开口机器与包括这种开口机器的织机的制作方法

本发明涉及一种用于织机的开口机器，例如旋转凸轮或多臂机构式开口机器以及包括此类开口机器的织机。

背景技术：

在编织领域中，已知的是使用一种具有一组绕共用轴旋转安装的输出杠杆的开口机器。各输出杠杆通过杆组件以及当前定名为“牵引系统”的连杆连接到所述织机的综框。各输出杠杆围绕共用轴的纵向轴线交替摆动，驱动相关输出杠杆所连接的综框作垂直摆动运动。这些摆动因此向待制造织物的经纱传递运动，使得根据综框的摆动以及框架综线所承载纱线的相对位置来限定织物的图案。

织机的马达扭矩传递到机器的不同轴和输出杠杆，促使金属部件产生摩擦并导致机器产生显著的热损耗。

考虑到这些机器越来越高的运行速度，EP-A-0140800公开了在输出杠杆与共用轴之间使用滚针轴承，以及两个相邻杆之间使用轴向抵靠。这些机械元件的主动润滑及其冷却对在一段时间内保持机器的适当运行起到决定性作用。润滑减少了移动机械构件的摩擦，去除由摩擦产生的热量并捕获机器中接触区域产生的金属颗粒以及可能产生的碎屑。润滑进一步降低运行噪音，且防止通道氧化和腐蚀。

支撑输出杠杆的共用轴是应在机器启动时和运行期间特别提供润滑剂的关键区域。某些已知的机器包括润滑系统，该润滑系统包括液压泵和用于向轴输送液体润滑剂的管道。然而，本方案在应用机器框架尤其是管道上新增的组件方面存在缺陷，不能始终保证组件的定位。挠性管在泄漏和安装方面均会出现问题。由于管道需要连接，因此，机器的安装相对比较复杂。

某些具有凸轮的机构等机器安装在织机下缩减后的空间内，而该缩减后的空间会妨碍维修工作，尤其是在机器中大量设置有挠性管时。最终，机器在需要被配置用于给定的织机时缺乏适应性。

IT-B-1251843描述了一台旋转式多臂机，该多臂机包括用于抽吸多臂机框架下部所含润滑油的泵。该泵包括固定弯曲导向件，该导向件具有多个用于收集润滑油的腔室，以便经由穿过框架第一板(其上安装有固定元件)的孔口向机器的传动轴供应润滑油。润滑油通过附近转动的光滑轮引入到固定导向件内并开始运动。回路包括直接连接到泵体排放孔的过滤导管以及用于分配多臂机轴内布置的润滑剂且直接连接到泵体抽吸孔的分配导管。过滤导管和分配导管位于机器框架第一板与第二板之间。该多臂机存在光滑轮从框架底部浸入润滑油内从而占据大量空间的缺陷。而且，未对杠杆的轴进行润滑。此外，对过滤器的维护需要拆卸整个机器，以至于需要将后者安装在框架的两个板之间。

技术实现要素：

相应地，本发明旨在通过提出一种尤为可靠、紧凑且易维修的新型开口机器以找到一种针对本文之前所述的现有技术缺陷的补救措施。

本发明的目的是一种用于织机的开口机器，该开口机器包括摆动输出杠杆和润滑系统，该摆动输出杠杆被安装成可绕属于机器且安装在机器框架上的共用轴可旋转地移动，而该润滑系统包括润滑剂回路和用于在润滑剂回路循环润滑剂的泵，该泵包括泵体和泵体内至少一个可移动泵送构件，泵体设置有抽吸润滑剂的通道和连接到润滑剂回路次要导管、用于排出润滑剂的通道，次要导管在框架上制成。润滑系统还包括分配润滑剂到至少一个机器待润滑构件的分配构件，该分配构件连接到润滑剂回路的次要导管。根据本发明，吸收润滑剂的通道连接到润滑剂回路的、在框架上制成的主要导管。根据本发明，抽吸通道与主要导管面对面设置并且通向主要导管，排放通道与次要导管面对面设置并且通向次要导管。

凭借本发明，泵体通过框架直接连接到润滑剂回路，从而免去安装挠性管、限制了泄漏的风险，并且便于机器的维修与制造。此外，由于省去了这些挠性管，机器的紧凑性得到改善。

根据本发明的其它有利特征，单独或作为组合来看：

-分配构件由包括分配导管及分配孔的共用轴形成，该分配构件由其上安装有摆动杠杆的共用轴的管形壁限定同时在共用轴的内部制成，该分配孔穿过管形壁以使分配导管与共用轴的外部连通；

