本发明涉及合成革领域，具体涉及一种超纤pes合成革及其生产工艺。
背景技术：
天然皮革由于具有优良的天然特性被人们广泛用于生产日用品和工业品，但随着世界人口的增长，人类对皮革的需求倍增，数量有限的天然皮革早已不能满足人们这种需求。为解决这一矛盾，科学家们几十年前即开始研究开发人造革、合成皮革，以弥补天然皮革的不足。
实践证明，合成革的各项优良性能是天然皮革无法取代的，从国内外的市场来分析，合成革也已大量取代了资源不足的天然皮革。采用人造革及合成革做箱包、服装、鞋、车辆和家具的装饰，已日益得到市场的肯定，其应用范围之广，数量之大，品种之多，是传统的天然皮革无法满足的。
在我国人造革、合成革短短几十年的发展过程中，我们看到了产品在高速发展后遇到了环保风暴的瓶颈。如何提供一种外观、触感、透气、耐用性优良，且皮革寿命长，无有害物质、生产工艺无污染的合成革是本领域研究的一项重要课题。
技术实现要素：
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本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供了种超纤pes合成革及其生产工艺。
本发明采用以下技术方案：
一种超纤pes合成革，其特征在于，包括基材、底层、中间层和皮面层，所述的基材为超细纤维无纺布，所述的底层和中间层为热塑性树脂，所述的皮面层为改性pes热塑性树脂。
优选地，所述的中间层为改性pes热塑性树脂、pu热塑性树脂、tpu热塑性树脂、pe热塑性树脂、pes热塑性树脂或pa热塑性树脂中的一种。
优选地，所述的底层为改性pes热塑性树脂、pu热塑性树脂、tpu热塑性树脂、pe热塑性树脂、pes热塑性树脂或pa热塑性树脂中的一种。
优选地，所述的底层热塑性树脂粒度为0～200μm，熔点为80～150℃。
优选地，所述的中间层热塑性树脂粒度为0～500μm，熔点为100～200℃。
优选地，所述的皮面层改性pes热塑性树脂粒度为0～500μm，熔点为100～200℃。
一种超纤pes合成革生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将底层热塑性树脂通过涂层机均匀地涂在基材上；
(2)将中间层热塑性树脂通过涂层机均匀地涂在底层上；
(3)烘箱升温至100-250℃，保温10-50s，得到超纤皮革；
(4)用离型纸或离型膜在涂层机上均匀做好改性pes热塑性树脂涂层，然后在转移复合机上通过热转移把树脂转移到超纤皮革面层，最后送入压纹机压皮纹，得到超纤pes合成革。
优选地，所述的步骤(1)中热塑性树脂用量为5～30g/m2。
优选地，所述的步骤(2)中热塑性树脂用量为10～80g/m2。
优选地，所述的步骤(3)中改性pes热塑性树脂用量为10～60g/m2。
本发明使用100％热可塑性树脂，不含任何溶剂、不含有害物vocs，整个生产过程没有污染物排放。
涂在超细纤维无纺布上的第一层热塑性树脂作为底层，所选用的树脂粒度相对细腻，在0～200μm左右，熔点相对低一些，在80～150℃，这层树脂有部份能渗入到超纤基材的组织，热熔后能起到固定基材组织、增加基材韧性和强度，并能很好与第二层热塑性树脂粘合。
第二层为中间层。作为底层与面层的连接层，要求透气性好、丰满感好、回弹性好、抗拉强度好，所以我们选择树脂粒度大一些，在0～500μm左右，熔点高一些，在100～200℃，涂层量也大一些，保障皮革有足够的强度。
第三层为皮面层。这层的工艺是用离型纸或离型膜在涂层机上均匀做好树脂涂层(0～500μm，100～200℃)，然后在转移复合机上通过热转移把树脂转移到超纤皮革面层，最后送入压纹机压皮纹。
三层树脂的选用是按合成革的不同要求而定。皮面层选用改性pes热塑性树脂，手感好、弹性好、透气性好、耐磨性好，具有10年以上使用寿命。这层的树脂用量在10～60g/m2。中间层选用改性pes或pu、tpu热塑性树脂，弹性好、透气好，这层的树脂用量在10～80g/m2。如果要求合成革的硬度比较大，这层可使用pa或hdpe热塑树脂。底层选用改性pes或pu、tpu热塑性树脂，用量在5～30g/m2。
改性pes热塑性树脂购于江门市中恒新材料贸易有限公司。
本发明的有益效果：
(1)本发明制备出来的超纤pes合成革使用100％热可塑性树脂，不含任何溶剂、不含有害物vocs，整个生产过程没有污染物排放。
(2)利用改性pes及其他热塑性树脂的不同性能做皮层的底层、中间层及皮面层，适用于档次较高的沙发、座椅、鞋包等，其皮革产品使用寿命长达十年或以上。
(3)皮面表层具有接近真皮的触感和皮纹，透气性好。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步的说明。
实施例中改性pes热塑性树脂购于江门市中恒新材料贸易有限公司；底层所用热塑性树脂粒度为0～200μm，熔点为80～150℃；中间层所用热塑性树脂粒度为0～500μm，熔点为100～200℃；皮面层所用改性pes热塑性树脂粒度为0～500μm，熔点为100～200℃。
