成为毛胚布料，而绦锦超细纤维长丝是由若干粗的纤维长丝组成，而其若干粗的长丝中每一根粗的长丝里面又由多根绦纶和锦纶细丝组成，而且这些多根绦纶和锦纶细丝是紧密结合在一起的，要经过特殊开纤工艺把它们原本紧密结合在一起的绦纶和锦纶细丝一根一根的分开来，这就是绦锦超细纤维的开纤工艺。
由于目前国内传统的开纤工艺只能把其中的一小部分(20%左右)的绦纶和锦纶细丝分开达到开纤目的，这种开纤工艺不能够把一根粗丝里面的细丝完全开出来，而且开纤成本高、效率低，只能发挥部分超细纤维洁净布的效果。而洁净布的使用效果及效率与开纤程度的大小有直接的关系，开纤程度越高洁净布的清洁效果越强、效率越高，等量的一块洁净布会因为开纤程度的不同而清洁产品的数量不同，开纤程度越高，重复使用的次数越多， 清洁的产品越多；反之则越少，从而因增加了耗用量而增加成本。发明内容
本发明的目的是解决现有超细纤维洁净布开纤工艺的不足，而提供一种开纤效率高，开纤程度高的制作完全开纤的超细纤维洁净布的方法。
为实现上述目的，本发明的解决方案是一种制作完全开纤的超细纤维洁净布的方法，其具体步骤为 步骤1，将织好的绦锦超细纤维胚布放入染缸中，用电阻值10兆-15兆的超纯水注入染缸中，胚布与超纯水的重量比为1 :50-70 ；在常温条件下浸泡10-20分钟，然后排掉；步骤2，将电阻值10兆-15兆的超纯水注入染缸中，胚布与超纯水的比例为1 :50-70， 然后升温到45-85°C，浸泡15-30分钟，然后排掉；步骤3，将电阻值10兆-15兆的超纯水注入染缸中，胚布与超纯水的比例为1 :50-70， 然后升温到45-85°C，期间加入0. 5-1. 5克/升的开纤剂、加入0. 5-2. 5克/升的液碱，浸泡时间为30-45分钟；步骤4，在步骤3浸泡时间完成后再升温到85-95°C，升温速度在每分种0. 5°C，浸泡时间为10-20分钟，然后再以每分钟0. 5度的速度降温，把温度降到20-30°C，然后排掉；步骤5，再将电阻值10兆-15兆的超纯水注入染缸中，胚布与超纯水的比例为1 50-70，然后升温到40-50°C，浸泡15-30分钟，然后排掉；重复二次，这样制成完全开纤的绦锦超细纤维布料；步骤6，经过脱水、定型、打卷、成品布料后，再经超声波切割、再经无尘清洗、烘干、包装制成高洁净度、完全开纤的超细纤维洁净布。
在所述的染缸中设有转动的倒布轮以及注水的喷嘴。
所述步骤1中的常温设在30_40°C。
所述步骤3中的碱液浓度是33%的液碱。
采用上述方案后，由于每一根粗丝中有绦纶和锦纶，而绦纶与锦纶是相同的温度下的收缩率是不一样的，锦纶的收缩率在沈-28%，而绦纶则是在6-8%之间，所以在温度 45-85°C条件下锦纶可以实现收缩率的80%以上，绦纶则只能实现收缩率5%左右，这样就形成了中间骨架锦纶收缩20 . 8-22 . 496，而绦纶则只能实现0.3%左右的收缩率，而在没有收缩前是紧密结合在一起的也就是等长的，由于二种纤维实现的收缩率相差大所以利用本发明的方法而使二种原本紧密结合的纤维产生完全分离从而实现完全开纤，开纤率可达99%
发明内容
图1为绦锦纤维的开纤前的截面示意图； 图2为绦锦纤维利用本发明开纤后的截面示意图。
具体实施方式
本发明揭示了一种制作完全开纤的绦锦超细纤维洁净布的方法，其具体步骤为步骤1，首先将织好的绦锦超细纤维胚布放入染缸中，用电阻值10兆-15兆的超纯水注入染缸中，胚布与超纯水的重量比为1 :50-70 ；在常温条件下浸泡10-20分钟，此处的常温设置为30°C左右，即30-40°C均可，然后排掉；步骤2，再将电阻值10兆-15兆的超纯水注入染缸中，胚布与超纯水的比例为1 50-70，然后升温到45-85°C，浸泡15-30分钟，然后排掉；步骤3，将电阻值10兆-15兆的超纯水注入染缸中，胚布与超纯水的比例为1 :50-70， 然后升温到45-85°C，期间加入0. 5-1. 5克/升的开纤剂(此开纤剂为德美公司生产的非离子型活性剂)是一种促进助剂反应速度的助剂也称表面活性剂、加入0. 5-2. 5克/升的液碱，碱液浓度是33%的液碱，浸泡时间为30-45分钟；步骤4，在步骤3浸泡时间完成后再升温到85-95度，升温速度在每分种0.5°C，浸泡时间为10-20分钟，然后再以每分钟0. 5°C的速度降温至20-30°C，然后排掉；步骤5，再电阻值10兆-15兆的超纯水注入注入染缸中，胚布与超纯水的比例为1 50-70，然后升温到40-50°C，浸泡15-30分钟，然后排掉；重复二次，这样制成完全开纤的绦锦超细纤维布料。