-框架包括其上支撑共用轴的第一板，润滑剂回路包括在第一板内制成的供应导管，供应导管由次要导管供应润滑剂，润滑剂回路还包括由供应导管供应润滑剂且以对立式设置的孔，该孔与共用轴的供应导管面对面放置从而向分配导管供应润滑剂；

-框架包括其上支撑共用轴的第二板，润滑系统包括用于检测润滑剂是否存在于润滑剂回路的检测探针，检测探针安装在所述第二板上，润滑剂回路包括在第二板内制成且以流体可连通的形式连接到检测探针的探针导管，探针导管包括孔，该孔能够与由分配导管供应润滑剂的共用轴的输出导管面对面放置从而将润滑剂供应至探针导管；

-共用轴被安装成可相对于框架在编织位置与调平位置之间移动，在编织位置，输出导管和探针导管彼此面对地接触并以流体可连通的形式连接，在调平位置，输出导管和探针导管彼此远离地设置；

-该机器进一步包括过滤润滑剂回路的润滑剂的系统，该过滤系统包括将润滑剂回路的润滑剂在其进入抽吸通道前进行过滤的上游过滤构件和/或将润滑剂回路的润滑剂在其进入排放通道后进行过滤的下游过滤构件；

-该机器包括驱动摆动杠杆运动和驱动泵工作以使润滑剂在润滑剂回路中通过主要导管和次要导管间的泵循环的输入轴；

-输入轴正交地穿过泵体；

-泵包括反转装置，该反转装置可以根据两个不同的方位固定到泵体，包括第一方位和第二方位，在第一方位，当输入轴沿着第一旋转方向旋转时，泵将润滑剂从抽吸通道驱动至排放通道，在第二方位，当输入轴沿与第一旋转方向相反的第二旋转方向旋转时，泵将润滑剂从抽吸通道驱动至排放通道；

-泵为余摆线型并包括穿过泵驱动润滑剂的互补的泵送构件；

-反转装置包括添加至泵体的盖，互补的泵构件包括内部转子和外部转子，其中外部转子可旋转地安装在盖上，内部转子被安装成固定到机器的轴上，盖被设计成根据至少两个不同方位绕内部转子安装在泵体上从而相对于内部转子限定外部转子的两个不同位置，且在所述两个不同位置处外部转子相对内部转子偏离轴线；

-润滑剂回路包括在框架内制成的导管的第一连续组件，该第一连续组件用于从排放通道输送润滑剂至分配构件的润滑剂供应导管；

-润滑剂回路包括在所述框架内制成的导管的第二连续组件，该第二连续组件用于将润滑剂自用于过滤在润滑剂回路中循环的润滑剂的过滤系统输送至抽吸通道；以及

-抽吸通道和主要导管重合，排放通道和次要导管重合，泵体与框架连成一体。

本发明的目的还在于一种织机，该织机包括本文之前限定的开口机器，所述开口机器形成旋转多臂机构或凸轮机构。

附图说明

阅读下述说明书将更好地理解本发明，该说明书仅作为非限制性非详尽实例并参考附图给出，其中，

-图1和图2为根据本发明的开口机器沿若干切割线及两个不同角度切割的透视图；

-图3为图1和图2中机器的顶视图，其中，图1和图2的切割平面由线I-I示出；

-图4为沿图3切割线IV-IV的剖面图；

-图5为图4中框架V的放大比例详细视图；

-图6为沿图3线VI-VI的剖面图；

-图7为图1至图6机器所属板的局部透视图；

-图8和图9为沿图3中线VIII-VIII的剖面图，机器根据两种不同构造示出；以及

-图10为图1至图9机器所属泵及该机器框架一部分的部分分解图。

具体实施方式

图1和图2的开口机器2被设置成与织机相结合，并且其为凸轮机构型的。机器2包括定义轴线X4的输入轴4，旨在由未示出的织机驱动装置驱动着绕轴线X4旋转。输入轴4由机器2的框架6支撑。后者还包括仅在图3中可见的驱动轴8。轴8也由框架6支撑，并由输入轴4驱动着相对于框架6绕其自身轴线X8旋转。轴4和8彼此相互垂直，轴4包括圆锥小齿轮类驱动轮10，并与轴8的圆锥齿形轮类接收轮11啮合。

