一种沙发割绒布的制作方法与流程

本发明属于纺织技术领域，涉及一种制作方法，特别是一种沙发割绒布的制作方法。

背景技术：

绒布是一种经过拉绒后表面呈现丰润绒毛状的棉织物，通过在布料的表面做的针孔扎绒工艺，产生较多绒毛，它具有立体感强，光泽度高，摸起来柔软厚实的特点。其中的割绒布是将布料的毛圈进行剪割处理，使织物表面布满平整的绒毛，它可以双面都割绒，也可以单面割绒、另一面仍为毛圈；也可以局部割绒形成纹样绒圈共存,相互印衬。

经检索，如中国专利文献公开了一种割绒布的制作工艺【申请号：201210547064.4；公开号：CN 103862801A】。这种割绒布的制作工艺，其特征在于：它包括以下具体步骤：先用丝竹棉和蚕丝棉交织成布料；再在布料上压制一层毛绒面；采用加热器对压制毛绒面的布料加热40-50分钟，保温20-25分钟；最后通过聚氨酯PU胶与TPU薄膜粘合在一起。

该专利中公开的制作工艺虽然制作出的床单手感舒适，柔软，对皮肤无刺激，但是，该制作工艺的步骤过于简单，容易出现脱毛的现象，产品质量差，因此，设计出一种沙发割绒布的制作方法是很有必要的。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种沙发割绒布的制作方法，该制作方法具有制作出的产品质量好的特点。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种沙发割绒布的制作方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

a、备料：取人造棉为绒经，取大化纤为底经，取大化纤和热熔丝为纬纱，作为原料备用；

b、织造：通过普通的针织机对原料进行织造，形成布料；

c、高温定型：将织造好的布料进行定型处理，定型温度为180-200℃，车速为6.4-9.2m/min，风速为600-800m/s；

d、蒸汽剪毛：将定型好的布料进行割绒处理，形成割绒层，制得沙发割绒布；

e、包装：将沙发割绒布通过打包设备进行打包。

采用以上方法，通过将热熔丝编织到产品中，并用热熔的工艺对产品进行热定型，使纬线和绒经粘合在一起，既增加了绒毛的牢度，又解决了脱毛的问题，而且耐磨性好，从而使产品结构更加稳定，有效地减少起毛起球现象，产品质量好。

所述步骤e的打包设备包括底座，所述底座上设置有运输装置，运输装置包括呈环形的导轨和若干滑动座，导轨固定在底座上，若干滑动座设置在导轨上，滑动座与一能带动其来回移动的移动结构相连，滑动座上竖直设置有转轴，转轴下端与一能带动其转动的伺服电机相连，转轴上端和定位板相连，定位板上通过可拆卸结构设置有用于放置成品布卷的放置架，放置架侧部开设有供叉车手臂插入的通孔，放置架上还设置有能将成品布卷定位在放置架上的定位结构，底座上还设置有能将成品布卷输入到放置架上的输入装置。

打包设备的工作原理如下：将放置架通过可拆卸结构固定在定位板上，通过输入装置将成品布卷输入到放置架上，放置架放满后，通过定位结构将成品布卷定位住，通过移动结构将打包好的成品布卷输送到所需位置，叉车将放置架装入货柜中，从而实现其打包作业，打包效率高；期间可通过伺服电机带动转轴转动，转轴带动滑动座转动，滑动座带动放置架转动，可使相邻两层的成品布卷交错放置。

所述移动结构包括呈环形的齿条、步进电机和驱动轮，齿条固定在导轨上，步进电机固定在滑动座上，步进电机的输出轴竖直向下，驱动轮固定在步进电机的输出轴上，驱动轮与齿条相啮合。

当需要使滑动座来回移动时，控制步进电机的输出轴转动，步进电机的输出轴带动驱动轮转动，驱动轮与齿条相啮合使滑动座来回移动。

所述定位结构包括第一限位杆、第二限位杆和连接绳，第一限位杆一端铰接在放置架一侧，第一限位杆另一端和挂环相连，第二限位杆一端铰接在放置架另一侧，第二限位杆另一端和连接绳一端相连，连接绳另一端和挂钩相连，挂钩能挂入挂环中；第一限位杆上还具有与成品布卷相匹配的若干第一限位块，第二限位杆上还具有与成品布卷相匹配的若干第二限位块。

