本发明涉及织物印染技术领域，具体涉及一种织物印花方法。
背景技术：
印花属于局部染色，主要通过染料或涂料在织物上形成图案，从而得到美观的目的。
目前活性染料直接印花生产中存在两大问题：
一是印花筛网的洗涤问题。由于花型印制效果的要求，印花过程中使用的色浆需要添加糊料，糊料是指加在印花色浆中能起到增稠作用的高分子化合物，现有技术中常常采用海藻酸钠糊料，海藻酸钠可以防止颜色向四周扩散。但海藻酸钠粘度较高，印花完成后，对筛网洗涤的过程中，色浆易粘附在筛网上，不易清除，导致筛网洗涤过程中消耗大量的水，造成资源浪费。
二是印花成本问题。色浆中大量采用海藻酸钠，但近年来海藻酸钠价格不断上涨，导致印花成本不断上升，因此需要在保证印花质量的同时，尽可能地减小海藻酸钠的使用量。
技术实现要素：
因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的采用色浆进行染色时，色浆中海藻酸钠的浓度过高，导致色浆黏度过大、色浆整体成本上升的缺陷。
为此，此处依次列出权利要求书记载的全部技术方案；为了便于将实施方式中记载而在权利要求书中没有记载的技术方案在后续修改中提到权利要求书中或进行分案而没有二次概括的嫌疑，还可以将其他没有记载在权利要求书中的技术方案罗列在此处。
本发明技术方案，具有如下优点：
1.本发明提供的印花方法，包括如下步骤：
S1：采用海藻酸钠原糊对织物需要印花部位的反面进行涂浆，海藻酸钠原糊中海藻酸钠的质量分数为2％-4％；
S2：采用色浆对织物进行印花操作。
织物反面涂浆后，糊料从反面渗透到织物内部的毛细管中，在印花时，因织物的毛细管效应而引起的色浆渗化作用将大大降低，同时反面糊料具有一定的吸附能力，提高织物的得色量使印花后反面花型颜色加深。
色浆中含有用以起到染色作用的活性染料以及海藻酸钠原糊，海藻酸钠原糊是色浆中必不可少的组成部分，其作用是增强色浆的黏稠度，经过S1步骤的铺垫，在S2步骤中，即使在色浆中采用低浓度的海藻酸钠原糊，也可以取得较好的印染效果，有利于控制成本。同时，海藻酸钠原糊的用量减少，色浆的浓度随之降低，在S2步骤印花完成后，对筛网洗涤，由于色浆的粘度低，因此可以减少水的使用量。
2.本发明提供的印花方法，利用海藻酸钠原糊制备色浆，所述色浆中所述海藻酸钠原糊的质量分数不高于35％。
由于藻酸钠原糊的质量分数不高于35％，同时海藻酸钠原糊中海藻酸钠的质量分数为2％-4％，因此，在最终制得的色浆中，海藻酸钠的质量分数在0.35*2％(0.7％)-0.35*4％(1.4％)之间，远低于现有技术中色浆中海藻酸钠的质量分数，有利于减小海藻酸钠的使用量。
3.本发明提供的印花方法，所述海藻酸钠原糊中所述海藻酸钠的质量分数为2％-3％。当海藻酸钠的质量分数为2％-3％时，最终的印染效果最好。
4.本发明提供的印花方法，在S2步骤后，还包括步骤:
S3.对织物进行烘干，其中烘干温度为70-90℃；
S4.对织物进行气蒸，用以加速所述色浆中的活性染料在织物上的固色过程；
S5.对织物先进行冷水洗，后进行热水洗，用以去除存留在所述织物表面上的活性染料和糊料
S6.采用皂液对织物进行皂煮，用以去除与织物中纤维结合牢度低的活性染料；
以及，S7.对织物先进行热水洗，后进行冷水洗，用以去除织物表面残留的活性染料。
5.本发明提供的印花方法，还包括S8.对织物进行再次烘干，其中烘干温度为70-90℃，通过上述温度，可以确保织物不发生热灼伤。
6.本发明提供的印花方法，在所述步骤S4中，气蒸温度为100-110℃。上述温度为常温气蒸法，可以防止温度过高对纤维造成损伤，也可以防止温度过低无法起到固色效果。
7.本发明提供的印花方法，还包括制备海藻酸钠原糊的步骤：
将无水碳酸钠粉末溶解于软水中，其中所述软水的温度为40-50℃；
将海藻酸钠粉末搅拌溶解至含有碳酸钠粉末的软水中，使得所述海藻酸钠粉末呈均匀、无块的海藻酸钠原糊；
将所述海藻酸钠原糊静置，使其充分膨化。
通过上述方法制得的海藻酸钠原糊，具有良好的黏度和混合度。
8.本发明提供的印花方法，还包括制备色浆的步骤：
将活性染料用软水调成染液，加入已经溶解好的尿素和防染盐S的混合溶液，加入热水使活性染料充分溶解；
将已经充分溶解的活性染料过滤至所述海藻酸钠原糊中。