机器2还包括轴12，轴12的特定轴线X12平行于轴线X8。

为方便起见，本发明说明书根据图4定向，术语“高”和“上”表示图4朝向上方的轴向方向，术语“低”和“下”表示相反的方向。

框架6形成槽状下支撑件，并且在这种情况下包括底部14和自底部14轮廓向上伸出的周壁56。机器2还包括未示出的盖，其可拆卸地安装在框架6的周壁56上以便自顶部封闭框架6。这样，底部14和未示出盖之间容纳轴4、8和12，而盖限定了机器2的内部空间。油类润滑剂在该内部空间内由下述机器2的润滑系统带动。框架6从而接收一定量的润滑剂，填充机器2内部空间的至少一部分。

机器2还包括摆动杠杆16，也称为“输出杠杆”，可绕轴线X12彼此独立转动地安装在轴12上。因此，轴12形成支撑杠杆16且为其共用的轴。为简化附图，仅示出单个的杠杆16，而其它杠杆均已忽略。机器2可以包括，例如八根安装在轴12上且彼此沿轴12并排布置的杠杆16。实际上，安装在轴12上的杠杆16的数量可根据机器2所集成织机的类型以及该织机上待编织织物的图案调整。杠杆16各自在与轴线X12正交的平面内延伸，并通过具有滚动元件的轴向支座18隔开。除两个邻接该组杠杆16中的两根侧杠杆16的支座外，各支座18均布置在两杠杆之间。此外，各杠杆16包括穿过未示出的盖且延伸到机器2外部的延伸部24。延伸部24连接到牵引系统未示出的机械元件以便在织机上形成梭口。

轴8就其而言配备有多个图3中可见的凸轮20，用于经由转动安装在杠杆16上的辊22驱动杠杆16绕轴线X12转动。在实施过程中，各杠杆16包括两个辊22，各辊绕轴线X22相对于相关杠杆16旋转。轴线X22彼此平行且平行于轴线X12。转轴4因此驱动杠杆16运动。

框架6包括第一板26和第二板28，共用轴12通过第一板和第二板支撑在框架6上。板26和28自框架6底部14伸出，并在相应的彼此平行且垂直于轴线X12的平面P26和P28内彼此远离延伸，如图3所示。优选地，板26和28通过螺丝安装在底部14。或者，至少一个板26和28或甚至两个板与底部14使用相同材料制成。

轴12的第一部分30自第一板26延伸至第二板28，图3中可见的轴12的第二部分32自第二板28沿与第一板26相反的方向延伸。

轴12的第一端34抵靠着板26被接收，而轴12的第一部分30自该第一端34开始。板26包括图4、6和7中可见的接收轴12的凹处38，在该凹处内，轴12经由其第一端34被支撑。凹处38为U形，并包括底部40和两条自底部40延伸的平行边缘42。边缘42相对于彼此定位的间隔距离大于并接近轴12端部34处限定的轴12截面的直径。就底部40而言，其形状为边缘42延长的圆形以适合端部34的周边。凹处38延伸到平面P26中，并自边缘42定义平行于边缘42的等距中轴线X38，其相对于底部14所限定的平面倾斜定位。凹处38以与中轴线X38平行的方向开口，其朝上并与底部40相对。这样，轴12可在所谓“编织位置”的低位处滑入凹处38并抵靠在底部40，而在所谓“调平”位置的高位处轴12远离底部40和轴8设置，并抵靠其中一条边缘42。

轴12的中间段36压在板28上。中间段36位于第一部分30和第二部分32之间。与板26相似，如图8和图9可见，板28包括具有底部46和彼此平行且自底部46延伸的边缘48的凹处44，以接收抵靠板28的轴12的中间段36。凹处44自身可为U形。边缘48相对于彼此定位的间隔距离大于或接近轴12中间段36处限定的轴12截面的直径。就底部44而言，其形状为边缘48延长的圆形以适合中间段36的周边。凹处44延伸到平面P28内，并限定自边缘48等距且平行于边缘48和轴线X38的中轴线X44。凹处44以与中轴线X44平行的方向开口，其朝上并与底部46和轴8相对。这样，轴12可在编织位置滑入凹处44并紧靠底部46，而在调平位置轴12远离底部46设置，并抵靠其中一条边缘48。