实施例1：
超纤pes合成革生产工艺步骤：
(1)将底层pu热塑性树脂通过涂层机均匀地涂在超细纤维无纺布上，底层pu热塑性树脂用量20g/m2；
(2)将中间层改性pes热塑性树脂通过涂层机均匀地涂在底层上，改性pes热塑性树脂用量30g/m2；
(3)烘箱升温至180℃，保温10s，得到超纤皮革；
(4)用离型纸或离型膜在涂层机上均匀做好改性pes热塑性树脂涂层，改性pes热塑性树脂用量为20g/m2，然后在转移复合机上通过热转移把树脂转移到超纤皮革面层，最后送入压纹机压皮纹，得到超纤pes合成革。
实施例2：
超纤pes合成革生产工艺步骤：
(1)将底层pu热塑性树脂通过涂层机均匀地涂在超细纤维无纺布上，底层pu热塑性树脂用量为10g/m2；
(2)将中间层tpu热塑性树脂通过涂层机均匀地涂在底层上，tpu热塑性树脂用量为40g/m2；
(3)烘箱升温至200℃，保温50s，得到超纤皮革；
(4)用离型纸或离型膜在涂层机上均匀做好改性pes热塑性树脂涂层，改性pes热塑性树脂用量为30g/m2，然后在转移复合机上通过热转移把树脂转移到超纤皮革面层，最后送入压纹机压皮纹，得到超纤pes合成革。
实施例3：
超纤pes合成革生产工艺步骤：
(1)将底层改性pes热塑性树脂通过涂层机均匀地涂在超细纤维无纺布上，改性pes热塑性树脂用量为15g/m2；
(2)将中间层tpu热塑性树脂通过涂层机均匀地涂在底层上，tpu热塑性树脂用量为20g/m2；
(3)烘箱升温至200℃，保温30s，得到超纤皮革；
(4)用离型纸或离型膜在涂层机上均匀做好改性pes热塑性树脂涂层，改性pes热塑性树脂用量为30g/m2，然后在转移复合机上通过热转移把树脂转移到超纤皮革面层，最后送入压纹机压皮纹，得到超纤pes合成革。
实施例4：
超纤pes合成革生产工艺步骤：
(1)将底层tpu热塑性树脂通过涂层机均匀地涂在超细纤维无纺布上，tpu热塑性树脂用量为20g/m2；
(2)将中间层改性pes热塑性树脂通过涂层机均匀地涂在底层上，改性pes热塑性树脂用量为40g/m2；
(3)烘箱升温至180℃，保温20s，得到超纤皮革；
(4)用离型纸或离型膜在涂层机上均匀做好改性pes热塑性树脂涂层，改性pes热塑性树脂涂层的用量为30g/m2，然后在转移复合机上通过热转移把树脂转移到超纤皮革面层，最后送入压纹机压皮纹，得到超纤pes合成革。
实施例5：
超纤pes合成革生产工艺步骤：
(1)将底层pe热塑性树脂通过涂层机均匀地涂在超细纤维无纺布上，pe热塑性树脂用量为5g/m2；
(2)将中间层pu热塑性树脂通过涂层机均匀地涂在底层上，pu热塑性树脂用量为80g/m2；
(3)烘箱升温至100℃，保温50s，得到超纤皮革；
(4)用离型纸或离型膜在涂层机上均匀做好改性pes热塑性树脂涂层，改性pes热塑性树脂用量为10g/m2，然后在转移复合机上通过热转移把树脂转移到超纤皮革面层，最后送入压纹机压皮纹，得到超纤pes合成革。
实施例6：
超纤pes合成革生产工艺步骤：
(1)将底层pes热塑性树脂通过涂层机均匀地涂在超细纤维无纺布上，pes热塑性树脂用量为30g/m2；
(2)将中间层pa热塑性树脂通过涂层机均匀地涂在底层上，pa热塑性树脂用量为10g/m2；
(3)烘箱升温至250℃，保温20s，得到超纤皮革；
(4)用离型纸或离型膜在涂层机上均匀做好改性pes热塑性树脂涂层，改性pes热塑性树脂涂层的用量为60g/m2，然后在转移复合机上通过热转移把树脂转移到超纤皮革面层，最后送入压纹机压皮纹，得到超纤pes合成革。
实施例7：
超纤pes合成革生产工艺步骤：
(1)将底层pu热塑性树脂通过涂层机均匀地涂在超细纤维无纺布上，底层pu热塑性树脂用量20g/m2；
(2)将中间层pe热塑性树脂通过涂层机均匀地涂在底层上，pe热塑性树脂用量30g/m2；
(3)烘箱升温至180℃，保温10s，得到超纤皮革；
(4)用离型纸或离型膜在涂层机上均匀做好改性pes热塑性树脂涂层，改性pes热塑性树脂用量为20g/m2，然后在转移复合机上通过热转移把树脂转移到超纤皮革面层，最后送入压纹机压皮纹，得到超纤pes合成革。
实施例8：
超纤pes合成革生产工艺步骤：
(1)将底层pa热塑性树脂通过涂层机均匀地涂在超细纤维无纺布上，底层pa热塑性树脂用量为10g/m2；
(2)将中间层pes热塑性树脂通过涂层机均匀地涂在底层上，pes热塑性树脂用量为40g/m2；
(3)烘箱升温至200℃，保温50s，得到超纤皮革；
(4)用离型纸或离型膜在涂层机上均匀做好改性pes热塑性树脂涂层，改性pes热塑性树脂用量为30g/m2，然后在转移复合机上通过热转移把树脂转移到超纤皮革面层，最后送入压纹机压皮纹，得到超纤pes合成革。
上述实施例仅用以说明本发明的技术方案而并非对其进行限制，凡未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明技术方案的范围。