通过上述步骤制备的色浆，既具有良好的印染性能，同时具有一定的粘度，色浆印染区域清晰且不会发生扩散。
具体实施方式
下面将对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
实施例1
本实施例提供一种印花方法，包括如下步骤：
S1：采用海藻酸钠原糊对织物需要印花部位的反面进行涂浆，海藻酸钠原糊中海藻酸钠的质量分数为2％-4％；
S2：采用色浆对织物进行印花操作。
织物反面涂浆后，糊料从反面渗透到织物内部的毛细管中，在印花时，因织物的毛细管效应而引起的色浆渗化作用将大大降低，同时反面糊料具有一定的吸附能力，提高织物的得色量使印花后反面花型颜色加深。
色浆中含有用以起到染色作用的活性染料以及海藻酸钠原糊，海藻酸钠原糊是色浆中必不可少的组成部分，其作用是增强色浆的黏稠度，经过S1步骤的铺垫，在S2步骤中，即使在色浆中采用低浓度的海藻酸钠原糊，也可以取得较好的印染效果，有利于控制成本。同时，海藻酸钠原糊的用量减少，色浆的浓度随之降低，在S2步骤印花完成后，对筛网洗涤，由于色浆的黏度低，因此可以减少水的使用量。
具体地，在所述步骤S1和步骤S2之间，还包括对织物的烘干步骤，织物烘干后再进行印花，可以防止色浆在织物上发生扩散，影响最终的印染效果。
同时，在步骤S1中，可以采用其它原糊对织物中需要印花部位的反面进行涂浆，例如：藻酸酯、CMC、改性瓜耳豆胶、合成增稠剂等。上述原糊从反面渗透到织物内部的毛细管中，在印花时，因织物的毛细管效应而引起的色浆渗化作用将大大降低。
在步骤S1中，通过刮涂的方式将原糊涂覆在织物的背面，刮涂方式包括连续刮涂和手工间歇刮涂。连续刮涂是指刮板在织物上面，与织物进行紧密接触，刮板一侧放有海藻酸钠原糊；手工间歇刮涂是指用手工印花刮板间歇的在织物上进行反面刮涂。
同时，所述海藻酸钠原糊中所述海藻酸钠的质量分数为2％-3％。此时，具有良好的印染效果。
本实施例中，利用海藻酸钠原糊制备色浆，所述色浆中所述海藻酸钠原糊的质量分数不高于35％。
由于藻酸钠原糊的质量分数不高于35％，同时海藻酸钠原糊中海藻酸钠的质量分数为2％-4％，因此，在最终制得的色浆中，海藻酸钠的质量分数在0.35*2％(0.7％)-0.35*4％(1.4％)之间，远低于现有技术中色浆中海藻酸钠的质量分数，有利于减小海藻酸钠的使用量。
具体地，本实施例中，所述色浆包括如下重量份数的原料：
具体地，所述热水的温度在60-100℃之间。所述尿素的质量分数为6-12％。
本实施例中，海藻酸钠原糊的成分为：海藻酸钠和水；或者海藻酸钠、水以及无水碳酸钠。
本实施例中，在S2步骤后，还包括步骤:
S3.对织物进行烘干，其中烘干温度为70-90℃；
S4.对织物进行气蒸，用以加速所述色浆中的活性染料在织物上的固色过程；
S5.对织物先进行冷水洗，后进行热水洗，用以去除存留在所述织物表面上的活性染料和糊料；
S6.采用皂液对织物进行皂煮，用以去除与织物中纤维结合牢度低的活性染料；
S7.对织物先进行热水洗，后进行冷水洗，用以去除织物表面残留的活性染料。
S8.对织物进行再次烘干，其中烘干温度为70-90℃。
其中，在所述步骤S4中，气蒸温度为100-110℃。上述温度为常温气蒸法，可以防止温度过高对纤维造成损伤，也可以防止温度过低无法起到固色效果。
实施例2
本实施例中是在实施例1的基础上做出的，所述的印花方法还包括制备海藻酸钠原糊的步骤：将无水碳酸钠粉末溶解于软水中，其中所述软水的温度为40-50℃；将海藻酸钠粉末搅拌溶解至含有碳酸钠粉末的软水中，使得所述海藻酸钠粉末呈均匀、无块的海藻酸钠原糊；将所述海藻酸钠原糊静置，使其充分膨化。通过上述方法制得的海藻酸钠原糊，具有良好的粘度和混合度。
同时，所述的印花方法还包括制备色浆的步骤：将活性染料用软水调成染液，加入已经溶解好的尿素和防染盐S的混合溶液，加入热水使活性染料充分溶解；然后将已经充分溶解的活性染料过滤至所述海藻酸钠原糊中。
具体地，所述热水的温度在60-100℃之间。
通过上述步骤制备的色浆，既具有良好的印染性能，同时具有一定的粘度，确保色浆印染区域清晰且不会发生扩散。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。