总之，共用轴12被安装成在保持其轴线X12与轴线X8平行的同时可相对于框架6在编织位置与调平位置之间移动。如下面详细的描述，在对应于自这些位置的其中一个转变到另一个的变化过程中，还可改变轴12相对于框架6绕其轴线X12的朝向。因此，机器2被设计用于在图8示出的编织构造与图9示出的调平构造间移动，在编织构造中，轴12位于编织位置，在调平构造中，轴12位于调平位置，在该两个不同位置间轴12的位移由未示出的与轴12的第二部分32接合的调平系统执行。在调平构造中，各杠杆16的辊22远离凸轮20，使得主动轴8与杠杆16分离。在调平结构中，与辊22抵靠在轴8的凸轮上且由其驱动的编织构造不同，杠杆16因此不再由轴8驱动。

板26包括轴承50，板28包括轴承52，通过轴承，轴8可转动地绕其轴线X8安装在框架6上。齿形轮11安装在轴8的端部51，该端部在与轴承52相对的轴承50后面以轴线X4的方向延伸。

输入轴4通过第三板54可转动地绕其轴线X4安装在框架6和周壁56的一侧60。第三板54在垂直于平面P26和P28的平面P54内延伸。第三板54自底部14伸出，并且轴4穿过该第三板54，该轴4通过轴承58安装在板54上。例如，板54在底部14装有螺丝，或使用相同材料与螺丝一起制成。周壁56的一侧60在平行于平面P54且与其有一定距离的平面中延伸。板54位于壁56的一侧60和一侧62之间，其中侧62在平行于一侧60的同时与该侧相对。轴4经由轴承64可转动地安装穿过侧60，该轴承64装有密封装置，用于避免润滑剂从机器2的内部空间泄漏。轴4因此包括在机器2外部延伸至壁60的第一部分66、在侧60和板54之间延伸的第二部分68以及作为末端部分且自板54延伸的第三部分70，在第三部分上，安装并固定驱动小齿轮10。

机器2的润滑系统包括泵72，该泵在机器2的润滑剂回路C2中循环润滑剂，作为一个朝摆动杠杆16等一个或几个机器2的待润滑构件分配润滑剂的构件。然后，润滑剂回到机器2的内部空间以便再次由泵72泵送。

单独在图10中所示的泵72为余摆线式液压泵。泵72由输入轴4驱动以在回路C2和机器2中循环润滑剂。泵72正交地穿过轴4的第二部分68，并位于板54与周壁56的一侧60之间。

在这种情况下，泵72包括图10显著可见的泵体74，泵体例如通过使用螺丝附设在框架底部而固定到框架6的底部14。泵体74自底部14伸出，并具有一般平面形状以限定平行于平面P54且与轴线X4正交的平面P74。轴4通过本体的圆孔76穿过本体74，该圆孔以与平面P74正交的轴线为中心。

泵体74进一步具有吸收润滑剂的通道78和润滑剂的排放通道80。通道78和80分别开口通向在泵体74内表面82的抽吸口84和排放口86。内表面82自身在平行于平面P74的平面中延伸，孔76在内表面82中心开口。通气口84和86各自均有以轴线X4为中心的圆弧，并彼此相对定位或位于孔76的两侧。排放通道80因此位于板26和28的一侧，而抽吸通道78在相反的位置设置。

抽吸通道78和排放通道80还分别包括抽吸导管88和排放导管90。导管88和90彼此平行且在与平面P74平行的平面内延伸。导管88将通气口84连接到泵体74的下抽吸孔92。排放导管90以相同方式将通气口86连接到泵体74的下排放孔94。总之，通道78由部分84、88和92组成，而通道80由部分86、90和94组成。孔92和94通向泵体74的下表面96，在泵体74用螺丝附接在底部14时，该下表面与框架6的底部14接触。