当需要将成品布卷定位住时，将第一限位杆和第二限位杆竖起，将挂钩挂入挂环中，并使第一限位块和第二限位块均与成品布卷相抵靠，可将成品布卷定位住，定位方便。

所述滑动座上还设置有若干万向轮，且万向轮与底座相抵靠。

采用以上结构，通过万向轮可确保滑动座的滑动，同时，起到支撑作用。

所述可拆卸结构包括开设在定位板上的定位孔和定位导柱，定位导轨上端和放置架相固定，定位导柱下端能插入到定位孔中。

当需要将放置架固定在定位板上时，通过将定位导柱下端插入到定位孔中，可将放置架固定在定位板上，拆装方便。

所述输入装置包括第一输送带、存放板、机械手和安装条，第一输送带设置在底座上，第一输送带上设置有导入结构，存放板倾斜设置在底座上，存放板上具有若干滚轮，存放板与一能带动其来回移动的移动机构相连，存放板上端靠近第一输送带，存放板下端靠近导轨，存放板下端还固定有限位板，限位板上设置辅助结构，机械手一端固定在底座上，机械手另一端和安装条相连，安装条上固定有若干安装片，相邻两个安装片之间形成用于定位成品布卷的定位部，底座上还设置有能将成品布卷定位在定位部中的夹紧结构。

当需要将成品布卷输入到放置架上时，将成品布卷逐一放到第一输送带上，通过导入结构对成品布卷进行导向，随着第一输送带的转动，将成品布卷输送到存放板上，通过移动机构带动存放板来回移动，多个成品布卷可平放在存放板上，通过机械手带动安装条移动，使安装片插入到成品布卷之间，通过夹紧结构将成品布卷定位住，通过机械手将其输送入到放置架上，输入快速。

所述辅助结构包括开设在限位板上的若干通过孔和若干限位片，限位片分别设置在相应的通过孔内，限位片一端与一能推动其来回移动的推动气缸相连，限位片另一端为工作端，且工作端能伸出限位板。

采用以上结构，通过推动气缸的推杆使限位片的工作端伸出限位板，限位片可在存放板移动时对成品布卷进行辅助限位。

所述导入结构包括左导入条和右导入条，左导入条和右导入条分别固定在第一输送带两侧，左导入条和右导入条之间形成供成品布卷通过的导入通道。

采用以上结构，通过左导入条和右导入条的作用，可使成品布卷输送中与第一输送带行进方向相平行，且在第一输送带上所需的位置上移动。

所述夹紧结构包括左气囊、右气囊、连通管和气泵，左气囊固定在定位部左侧，右气囊固定在定位部右侧，连通管一端和左气囊相连，连通管另一端和右气囊相连，连通管中部和气管一端相连通，气管另一端能与外界相连通，气泵设置在气管上。

当需要将安装条上的成品布卷定位住时，开启气泵，将外界空气输送到左气囊和右气囊中，随着左气囊和右气囊的体积逐渐变大，可将安装条上的成品布卷定位住，夹紧可靠。

所述气管上还设置有流量调节阀。

采用以上结构，通过流量调节阀可调节气管中的气流大小。

所述移动机构包括支架、导杆、导套和第一推杆电机，支架固定在底座上，导杆水平固定在支架上，导套设置在导杆上，第一推杆电机固定在支架上，第一推杆电机的推杆水平设置，第一推杆电机的推杆端部和导套相连，存放板固定在导套上。

当需要使存放板来回移动时，控制第一推杆电机的推杆来回移动，第一推杆电机的推杆带动导套来回移动，导套带动存放板来回移动。

所述左气囊上还具有若干凸出的左防滑部，右气囊上还具有若干凸出的右防滑部。

采用以上结构，可增加其摩擦力，避免使用过程中出现打滑。

所述底座上还设置有能将成品布卷从放置架上输出的输出装置，所述输出装置包括第二输送带、推送板、升降框、支撑板和驱动气缸，第二输送带设置在底座上，第二输送带一端为固定端，第二输送带另一端为摆动端，摆动端靠近导轨，且摆动端与一能带动其上下摆动的摆动机构相连，升降框设置在底座上，升降框与一能带动其上下升降的升降机构相连，驱动气缸固定在升降框一端，驱动气缸的活塞杆水平设置，驱动气缸的活塞杆端部和推送板相连，支撑板通过连接杆固定在升降框另一端，且支撑板和推送板之间具有供放置架通过的间隙，升降框上还具有导出结构。

