本发明涉及纺织物的染色方法，特别是一种涤纶/改性涤纶混纺面料的染色方法染色的方法。
背景技术：
涤纶纤维具有较高的强度与弹性恢复能力，所以坚牢耐用、抗皱免烫，但吸湿性差，易带静电，沾污灰尘，影响美观和舒适性；改性涤纶是在缩聚中添加了称为第三单体的成分，由于该化学物质基团的存在，使其增加了柔软性，吸湿性。提高了染色性，上色率高，色牢度高以及色谱广，染色鲜艳的特点。两种纤维混纺即柔软、吸湿、透气，又有良好的耐久性和抗皱免烫，但这两种纤维的性能差别大，染整加工传统工艺需要：去油、染涤纶、清洗、染改性涤纶、清洗，各项能耗很大，随着环保压力的加大，各项生产成本不断加大，通过使用新型染化料，做到前处理、染色一浴，减少水电汽的消耗，降低生产成本，提升染整企业效益。传统染色工艺流程为：预定型→前处理→染涤纶→清洗→染改性涤纶→清洗→洗水→脱水烘干。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种针对涤纶/改性涤纶混纺面料的染色方法，具体的，该方法的具体步骤为：
(1)预定型
将拉幅定型机升温至195℃±2，布速控制在20米/分进行预定型；
(2)染色
将针织物放入染缸中，向染缸中加冷水(40℃±2)并且控制浴比为1:4-5；依次向染缸中加入防沉剂、染色素，两者间隔3-5分钟；将分散阳离子染料在10～15min内均匀缓慢地加入染浴中，5分钟后，再在10-15min内均匀缓慢地加入分散染料，10分钟后，以1℃/min的速度升温至130℃±2并保温50min，最后以1℃/min的速度降温至65℃，排液；
(3)清洗
每隔3分钟依次向染缸中加入冰醋酸和酸性清洗剂，3分钟后，以2℃/min的速度升温至80℃±2并保温20min；再以1℃/min的速度降温至60℃，排液；
(4)洗水
将水温升温至60℃，保温10分钟，排液；进40℃冷水洗10分钟，出缸；
(5)脱水烘干
450转/分钟脱水、120℃烘干。
该方法使用的染色材料为：
防沉剂1g/l，染色素2g/l，分散阳离子染料x％，分散染料y％
酸性清洗剂2g/l，冰醋酸1g/l。分散阳离子染料和分散染料浓度根据染色的颜色及深浅度确定，一般范围为0﹤x≦3；所述为0﹤y≦5；
所述分散阳离子染料购自德国德司达公司产；
所述分散染料购自上海雅运化工公司；
所述防沉剂为瑞士科莱恩公司生产；
所述染色素为青岛金美来纺织助剂公司生产；
所述酸性清洗剂为广东立言化工公司的酸性清洗剂生产；
所述冰醋酸购自江苏索普公司。
与现有技术相比，本发明使用一浴染色同时对织物中的涤纶纤维和改性涤纶纤维进行染色，无需前处理，染色时严格控制升温速率1℃/min，有效提高染色的着色效果；染色过程中水、蒸汽的使用量显著降低，染色时间也大大降低，同时减少了染料的使用。吨布节约成本1287元，工艺时间减少5小时，提高生产效率50％。
附图说明
图1为现有技术中染色工艺时间流程图；
图2为实施例1中染色深浅度对比图，其中左侧为传统染色工艺，右侧为本发明染色工艺；
图3为实施例1中染色耐皂洗牢度对比图，其中左侧为传统染色工艺，右侧为本发明染色工艺；
图4为实施例2中染色结果；
图5为实施例2中染色耐皂洗牢度。
具体实施方式
根据本发明所述技术方案采取的具体实施方式进行说明如下：
实施例1
分别使用传统染色工艺及本发明的方法对涤纶/改性涤纶/氨纶(80/15/5)混纺织物进行染色。
(1)传统染色工艺流程为：预定型→前处理→染涤纶→清洗→染改性涤纶→清洗→洗水→脱水烘干；工艺时间流程如图1所示，
染色材料为：
染涤纶：
分散染料黑sw-r3％；冰醋酸/(g/l)1；醋酸钠/(g/l)1；分散匀染剂/(g/l)0.5；
涤纶清洗：
酸性清洗剂/(g/l)2；冰醋酸/(g/l)1
染改性涤纶：
阳离子染料黑ca1％；冰醋酸/(g/l)1；醋酸钠/(g/l)1；阳离子匀染剂/(g/l)0.5；
改性涤纶清洗：
清洗剂/(g/l)1.5。
(2)本发明染色工艺：预定型→染涤纶与改性涤纶→清洗→洗水→脱水烘干
具体的为：
(1)预定型
将拉幅定型机升温至195℃±2，布速控制在20米/分进行预定型；