根据未示出的另一替代方案，间隔件类的中间部件安装在泵74和底部14之间，该中间部件由朝底部14延伸孔92和94的两个导管穿过。

泵72还包括在泵体74内形成可移动泵吸构件的内部转子98和外部转子100。内部转子98附接在轴4上，并且轴通过内部转子98的中心孔102穿过该内部转子。中心孔102包括平面部分104，其与轴4的平面部分106配合以便从该轴4传动内部转子98绕轴线X4的旋转。转子98抵靠泵体74的内表面82安装。内部转子98装有多个外齿108，在本实例中为十个外齿108，且该外齿绕轴线X4分布在内部转子98的外部圆周上。外齿108具有圆形轮廓。外部转子100形成一个绕内部转子98抵靠内表面82安装的冠部。外部转子100包括朝外部转子中心的中心孔112，外部转子的中心伸出转子100的内齿110，内齿110绕转子100的旋转轴线X100分布。在本实例中，转子100包括十一个齿110，该齿具有近似与其中一个外齿108匹配的圆形轮廓。实际上，外部转子100包括比内部转子98多出至少一个的额外齿以使外齿108与内齿110相啮合。轴4因此绕轴线X100通过内部转子98驱动外部转子100转动。外部转子100包括以其轴线X100为中心的圆形外周表面114，外部转子通过该外周面安装使其绕该轴线X100在泵72的盖116上转动。盖116在抵靠泵体74的内表面82优选地使用螺丝附接的同时，其自身固定到泵体74上。盖116包括内腔室117，其为具有圆形截面的圆盘状，以轴线X117为中心，并与轴线X4平行且相对于轴线X4向上偏离轴线。图10所示的内腔室117包括引导外部转子100绕轴线X117旋转的周壁119，以使轴线X100和X117与孔76定义的轴线X76同轴且相对于该轴偏离轴线。轴线X76、X100和X117包含在相同的平面内，该平面在泵72安装在机器2内时与底部14的平面和平面P74正交，并与平面P26和P28平行。在该安装构造中，轴线X4在高度方向布置在轴线X117与下表面96之间。在盖116安装在泵体74上时，内腔室117由面82封闭，以使转子98和100容纳在内腔室117中的面82与盖116之间。

当盖116安装在泵体74上时，盖116进一步包括与泵体74的孔76同轴的圆孔118，轴4通过该圆孔穿过盖116。孔118与轴4之间设置密封垫圈120从而基本上将内腔室117与泵72密封隔离。相同类的密封垫圈可选择性地设置在孔76中。

内部转子98和外部转子100形成泵72的泵送构件。齿108和110共同形成限定润滑剂抽吸-排放腔室的环形空隙，该空隙的体积通过由轴4控制的转子98和100的旋转而变化，这些体积上的改变致使在抽吸口84形成吸力，该抽吸口通向一些上述的腔室，空隙的体积随轴4的旋转而增加，并在排放口86排放，排放口通向一些上述腔室的内部，空隙的体积随轴4的旋转而减少。抽吸-排放腔室在与底部14相对的轴线X4的一侧形成，并将通气口84连接到通气口86。因此，轴4根据所谓“直接”旋转的第一旋转方向绕其轴线X4的旋转使润滑剂自抽吸通道78泵送至排放通道80。齿108和110在旋转中参与驱动抽吸通道78与排放通道80间的润滑剂流动。

优选地，盖116被设计成根据至少一个第二方位绕内部转子安装在泵体74上，该第二方位未示出且不同于本文之前所述的方位。在该第二方位中，盖116相对于图中所示的第一方位优先绕轴线X4转动180°(度)以使X117在高度方向布置在X4和底部14之间。在这种情况下，抽吸-排放腔室将通气口84连接到通气口86的同时，在轴线X4与底部14之间形成。轴4根据所谓与直接旋转的第一旋转方向相对的“间接”旋转的第二旋转方向绕其轴线X4旋转，使润滑剂自抽吸通道78泵送至排放通道80。泵72因此可很容易地根据本体74上的盖116的朝向调整适应轴4的旋转方向。盖116的朝向因此限定了外部转子100相对于内部转子98的两个不同位置。盖116与其腔室117形成反转装置，该反转装置可很容易地配置以方便泵72适应其通道78和80之间的回路C2，并且无论驱动泵72的轴4旋转方向如何，均可调节泵72以施加润滑剂适当的循环方向，即，朝向待润滑构件的方向。

或者，可调节泵的其它反转装置以便于选择回路C2内润滑剂的循环方向，其它反转装置包括可将抽吸通道78和排放通道80与回路C2间的连接颠倒的泵74与底部14之间布置的垫片。