当需要将成品布卷从放置架上输出时，将放置架移动到第二输送带侧部，通过升降机构带动升降框上下移动，从而升降框可根据需要调节到所需高度位置；控制驱动气缸的活塞杆来回移动，驱动气缸的活塞杆带动推送板来回移动，推送板将放置架上的成品布卷逐层推送到第二输送带上将其输出，输出快速；通过支撑板可对最上层成品布卷的下一层进行支撑，避免推送过程中意外掉落；通过导出结构对成品布卷输出时起到导向作用。

所述摆动机构包括摆动气缸和摆动杆，摆动杆一端和底座相铰接，摆动杆另一端和摆动端相铰接，摆动气缸和底座相铰接，摆动气缸的活塞杆倾斜设置，摆动气缸的活塞杆端部和摆动杆中部相铰接。

当需要使第二输送带的摆动端上下摆动时，控制摆动气缸的活塞杆来回移动，摆动气缸的活塞杆带动摆动杆来回移动，摆动杆使第二输送带的摆动端上下摆动。

所述升降机构包括定位架、导向杆、导向套和第二推杆电机，定位架固定在底座上，导向杆竖直固定在定位上，导向套设置在导向杆上，第二推杆电机固定在定位架上，第二推杆电机的推杆竖直向下，第二推杆电机的推杆端部和导向套相连，升降框通过固定杆固定在导向套上。

当需要使升降框上下移动时，控制第二推杆电机的推杆上下移动，第二推杆电机的推杆带动导向套上下移动，导向套带动升降框上下移动。

所述导出结构包括左导出条、右导出条和调节条，调节条固定在升降框上，调节条上设置有左滑块和右滑块，左滑块上螺栓连接有左定位螺栓，右滑块上螺栓连接有右定位螺栓，左导出条固定在左滑块上，右导出条固定在右滑块上，右导出条和右导出条之间形成供成品布卷通过的导出通道。

采用以上结构，通过左导出条和右导出条的作用，可使成品布卷顺利输出到第二输送带上。

所述导出结构还包括左指针和右指针，调节条上具有刻度线，左指针和右指针分别固定在左滑块和右滑块，且左指针和右指针分别指向调节条上的刻度线。

采用以上结构，通过左指针和右指针分别指向调节条上的刻度线，可快速查到看导出通道的大小，指示直观。

与现有技术相比，本沙发割绒布的制作方法具有以下优点：

1、本制作方法中通过将热熔丝编织到产品中，并用热熔的工艺对产品进行热定型，使纬线和绒经粘合在一起，既增加了绒毛的牢度，又解决了脱毛的问题，而且耐磨性好，从而使产品结构更加稳定，有效地减少起毛起球现象，产品质量好。

2、通过第一输送带将成品布卷平放到存放板上，通过机械手将其输入到放置架上，通过滑动座的移动将打包好的成品布卷输送到所需位置，叉车将放置架装入货柜中，从而实现其打包作业，打包效率高。

3、通过将定位导柱下端插入到定位孔中，可将放置架固定在定位板上，拆装方便。

4、通过气泵将外界空气输送到左气囊和右气囊中，随着左气囊和右气囊的体积逐渐变大，可将安装条上的成品布卷定位住，夹紧可靠。

5、通过左指针和右指针分别指向调节条上的刻度线，可快速查到看导出通道的大小，指示直观。

附图说明

图1是打包设备的平面结构示意图。

图2是图1中A处的局部放大图。

图3是打包设备中输入装置的平面结构示意图。

图4是打包设备拆去部分零件的平面结构示意图。

图5是打包设备中辅助结构的剖视图。

图6是打包设备中输出装置的平面结构示意图。

图7是打包设备拆去部分零件的立体结构示意图。

图中，1、底座；2、第一输送带；3、左导入条；4、限位板；4a、通过孔；5、第一推杆电机；6、齿条；7、导轨；8、放置架；8a、通孔；9、导杆；10、支架；11、导套；12、存放板；13、右导入条；14、滑动座；15、步进电机；16、驱动轮；17、定位板；17a、定位孔；18、机械手；19、安装条；20、气管；21、流量调节阀；22、气泵；23、连通管；24、安装片；25、右气囊；26、左气囊；27、转轴；28、定位导柱；29、第一限位杆；30、第一限位块；31、挂环；32、挂钩；33、连接绳；34、第二限位杆；35、第二限位块；36、万向轮；37、伺服电机；38、限位片；39、推动气缸；40、摆动杆；41、摆动气缸；42、导向杆；43、导向套；44、定位架；45、第二推杆电机；46、驱动气缸；47、推送板；48、升降框；49、支撑板；51、第二输送带；52、左滑块；53、左定位螺栓；54、左导出条；55、调节条；56、右导出条；57、右定位螺栓；58、右滑块。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

