本发明涉及纺织印染技术领域，具体涉及一种提升纯棉织物活性染色深度的方法。
背景技术：
纯棉面料多采用活性染料进行染色，染色方式分为浸染和轧染，其中轧染又分为连续式轧染和间歇式冷轧堆染色两种。连续式轧染因为其生产效率高的特点而受到广大印染企业的青睐，但这种染色方式存在得色量低的缺点，部分深浓色达不到理想的染色深度，而间歇式冷轧堆染色虽染色深度高，但又存在时间耗用长，生产效率低的缺点，如何高效的提高活性染色的深度成为了一个需要重点突破的难题。
专利cn104963214a中公开了一种活性染料染色工艺，包括以下工艺步骤：(1)前处理工艺：水洗-酸洗；(2)染色；(3)促染：加盐促染；(4)固色：加纯碱固色；(5)后处理工艺：皂煮两次-水洗-烘干。其通过在染色时加入m型染料获得较高的上染率和固色率，增强染色深度；并在促染加盐前加入元明粉促使染料更易上色。该方法虽然能够提升染色深度，但是只适用于间歇式印染，效率较低。
专利cn108103694a中公开了一种提高活性染料染色透染性和深度的工艺，染色加工流程为前处理面料→浸轧染液→堆置→第一次烘干→浸轧固色液→汽蒸→高温皂洗→第二次烘干→后整理，堆置温度20～26℃，堆置时间4～10h。其通过增加染液在面料内部的渗透时间，避免连续染色浸轧时间短、染后直接烘干、染料不易向纤维内部渗透的问题，避免冷轧堆染色染液与固色液混合导致的染料与纤维过早发生固色、活性染料染色透染效果变差的问题，提高染料的上染率与利用率。该专利堆置温度为20～26℃，温度较低，不利于染料的扩散渗透，造成堆置时间最长可达10小时，在堆置过程中布卷没有匀速转动，易造成布面染色不匀，出现布面花的问题。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种提升纯棉织物活性染色深度的方法，克服了连续轧染存在得色量低的问题，印染的面料染色深度在原有基础上可提升25％以上，耐水洗色牢度达到4级以上，磨损变色可达4级以上，干摩擦色牢度达4级以上，湿摩擦色牢度达3级以上，30次水洗变色△e在0.5以内。
本发明所述的提升纯棉织物活性染色深度的方法，采用轧料—打卷堆置—烘干—汽蒸固色的流程对纯棉织物进行染色，所述汽蒸固色工艺包括浸轧固色液、汽蒸、水洗、皂洗；
所述固色液组成为：烧碱10～11g/l，纯碱20～35g/l，元明粉200～230g/l，防染盐1～3g/l，增深剂10-20g/l，渗透剂2-4g/l；
所述增深剂为聚丙烯酸酯类增深剂。
在固色液中添加聚丙烯酸酯类增深剂，可进一步提升染色深度，同时染得颜色更具有持久性。
优选地，固色液组成为：烧碱10.5g/l，纯碱30g/l，元明粉220g/l，防染盐2g/l，增深剂10-20g/l，渗透剂2-4g/l。
轧料步骤中采用的染液组成为：活性染料1-80g/l，防泳移剂10-15g/l，渗透剂3-5g/l，轧余率60～70％。
与传统冷轧堆染色相比，本发明的染液中除活性染料外不再添加碱剂，使染料在未固色的情况下充分渗透到纤维内部，以提高染色深度及持久度。
打卷堆置步骤工艺为：堆置温度35～38℃，堆置时间2～4h，转速18～20r/min。
堆置时间可根据布面厚重程度及颜色进行调整，转速不宜过快，防止因离心力导致的头尾色差。
烘干条件为：红外预烘温度600～660℃，1-3#烘房温度均为110℃-120℃，1-3#烘房的循环风分别为70-80％、70-80％、80-90％。烘干条件可根据布种在范围内进行适当调整。
汽蒸条件为：汽蒸时间为50～60s，汽蒸温度为102℃。
水洗和皂洗条件为：1-8#水洗槽温度分别为50℃、60℃、70℃、95℃、95℃、95℃、95℃、70℃，其中4#水洗槽添加皂洗剂3-5g/l。
与现有技术相比，本发明有以下有益效果：
(1)与传统冷轧堆染色相比，本发明的染液中除活性染料外不再添加碱剂，使染料在未固色的情况下充分渗透到纤维内部，以提高染色深度及持久度；
(2)本发明在固色液中添加聚丙烯酸酯类增深剂，可进一步提升染色深度，同时染得颜色更具有持久性；