或者，替代余摆线泵，机器2可配备任何由输入轴4穿过且绕轴4在环形腔室内执行抽吸-排放的泵。例如，可应用单托盘偏心泵或齿轮泵代替上述的余摆线泵。

或者，轴8，或轴4或其它属于驱动杠杆16摆动的装置的轴可穿过并驱动泵72。

作为非限制性实例，若轴4的旋转速度为900rpm(每分钟转数)时，设计泵72使润滑剂在机器2的回路C2中以6L/min(每分钟的升数)的流速循环。

而且，润滑剂分配导管122在共用轴12内部制成，并与轴线X12同轴延伸，这可在图1和图2中显著可见。管形壁124周向划定分配导管122的界限并与轴线X12同轴，其截面与圆截面为环形，并属于共用轴12。管形壁124因此有助于形成导管122的壁，并划定内部空间的界限，供润滑剂在其内循环。因此，轴12为中空管状轴，润滑剂循环在该轴中。实际上，摆动杠杆16绕管形壁124安装在管形壁上，例如通过具有未示出辊的滚子轴承安装在管形壁上。润滑剂分配孔126沿其上安装有杠杆16的轴12的第一部分30通过管形壁124形成。分配导管122因此与共用轴12的外部连通，使得杠杆16在摆动的同时受到通过分配孔126从分配导管122逸出的润滑剂的润滑。在实施过程中，孔126将润滑剂分配到共用轴外部上的摩擦部件、轴向支座18以及未示出的滚子轴承，通过该轴承，杠杆16安装在轴12上。因此，轴12累积了支撑杠杆16的共用轴以及润滑系统分配构件的功能。

分配导管122在位于第一板26的平面P26附近的第一上游端128与位于第二板28的平面P28附近的第二下游端132之间延伸。从第一端128来看，轴12包括在延长导管122的同时相对于轴线X12径向延伸的供应导管130，如在图1和图6中所见，导管130仅开向轴12第一端34的外部径向表面。因此，可相对于轴线X12通过导管130以径向方式将润滑剂供应至分配导管122。输出导管134相对于轴线X12在第二端132径向延长导管122。如图8和图9所见到的，输出导管134沿与供应导管130平行的方向延长并通向轴12中间段36的外部径向表面。因此，润滑剂将会从在分配导管122内从供应导管130循环至分配孔126和输出导管134。

当轴12位于编织位置时，供应导管130对立式放置并优先以防泄漏方式与在第一板26中制造的传输导管136接触。在这种情况下，导管136通向凹处38的底部40的表面，并与轴线X38同轴。图7中可看到在底部40形成导管136开口的孔136A。因此，在编织位置，属于润滑剂回路C2的传输导管136通过导管130向分配导管122提供润滑剂。在调平位置，传输导管136与供应导管130间的接触中断，使得轴12远离底部40。有利的是，在调平位置，轴4和8的转动中断，从而可停止泵72。

而且，泵72，具体是排放通道80的排放导管90连接到润滑剂回路C2的次要导管138。该次要导管138在框架6的底部14制成，并将导管138的第一部分142连接到在第一板26中制成的供应导管140，供应导管140本身通过第一板的传输导管136连接到供应轴12的导管130。从而，次要导管138、供应导管140和传输导管136形成在框架6内制成的导管的第一连续组件以将润滑剂自泵72的排放通道80输送至分配构件的供应导管130。

在这种情况下，当泵72安装在框架6上时，导管138包括通向底部14表面与排放导管90的下排放孔94对立并优先以防泄漏方式与其接触的第一部分142。应当理解，孔94直接通向导管138的第一部分142而不借助任何中间连接装置。第一部分142与导管90同轴使得润滑剂自导管90循环至导管138的第一部分142。次要导管138包括第二部分144，该第二部分为中间部分并将第一部分142延长至底部14的平面，且与第一部分142垂直。第二部分144自泵72的底部延长至第一板26的下方。次要导管138最终包括第三部分146，该第三部分朝向机器2的盖延长第二部分144，并与第二部分垂直和与第一部分142平行。第三部分146在底部14内延伸，使得当板26装配在底部14上时，第三部分146通向底部14与板26供应导管140的输入孔对立且优先以防泄漏方式与其接触的表面。如图1和图2中所示，次要导管138因此形成U形。

供应导管140基本上呈直线型，并在与输送导管136垂直的平面P26中延长。在图2中，考虑到透视角度，板26的切割部分，即导管136和140所在位置不可见。

应当理解泵72在框架6以及板26在底部14上的安装均使得泵72的排放通道80与供应导管140连通。泵72因此将润滑剂排放至导管130和122，并经由分配孔126自导管朝向摆动杠杆16排放。·