本沙发割绒布的制作方法，该方法包括以下步骤：

a、备料：取人造棉为绒经，取大化纤为底经，取大化纤和热熔丝为纬纱，作为原料备用；在本实施例中，可以采用6S/2人造棉作为绒经，32S/2大化纤作为底经，21S/2大化纤和150D/2热熔丝作为纬纱；人造棉和大化纤采用市场上可以买到的现有产品，热熔丝采用市场上可以买到的全熔型涤纶长丝；

b、织造：通过普通的针织机对原料进行织造，形成布料；在本实施例中，针织机采用市场上可以买到的针织大圆机；

c、高温定型：将织造好的布料进行定型处理，定型温度为180-200℃，车速为6.4-9.2m/min，风速为600-800m/s；在本实施例中，定型温度为190℃，车速为8.6m/min，风速为700m/s

d、蒸汽剪毛：将定型好的布料进行割绒处理，形成割绒层，制得沙发割绒布；

e、包装：将沙发割绒布通过打包设备进行打包。

因市场上常规的是用24纬织成的面料，但是价格高；而采用了12纬的手法，可以降低面料成本；由于12纬的组织相对24纬的比较稀疏，会出现脱毛现象，而且牢度也不够；采用该方法，通过将热熔丝编织到产品中，并用热熔的工艺对产品进行热定型，使纬线和绒经粘合在一起，既增加了绒毛的牢度，又解决了脱毛的问题，而且耐磨性好，从而使产品结构更加稳定，有效地减少起毛起球现象，产品质量好。

如图1、图4所示，步骤e的打包设备包括底座1，底座1上设置有运输装置，运输装置包括呈环形的导轨7和若干滑动座14，在本实施例中，导轨7采用市场上可以买到的现有产品；导轨7固定在底座1上，若干滑动座14设置在导轨7上，在本实施例中，滑动座14的数量为三个；滑动座14与一能带动其来回移动的移动结构相连，滑动座14上竖直设置有转轴27，转轴27下端与一能带动其转动的伺服电机37相连，伺服电机37固定在滑动座14上，伺服电机37的输出轴和转轴27下端相连；转轴27上端和定位板17相连，转轴27上端通过键连接的方式和定位板17相连；定位板17上通过可拆卸结构设置有用于放置成品布卷的放置架8，放置架8侧部开设有供叉车手臂插入的通孔8a，根据实际情况，放置架8可也采用托盘；放置架8上还设置有能将成品布卷定位在放置架8上的定位结构，底座1上还设置有能将成品布卷输入到放置架8上的输入装置。

如图1、图2所示，移动结构包括呈环形的齿条6、步进电机15和驱动轮16，在本实施例中，齿条6采用市场上可以买到的现有产品；齿条6固定在导轨7上，齿条6通过螺栓连接的方式固定在导轨7上；步进电机15固定在滑动座14上，步进电机15通过螺栓连接的方式固定在滑动座14上；步进电机15的输出轴竖直向下，驱动轮16固定在步进电机15的输出轴上，驱动轮16通过键连接的方式固定在步进电机15的输出轴上；驱动轮16与齿条6相啮合。

如图4所示，定位结构包括第一限位杆29、第二限位杆34和连接绳33，第一限位杆29一端铰接在放置架8一侧，第一限位杆29另一端和挂环31相连，第二限位杆34一端铰接在放置架8另一侧，第二限位杆34另一端和连接绳33一端相连，连接绳33另一端和挂钩32相连，挂钩32能挂入挂环31中；第一限位杆29上还具有与成品布卷相匹配的若干第一限位块30，第二限位杆34上还具有与成品布卷相匹配的若干第二限位块35，在本实施例中，第一限位杆29和第二限位杆34的数量各为四根，每根第一限位杆29上具两个第一限位块30，每根第二限位杆34上具两个第二限位块35。

如图4所示，滑动座14上还设置有若干万向轮36，在本实施例中，万向轮36的数量为四个；且万向轮36与底座1相抵靠；采用该结构，通过万向轮36可确保滑动座14的滑动，同时，起到支撑作用。