步骤6，经过脱水定型、打卷、成品布料后，再经超声波切割、再经无尘清洗、烘干、包装制成高洁净度、完全开纤的超细纤维洁净布。
此处需说明的是在染缸中设有转动的倒布轮以及注水的喷嘴。
A 由于加入了任意公司的开纤剂和另何一种平平加(平平加是一种均衡稳定性助剂，使助剂在一定规律活动，主要化学成份脂肪醇与环氧已烷缩合物)非离子型活性剂大大增加了液碱对超细纤维布料的渗透能力，使绦纶和锦纶结合处产生更多的空隙，由于液碱是温和型碱所以在增加空隙的同时对纤维的损伤是极其微小的；B:超细布料在染缸里由倒布轮的转动和喷嘴的压力使布料到喷射到染缸后端挡板产生强烈碰撞从而使绦纶和锦纶的结合处更为松散；C:由于每一根粗丝中有绦纶和锦纶，而绦纶与锦纶是相同的温度下的收缩率是不一样的，锦纶的收缩率在沈-28%，而绦纶则是在6-8%之间，以锦纶为骨架、绦纶为叶子的“米”字型超细纤维(图1、2所示)，所以在温度45-85°C条件下锦纶可以实现收缩率的80%以上，绦纶则只能实现收缩率5%左右，这样就形成了中间骨架锦纶收缩20. 8-22. 4%,而绦纶则只能实现0. 3%左右的收缩率，而在没有收缩前是紧密结合在一起的也就是等长的，由于二种纤维实现的收缩率相差大而使二种原本紧密结合的纤维产生完全世分离从而实现完全开纤。
举例一根100米长的绦锦复合超细纤维丝，由于中间纤维(锦纶)通过上术工艺收缩后只有79. 2-77. 6米，而叶子纤维(绦纶)通过上术工艺收缩后则还99. 7米左右，二种纤维相差会20米以上，形成二种纤维会因收缩率的不同而强完全分开，以达到完全开纤。基于以上A、B、C三种工序相结合所以达到完全开纤的目的。
权利要求
1.一种制作完全开纤的绦锦超细纤维洁净布的方法，其特征在于包含如下步骤 步骤1，将织好的绦锦超细纤维胚布放入染缸中，用电阻值10兆-15兆的超纯水注入染缸中，胚布与超纯水的重量比例为1 :50-70 ；在常温条件下浸泡10-20分钟，然后排掉；步骤2，将电阻值10兆-15兆的超纯水注入染缸中，胚布与超纯水的比例为1 :50-70， 然后升温到45-85°C，浸泡15-30分钟，然后排掉；步骤3，将电阻值10兆-15兆的超纯水注入染缸中，胚布与超纯水的比例为1 :50-70， 然后升温到45-85°C，期间加入0. 5-1. 5克/升的开纤剂、加入0. 5-2. 5克/升的液碱，浸泡时间为30-45分钟；步骤4，在步骤3浸泡时间完成后再升温到85-95度，升温速度在每分种0. 5度，浸泡时间为10-20分钟，然后再以每分钟0. 5°C的速度降温至20-30°C，然后排掉；步骤5，再电阻值10兆-15兆的超纯水注入注入染缸中，胚布与超纯水的比例为1 50-70，然后升温到40-50°C，浸泡15-30分钟，然后排掉；重复二次，这样制成完全开纤的绦锦超细纤维布料；步骤6，经过脱水定型、打卷、成品布料后，再经超声波切割、再经无尘清洗、烘干、包装制成高洁净度、完全开纤的超细纤维洁净布。
2.如权利要求1所述的制作完全开纤的绦锦超细纤维洁净布的方法，其特征在于在所述的染缸中设有转动的倒布轮以及注水的喷嘴。
3.如权利要求1所述的制作完全开纤的绦锦超细纤维洁净布的方法，其特征在于所述步骤1中的常温设在30-40°C。
4.如权利要求1所述的制作完全开纤的绦锦超细纤维洁净布的方法，其特征在于所述步骤3中的碱液浓度是33%的液碱。
全文摘要
本发明公开了一种制作完全开纤的绦锦超细纤维洁净布的方法，其是将织好的绦锦超细纤维胚布放入染缸中，用超纯水注入染缸中，在常温条件下浸泡后排掉；再将超纯水注入染缸中，升温、浸泡，然后排掉；再将超纯水注入染缸中，升温期间加入开纤剂、液碱、浸泡后再升温、再降温,然后排掉；再将超纯水注入注入染缸中，升温、浸泡，然后排掉；重复二次，这样制成完全开纤的绦锦超细纤维布料；经过脱水定型、打卷、成品布料后，再经超声波切割、再经无尘清洗、烘干、包装制成高洁净度、完全开纤的超细纤维洁净布。开纤率可达99%。
文档编号D06M11/05GK102517884SQ20111044321
公开日2012年6月27日 申请日期2011年12月27日 优先权日2011年12月27日
发明者马传顺 申请人:厦门保视丽无尘科技有限公司