安装图8和图9显著所示的检测探针148用于探测润滑剂是否存在于回路C2中。探针148安装在回路顶部的第二板28上以便放置在分配构件的分配孔126下游的回路C2中。润滑剂回路C2包括探针导管150，该探针导管在平面P28的第二板28内制成并连接到探针148。探针导管150形成例如以直线或曲线式而流体可连通地连接到回路C2的导管组件。优选地，当轴12位于编织位置时，探针导管150形成一系列直线型导管，在其中，回路C2的辅助导管152与输出导管134对立放置并与其接触。轴12的输出导管134通过辅助导管152连接到探针导管150。当轴12位于编织位置且通向凹处44底部46表面时，输出导管134优先与轴线X44同轴。孔152A在辅助导管152处形成探针导管150的开口。因此，在编织位置，属于润滑剂回路C2且由共用轴12的分配导管122供应的输出导管134通过辅助导管152将润滑剂供应到探针导管150。如图9中所示，设定轴12的调平位置，使其彼此移离输出导管134和辅助导管150。如图9所示，在调平位置中，输出导管134及供应导管130因此倾斜地向上定位。实际上，在编织位置与调平位置之间，轴12不仅沿轴X38和X44移动，而且还相对于框架6绕其轴线X12回转0到90°的角度。在调平位置，泵72停止。

检测探针148包括沉浸于在板28中制成的润滑剂罐156中的浮子154。浮子154被安装成在探针148的杆状传感器158上作垂直移动。若储油器内的油位低于预定的阀值，即浮子154处于靠近罐156底部的预定位置的情况，则该传感器158可发送报警信号控制机器2的控制单元，探针导管150将探针148的罐156连接到辅助导管152上。

润滑系统还包括收集框架6内润滑剂的凹坑160。润滑剂在泵72的抽吸作用下进入收集凹坑160，使得润滑剂被抽吸进入凹坑160内。收集凹坑在底部14制成，优选地，在机器2的最低点制成，从而可收集框架6内含有的所有润滑剂。

机器2包括过滤回路中润滑剂的系统，该系统包括至少一个上游过滤构件162，其可添加到框架6从而能够轻松地维修或更换。在这种情况下，上游过滤构件162沿轴线X162具有一般细长的形状，并容纳在框架6的护套164内，该构件根据与轴线X162同轴的斜轴线自底部14上升。优选地，过滤构件162通过其下端171旋入其护套164内，使得在穿过框架6周壁56一侧62的同时，可自框架6的外部接触到构件162的上端170。下端171朝底部14定向，而上端170以沿轴线X162的相反方向定向。保护过滤构件162的插塞172在与轴线X162同轴的上端170旋到护套164上。

过滤构件162限定导管166，其与轴线X162同轴，并自收集凹坑160延伸至与过滤构件162的永磁体168相邻的高端，即该导管本身位于插塞172下方的上端170。磁体168收集润滑剂中含有的可能的金属碎屑和填料。过滤构件162进一步包括位于导管166周围的管式过滤器174或滤网，通过该管式过滤器或滤网，润滑剂将会通过相对于轴线X162以朝向下方的轴向方向循环过滤至位于收集凹坑160上方回路的内部隔室176。内部隔室176延伸到管式过滤器174的圆周部分和高度部位，使得从该管式过滤器174中径向提取润滑剂至内部隔室176内。优选地，收集凹坑160和内部隔室176在底部14以相同的材料制成。或者，它们可形成被添加到底部14的元件。因此，润滑剂在过滤构件162中过滤后，隔室176在泵72的抽吸作用下接收润滑剂。在润滑剂进入泵的抽吸通道78之前，过滤构件162过滤回路C2的润滑剂。

或者，机器2包括在过滤回路中润滑剂进入排放通道80后的下游过滤构件。然后，该下游过滤构件连接到泵72和分配导管122之间的回路C2，即串联连接在次要导管138上。在这种情况下，上游过滤构件162是可选的。

最终，回路C2包括将隔室176连接到泵72的抽吸通道78的主要导管178。主要导管178在框架6的底部14中制成，并包括第一基本水平部分180，该部分自隔室176沿与轴线X4平行的轴线延伸。当泵安装在底部14上时，主要导管178包括通向底部14表面以与泵72的抽吸导管88的下抽吸孔92对立并优先以防泄漏方式与其接触的第二部分182。应当理解，孔92直接通向导管178的第二部分182而不借助任何中间连接装置。在这种情况下，第二部分182然后与抽吸导管88同轴，使润滑剂自第二部分182循环至导管88。主要导管178的部分180和182是垂直的。

因此，润滑剂回路C2包括在框架6内制成的导管的第二连续组件，该导管用于将润滑剂自过滤润滑剂的系统输送至泵72的抽吸通道78。该第二组件具体包括内部隔室176和主要导管178。