如图1、图2、图4所示，可拆卸结构包括开设在定位板17上的定位孔17a和定位导柱28，定位导轨7上端和放置架8相固定，定位导柱28下端能插入到定位孔17a中。

如图1、图3、图4所示，输入装置包括第一输送带2、存放板12、机械手18和安装条19，第一输送带2设置在底座1上，第一输送带2上设置有导入结构，存放板12倾斜设置在底座1上，存放板12上具有若干滚轮，在本实施例中，滚轮的数量为三十个；存放板12与一能带动其来回移动的移动机构相连，存放板12上端靠近第一输送带2，存放板12下端靠近导轨7，存放板12下端还固定有限位板4，存放板12下端通过螺栓连接的方式固定有限位板4；限位板4上设置辅助结构，机械手18一端固定在底座1上，机械手18另一端和安装条19相连，安装条19上固定有若干安装片24，在本实施例中，安装片24的数量为六个；相邻两个安装片24之间形成用于定位成品布卷的定位部，底座1上还设置有能将成品布卷定位在定位部中的夹紧结构。

如图5所示，辅助结构包括开设在限位板4上的若干通过孔4a和若干限位片38，在本实施例中，通过孔4a的数量为六个，限位片38的数量为六个；限位片38分别设置在相应的通过孔4a内，限位片38一端与一能推动其来回移动的推动气缸39相连，限位片38另一端为工作端，且工作端能伸出限位板4；采用该结构，通过推动气缸39的推杆使限位片38的工作端伸出限位板4，限位片38可在存放板12移动时对成品布卷进行辅助限位。

如图1所示，导入结构包括左导入条3和右导入条13，左导入条3和右导入条13分别固定在第一输送带2两侧，左导入条3和右导入条13之间形成供成品布卷通过的导入通道；采用该结构，通过左导入条3和右导入条13的作用，可使成品布卷输送中与第一输送带2行进方向相平行，且在第一输送带2上所需的位置上移动。

如图3所示，夹紧结构包括左气囊26、右气囊25、连通管23和气泵22，左气囊26固定在定位部左侧，右气囊25固定在定位部右侧，连通管23一端和左气囊26相连，连通管23另一端和右气囊25相连，连通管23中部和气管20一端相连通，气管20另一端能与外界相连通，气泵22设置在气管20上；气管20上还设置有流量调节阀21，采用该结构，通过流量调节阀21可调节气管20中的气流大小。

如图1所示，移动机构包括支架10、导杆9、导套11和第一推杆电机5，支架10固定在底座1上，支架10通过螺栓连接的方式固定在底座1上；导杆9水平固定在支架10上，导杆9通过螺栓连接的方式固定在支架10上；且导杆9与第一输送带2行进方向相垂直，导套11设置在导杆9上，第一推杆电机5固定在支架10上，第一推杆电机5通过螺栓连接的方式固定在支架10上；第一推杆电机5的推杆水平设置，第一推杆电机5的推杆端部和导套11相连，第一推杆电机5的推杆端部通过螺栓连接的方式和导套11相连；存放板12固定在导套11上，存放板12通过焊接的方式固定在导套11上。

左气囊26上还具有若干凸出的左防滑部，右气囊25上还具有若干凸出的右防滑部，在本实施例中，左防滑部和右防滑部的数量为十个；采用该结构，可增加其摩擦力，避免使用过程中出现打滑。

如图6所示，底座1上还设置有能将成品布卷从放置架8上输出的输出装置，输出装置包括第二输送带51、推送板47、升降框48、支撑板49和驱动气缸46，第二输送带51设置在底座1上，第二输送带51一端为固定端，第二输送带51另一端为摆动端，摆动端靠近导轨7，且摆动端与一能带动其上下摆动的摆动机构相连，升降框48设置在底座1上，升降框48与一能带动其上下升降的升降机构相连，驱动气缸46固定在升降框48一端，驱动气缸46通过螺栓连接的方式固定在升降框48一端；驱动气缸46的活塞杆水平设置，驱动气缸46的活塞杆端部和推送板47相连，驱动气缸46的活塞杆端部通过螺栓连接的方式和推送板47相连；支撑板49通过连接杆固定在升降框48另一端，且支撑板49和推送板47之间具有供放置架8通过的间隙，升降框48上还具有导出结构；采用该结构，当需要将成品布卷从放置架8上输出时，将放置架8移动到第二输送带51侧部，通过升降机构带动升降框48上下移动，从而升降框48可根据需要调节到所需高度位置；控制驱动气缸46的活塞杆来回移动，驱动气缸46的活塞杆带动推送板47来回移动，推送板47将放置架8上的成品布卷逐层推送到第二输送带51上将其输出，输出快速；通过支撑板49可对最上层成品布卷的下一层进行支撑，避免推送过程中意外掉落；通过导出结构对成品布卷输出时起到导向作用；根据实际情况，可选用输出装置。