(3)本发明通过对染色流程及工艺进行改进，克服了连续轧染存在得色量低的问题，面料可获得理想的染色深度，印染的面料染色深度在原有基础上可提升25％以上，耐水洗色牢度达到4级以上，磨损变色可达4级以上，干摩擦色牢度达4级以上，湿摩擦色牢度达3级以上，30次水洗变色△e在0.5以内。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明做进一步说明，但本发明的保护范围不仅限于此，该领域专业人员对本发明技术方案所作的改变，均应属于本发明的保护范围内。
实施例1
一种纯棉织物组织规格：cm50*cm50*144*80**57/58，花型：平纹。
采用本发明提升纯棉织物活性染色深度的方法对上述纯棉织物进行处理，步骤如下：
(1)轧料：采用的染液组成为：活性黑52.10g/l，活性蓝9.65g/l，活性红2.29g/l，渗透剂3g/l，防泳移剂10g/l，轧余率65％。
(2)打卷堆置：温度36℃，堆置时间2h，转速18r/min。
(3)烘干：红外预烘温度650℃，1-3#烘房温度分别为110℃、110℃、120℃，1-3#烘房循环风分别为70％、80％、80％。
(4)汽蒸固色：依次进行浸轧固色液、汽蒸、水洗、皂洗；采用的固色液组成为：烧碱10.5g/l，纯碱30g/l，元明粉220g/l，防染盐2g/l，增深剂12g/l，渗透剂2g/l；汽蒸时间50s；水洗和皂洗条件为：1-8#水洗槽温度分别为50℃、60℃、70℃、95℃、95℃、95℃、95℃、70℃，4#水洗槽添加皂洗剂4g/l。
制得的面料具有颜色深度高、色光纯正、色彩持久的优点，染色深度较普通染色方法染得面料偏深25％，耐水洗色牢度变色4.5级、沾色达4级，磨损变色4级，干摩擦色牢度4.5级，湿摩擦色牢度达3级，30次水洗变色△e值为0.41，服用性能优良。
实施例2
一种纯棉织物组织规格：cm30*spandex14(70d)*165*72*57/58，花型：4/1缎纹。
采用本发明提升纯棉织物活性染色深度的方法对上述纯棉织物进行处理，步骤如下：
(1)轧料：采用的染液组成为：活性黑62.18g/l，活性蓝10.25g/l，活性红3.72g/l，渗透剂5g/l，防泳移剂12g/l，轧余率65％。
(2)打卷堆置：温度38℃，堆置时间4h，转速20r/min。
(3)烘干：红外预烘温度630℃，1-3#烘房温度分别为110℃、120℃、120℃，1-3#烘房循环风分别为80％、90％、90％。
(4)汽蒸固色：依次进行浸轧固色液、汽蒸、水洗、皂洗；采用的固色液组成为：烧碱11g/l，纯碱33g/l，元明粉230g/l，防染盐2g/l，增深剂20g/l，渗透剂4g/l；汽蒸时间60s；水洗和皂洗条件为：1-8#水洗槽温度分别为50℃、60℃、70℃、95℃、95℃、95℃、95℃、70℃，4#水洗槽添加皂洗剂5g/l。
制得的面料具有颜色深度高、色光纯正、色彩持久的优点，染色深度较普通染色方法染得面料偏深35％，耐水洗色牢度变色4级、沾色4级，磨损变色4级，干摩擦色牢度4级，湿摩擦色牢度达3级，30次水洗变色△e值为0.47，服用性能优良。
实施例3
一种纯棉织物组织规格：cm40*cm40*133*72*57/58，花型：平纹
采用本发明提升纯棉织物活性染色深度的方法对上述纯棉织物进行处理，步骤如下：
(1)轧料：采用的染液组成为：活性黑25.30g/l，活性蓝3.28g/l，活性红6.42g/l，渗透剂4g/l，防泳移剂10g/l，轧余率67％。
(2)打卷堆置：温度36℃，堆置时间3h，转速18r/min。
(3)烘干：红外预烘温度660℃，1-3#烘房温度分别为110℃、120℃、120℃，1-3#烘房循环风分别为80％、90％、90％。
(4)汽蒸固色：依次进行浸轧固色液、汽蒸、水洗、皂洗；采用的固色液组成为：烧碱10g/l，纯碱28g/l，元明粉200g/l，防染盐2g/l，增深剂15g/l，渗透剂3g/l；汽蒸时间55s；水洗和皂洗条件为：1-8#水洗槽温度分别为50℃、60℃、70℃、95℃、95℃、95℃、95℃、70℃，4#水洗槽添加皂洗剂4g/l。
制得的面料具有颜色深度高、色光纯正、色彩持久的优点，染色深度较普通染色方法染得面料偏深30％，耐水洗色牢度变色4.5级、沾色4级，磨损变色4.5级，干摩擦色牢度4.5级，湿摩擦色牢度达3.5级，30次水洗变色△e值为0.32，服用性能优良。