例如，机器2回路C2的上述各种导管直径约为6mm(毫米)。

总之，润滑剂回路C2按照润滑剂流的顺序包括收集凹坑160、护套164、内部隔室176、主要导管178、抽吸通道78、用于泵体72中润滑剂的抽吸-排放腔室、排放通道80、次要导管138、供应导管140、输送导管136、供应导管130、分配导管122、输出导管134、辅助导管152、探针导管150和罐156。因此，回路C2在框架6、共用轴12及泵72内制成，使具有底部14和板26和28等的框架6、过滤构件162、泵72以及轴12的各类元件共同连接回路C2的所有部分。有利的是，不需要应用简化机器2的安装和维修的挠性导管类附加元件形成回路。因此，定义了一种制造机器2的方法，其中，底部14、板26和28以及泵体74通过模制然后再加工制成。机器2的制造方法包括将泵体74以及板26和28通过螺丝附接到所属底部14形成回路C2的步骤。

在本发明文件中，“连接”或“流体链接”或“流体连接”意指机器一个或多个部件中的制成的连接回路构造、通路、通道或导管，以允许流体于该机器两个构件或两个空间之间循环。

例如，框架6和泵72的某些导管通过机加工，具体通过钻削制成，这些导管包括如主要导管178、供应导管140、输送导管136、辅助导管152、探针导管150、抽吸导管88或排放导管90等以直线型部分成型的导管。例如，抽吸口84和排放口90通过铣削泵体74制成，泵体的坯件预先通过模制生产。次要导管138等其它导管可在模制框架6的有关部件的步骤中借助有关部件的模具具体是底部14成型的模具中引入的嵌入式金属芯子或嵌件制成。

另外，回路C2包括未示出的润滑剂导管，该导管用于润滑驱动轮10与接收轮11间的啮合。

另外，还可设置密封垫片以借助机器2回路C2的两个元件间的接触实现防泄漏式连接。例如，孔90和92配备有密封垫片的接收埋头孔，其在O形环类垫圈或平接头在下表面96的表面处制成，图中未示出。

本文之前所述的机器2为凸轮机构型。供为替代方案，润滑系统可集成在旋转多臂型开口机器，其中，具有凸轮20的轴8基本上由装有偏心致动元件的主轴替换，该偏心致动元件属于驱动装置，用于驱动安装在与主轴平行的共用轴上的摆动杠杆16，致动元件连接到具有连杆的杠杆16。

在该旋转多臂机中，分配润滑剂的构件以相同材料与框架一体制成或添加到框架上。分配构件以流体可连通的形式连接到泵的排放通道，并提供有至少一个润滑剂导管，润滑剂导管在框架中制成且添加在板上，并通向机器待润滑的、被设计成运行的构件。例如，这些待润滑的构件为圆锥形啮合驱动构件，主轴调节器、其上安装输出杠杆的共用轴、输出杠杆的摩擦区域或任何其它需要供应润滑剂的机械链接。

根据另一替代方案，与FR-A-2868090中所述的实例一样，具有凸轮的机械类润滑系统可集成到开口机器，该润滑系统的共用轴由偏心元件调平。

根据未示出的另一替代方案，第一板26在轴端以流体可连通的形式连接到共用轴12的分配导管122，并且其相对于轴线X12轴向设置，使得在机器的编织位置，输送导管136通过朝向分配导管122放置的孔口以同轴方式供应共用轴12的分配导管122。

根据另一替代方案，第二板28在轴端以流体可连通的形式连接到共用轴12的分配导管122，并且其相对于轴线X12轴向设置，使得在机器的编织位置，分配导管122通过分配导管轴线上的孔口以同轴方式供应辅助导管152。

或者，添加到第一板26和第二板28的中间部件可以流体地将输送导管136和辅助导管152分别连接到轴12的分配导管122。

或者，泵体74在底部14以相同材料制成，使其集成到框架6上。根据该替代方案，泵体的抽吸通道78与主要导管178的第二部分182重合。同时，排放通道80与次要导管138的第一部分142重合。

无论本发明的机器2是多臂机机构还是凸轮机构或是其它类型的开口机，未示出的抽吸和排放导管均以有利方式在框架6中制成，用于将润滑剂回路C2连接到用于冷却机器所加润滑剂的系统。

各种实施例和前述的替代方案均可结合用于生成新实施例。