(2)染色
将针织物放入染缸中，向染缸中加40℃±2的冷水并且控制浴比为1:4-5；依次向染缸中加入防沉剂、染色素，两者间隔3分钟；将分散阳离子染料在10～15min内均匀缓慢地加入染浴中，5分钟后，再在10-15min内均匀缓慢地加入分散染料，10分钟后，以1℃/min的速度升温至130℃±2并保温50min，最后以1℃/min的速度降温至65℃，排液；
(3)清洗
每隔3分钟依次向染缸中加入冰醋酸和酸性清洗剂，3分钟后，以2℃/min的速度升温至80℃±2并保温20min；再以1℃/min的速度降温至60℃，排液；
(4)洗水
直接升温至60℃洗水，保温10分钟，排液；进40℃冷水洗10分钟，出缸；
(5)脱水烘干
450转/分钟脱水、120℃烘干。
染色材料为：
分散染料黑sw-r3％；分散阳离子黑cd1％；染色素(g/l)2；酸性清洗剂/(g/l)2；冰醋酸/(g/l)1；防沉剂1g/l；
如图3所示，右侧面料比左侧面料颜色深，色差4-5级，由此可见采用新工艺所得面料比传统工艺上色率高。
如图4所示，两种工艺所染的相同织物耐皂洗基本相同。
实施例2
使用本发明的方法对80％涤纶20％改性涤纶混纺+20dpu汗布进行染色。
颜色代号qfl-2黑，面料克重160g/㎡；
染色配方：
分散阳离子红cd0.02％、分散阳离子黄cd0.3％、分散阳离子cd0.19％、分散红4b0.1％、分散黄gg0.2％、分散黑s-r3.3％、染色素2g/l、防沉剂1g/l、酸性清洗剂2g/l、冰醋酸1g/l。
具体染色工艺为：
(1)预定型
将拉幅定型机升温至195℃±2，布速控制在20米/分进行预定型；
(2)染色
将针织物放入染缸中，向染缸中加40℃±2的冷水并且控制浴比为1:4-5；依次向染缸中加入防沉剂、染色素，两者间隔5分钟；将分散阳离子染料在10～15min内均匀缓慢地加入染浴中，5分钟后，再在10-15min内均匀缓慢地加入分散染料，10分钟后，以1℃/min的速度升温至130℃±2并保温50min，最后以1℃/min的速度降温至65℃，排液；
(3)清洗
每隔3分钟依次向染缸中加入冰醋酸和酸性清洗剂，3分钟后，以2℃/min的速度升温至80℃±2并保温20min；再以1℃/min的速度降温至60℃，排液；
(4)洗水
直接升温至60℃洗水，保温10分钟，排液；进40℃冷水洗10分钟，出缸；
(5)脱水烘干
450转/分钟脱水、120℃烘干。
如图5所示，经上述工艺染色的80％涤纶20％改性涤纶混纺+20dpu汗布料面完好，无瑕疵，颜色及皂洗牢度效果优异。
本发明与现有技术相比具有以下优点和积极效果：
(1)水节约：原工艺需水10道，新工艺需水4道，减少6道水，按1:10浴比计算，共60吨，进水出水按5.5元/吨进算，水成本节省330元。
(2)蒸汽节约：40度升到98度保温20分钟需蒸汽0.8吨；40度升到110度保温
50分钟需蒸汽1.5吨；40度升到80度保温20分钟需蒸汽0.6吨；蒸汽按200元/吨计算，蒸汽成本可降低580元。
(3)时间节约：原工艺时间约10小时，现工艺时间约5小时，减少工艺时间5小时，提高生产效率50％。
(4)电节约：以一吨的染缸计算，新工艺可减少工艺时间5小时，整个染缸的电机为40千瓦/时，电价按0.81元/度计算，用电成本可降低162元。
(5)染化料节约：215元。
原工艺＝555元
去油剂(前处理步骤使用)(6元/kg×10kg＝60元)；
阳离子匀染剂(15元/kg×5kg＝100元)；
醋酸(4元/kg×20kg＝80元)；分散均染剂(17元/kg×5kg＝85元)；
醋酸钠(4元/kg×20kg＝80元)；清洗剂(10元/kg×15kg＝150元)；
新工艺＝340元
染色素(9.5元/kg×20kg＝190元)；防沉剂(15元/kg×10kg＝150元)
综合：吨布节约成本1287元，工艺时间减少5小时，提高生产效率50％。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。