对比例1
本对比例采用与实施例1相同的纯棉织物，采用传统的间歇式染色方法对上述纯棉织物进行处理，步骤如下：
(1)染色：将纯棉织物放入染缸中，加入染液和烧碱的混合液(活性黑52.10g/l，活性蓝9.65g/l，活性红2.29g/l，渗透剂3g/l，防泳移剂10g/l，氢氧化钠15g/l)，轧余率65％，升温到60℃，搅拌染色。
(2)促染：加5-6g/l盐促染，分三次加入，第一次加入1/5盐，搅拌15min，再加入1/5盐，搅拌10min，最后加入剩余的3/5盐。
(3)固色：加5-6g/l纯碱固色，一次性加入，搅拌15min；再加2-5g/l片碱，分四次加入，第一次加入1/25片碱，浸泡10min，第二次加入1/12片碱，浸泡10min，第三次加入1/6片碱，浸泡10min，最后把剩余的片碱全部加入，浸泡50min后进入后处理工艺。
(4)后处理工艺：在含皂角0.3-0.4g/l的溶液中对被染织物进行皂煮，皂煮温度为98℃，第一次皂煮持续15min，第二次皂煮1min；然后水洗30min。
对比例2
本对比例采用与实施例1相同的纯棉织物，采用专利cn201711407669.2中的染色方法对上述纯棉织物进行处理，染色加工流程为：前处理面料→浸轧染液→堆置→第一次烘干→浸轧固色液→汽蒸→高温皂洗→第二次烘干→后整理。
(1)浸轧染液：染料组合为nc-r(huntsman)51.2g/l，bca(archroma)14.5g/l，rhf-3b(archroma)7.8g/l，防泳移剂10g/l，渗透剂mrz(archroma)2g/l，车速50m/min，冷堆打卷张力70n。
(2)堆置：堆置温度25℃，堆置时间4h。
(3)第一次烘干：烘干在门富士thermex6500连续染色机烘干，车速50m/min，红外预烘650℃，烘房温度110℃，循环风量50％，排风50％，不走轧车与料槽。
(4)浸轧固色液：naoh5g/l，na2co325g/l，na2so4200g/l，防染盐s3g/l。
(5)汽蒸：102℃*50s。
(6)水洗：在红旗lmh658-200水洗机上进行，水洗工艺为1-9号水洗槽水洗温度依次为35℃、50℃、60℃、95℃、95℃、95℃、70℃、50℃、50℃，其中第6个水洗槽加皂洗液2g/l，第八个水洗槽调酸控制落布ph值6.7。
(7)第二次烘干，使用烘筒烘干，落布湿度控制4.6％。
对比例3
采用对比例1的染色方法对实施例2的纯棉织物进行处理。
对比例4
采用对比例2的染色方法对实施例2的纯棉织物进行处理。
对比例5
采用对比例1的染色方法对实施例3的纯棉织物进行处理。
对比例6
采用对比例2的染色方法对实施例3的纯棉织物进行处理。
实施例1-3和对比例1-6的染色结果如表1所示。
表1实施例1-3和对比例1-6的染色结果
其中，对于相同的纯棉织物，分别以对比例1、对比例3和对比例5染色后的颜色深度为标准。从表1可以看出，对比例1、3、5采用传统的间歇式染色方法，在染液中除活性染料外还添加有碱剂，其染色深度较低，且耐水洗色牢度、磨损变色、摩擦色牢度较低，水洗色差也较大。对比例2、4、6采用之前的染色方法，堆置温度较低(25℃)，不利于染料的扩散渗透，造成堆置时间较长，在堆置过程中布卷没有匀速转动，易造成布面染色不匀，出现布面花的问题，其染色效果比与本发明相比，各项指标均略差。本发明的染色方法在染液中除活性染料外不再添加碱剂，使染料在未固色的情况下充分渗透到纤维内部，提高染色深度及持久度；在汽蒸固色时添加聚丙烯酸酯类增深剂，进一步提升染色深度，达到仅通过染色所不能达到的深度，染色更具有持久性；提升堆置温度至35～38℃，有利于加快染液的渗透和扩散，从而有效缩短堆置时间，最短可缩短至2h；浸轧染液后，布卷以适当转速匀速转动，可以在不甩料的基础上保证卷内卷外的色差一致性；加工的纯棉织物染色深度高，印染的面料染色深度在原有基础上可提升25％以上，耐水洗色牢度达到4级以上，磨损变色可达4级以上，干摩擦色牢度达4级以上，湿摩擦色牢度达3级以上，30次水洗变色△e在0.5以内。