如图6所示，摆动机构包括摆动气缸41和摆动杆40，摆动杆40一端和底座1相铰接，摆动杆40另一端和摆动端相铰接，摆动气缸41和底座1相铰接，摆动气缸41的活塞杆倾斜设置，摆动气缸41的活塞杆端部和摆动杆40中部相铰接；采用该结构，当需要使第二输送带51的摆动端上下摆动时，控制摆动气缸41的活塞杆来回移动，摆动气缸41的活塞杆带动摆动杆40来回移动，摆动杆40使第二输送带51的摆动端上下摆动。

如图6所示，升降机构包括定位架44、导向杆42、导向套43和第二推杆电机45，定位架44固定在底座1上，定位架44通过螺栓连接的方式固定在底座1上；导向杆42竖直固定在定位上，导向杆42通过螺栓连接的方式固定在定位上；导向套43设置在导向杆42上，第二推杆电机45固定在定位架44上，第二推杆电机45通过螺栓连接的方式固定在定位架44上；第二推杆电机45的推杆竖直向下，第二推杆电机45的推杆端部和导向套43相连，第二推杆电机45的推杆端部通过螺栓连接的方式和导向套43相连；升降框48通过固定杆固定在导向套43上；采用该结构，当需要使升降框48上下移动时，控制第二推杆电机45的推杆上下移动，第二推杆电机45的推杆带动导向套43上下移动，导向套43带动升降框48上下移动。

如图7所示，导出结构包括左导出条54、右导出条56和调节条55，调节条55固定在升降框48上，调节条55通过螺栓连接的方式固定在升降框48上；调节条55上设置有左滑块52和右滑块58，左滑块52上螺栓连接有左定位螺栓53，右滑块58上螺栓连接有右定位螺栓57，左导出条54固定在左滑块52上，右导出条56固定在右滑块58上，右导出条56和右导出条56之间形成供成品布卷通过的导出通道；采用该结构，通过左导出条54和右导出条56的作用，可使成品布卷顺利输出到第二输送带51上；导出结构还包括左指针和右指针，调节条55上具有刻度线，左指针和右指针分别固定在左滑块52和右滑块58，且左指针和右指针分别指向调节条55上的刻度线；采用该结构，通过左指针和右指针分别指向调节条55上的刻度线，可快速查到看导出通道的大小，指示直观。

打包设备的工作原理如下：将定位导柱28下端插入到定位孔17a中，将放置架8固定在定位板17上；将成品布卷逐一放到第一输送带2上，通过左导入条3和右导入条13的对成品布卷进行导向，随着第一输送带2的转动，将成品布卷输送到存放板12上；控制第一推杆电机5的推杆带动导套11来回移动，导套11带动存放板12来回移动，多个成品布卷可平放在存放板12上；通过机械手18带动安装条19移动，使安装片24插入到成品布卷之间，开启气泵22，将外界空气输送到左气囊26和右气囊25中，随着左气囊26和右气囊25的体积逐渐变大，将安装条19上的成品布卷定位住，通过机械手18将其输送入到放置架8上；放置架8放满后，在本实施例中，每个放置架8可打包20卷成品，将第一限位杆29和第二限位杆34竖起，将挂钩32挂入挂环31中，并使第一限位块30和第二限位块35均与成品布卷相抵靠，将成品布卷定位住；控制步进电机15的输出轴带动驱动轮16转动，驱动轮16与齿条6相啮合使滑动座14来回移动，将打包好的成品布卷输送到所需位置，叉车将放置架8装入货柜中，从而实现其打包作业，打包效率高；期间可通过伺服电机37带动转轴27转动，转轴27带动滑动座14转动，滑动座14带动放置架8转动，可使相邻两层的成品布卷交错放置；本打包设备中的放置架8类似于托盘的结构，打包完成后和成品布卷一起装入集装箱或者汽车的载物架上，由于成品布卷为圆柱状，通过定位结构可避免在运输过程中成品布卷出现滚动。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。