一种以分散荧光染料染超细涤纶弹力织物的染色工艺的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于纺织印染技术领域，具体设及一种W分散巧光染料染超细涂绝弹力织 物的染色工艺。
【背景技术】
[0002] 涂绝是世界上产量最大、应用最广泛的合成纤维，占世界合成纤维产量的60%W 上。随着中国经济的持续快速发展，中国已发展成为涂绝纤维产量最大的国家。涂绝织物 表面光滑，内部分子排列紧密，是合成纤维中耐热性最好的面料，热塑性好，因此涂绝弹力 织物被广泛用于做女式内衣、泳衣。随着消费者对服装时尚追求标准的不断提高，内衣、泳 衣面料颜色也越来越艳丽，各种巧光色近几年逐渐成为时尚颜色，深受市场追捧。
[0003] 超细涂绝比表面积大，由于分散巧光染料性能特殊，容易出现上染过快，产生巧光 花、匹差等质量问题。染色降溫过程中，分散巧光染料会随水溫的降低，热振动减弱，W及溶 解度下降，染料析出而发生凝聚，形成巧光色点，产生无法修复的疵点。例如CN104878618 A公开的一种超细涂绝织物的染色方法中，披露了采用醋酸/醋酸钢调节抑值进行染色时， 容易出现巧光花、色点W及牢度差等质量问题。
【发明内容】
[0004] 本发明的目的在于提供一种W分散巧光染料染超细涂绝弹力织物的染色工艺，W 解决巧光色超细涂绝弹力织物出现的巧光花、色点W及牢度差等质量问题。 阳〇化]为达此目的，本发明采用W下技术方案：
[0006] 本发明提供一种W分散巧光染料染超细涂绝弹力织物的染色工艺，包括浸染步 骤：往浸湿的待染超细涂绝弹力织物中加入柔软剂、部分匀染剂配成工作液，然后加入抑 缓冲液调节所述工作液的pH至4. 05~4. 6,升溫至40~50°C后加入分散巧光染料与剩余 匀染剂配制成染液，然后分段升溫染色；
[0007] 所述分段升溫染色为：W1. 5~2. 5°C/min的速率升溫至95~105 °C，再W1. 2~ 1. 6°C/min的速率升溫至115~125。然后W0. 5~1. 2°C/min的速率升溫至130~ 140°C保溫。
[0008] 于本发明中，匀染剂为水溶性的表面活性剂。本发明先将部分匀染剂加入待染超 细涂绝弹力织物中，由于匀染剂与织物纤维具有一定的亲和力，因此，匀染剂会先与纤维结 合，降低染料上染速率，起到缓染的作用。工作液升溫40~5(TC后再将分散巧光染料与剩 余匀染剂加入工作液中，剩余匀染剂可W提高染料的聚集度，在染料上染之前，匀染剂先与 染料结合生成某种特定的聚集体，从而降低染料的扩散速率，延缓染色时间。
[0009] 上述分段升溫染色过程中，染液由40~50°C升溫至95~105°C，例如95°C、 97°C、99°C、100°C、102°C、105°C，该阶段的升溫速率为 1. 5 ~2. 5°C/min,例如 1. 5°C/min、 I. 6°C/min、l. 7°C/min、l. 8°C/min、l. 9°C/min、2°C/min、2.rC/min、2. 2°C/min、2. 3°C/ min、2. 4°C/min、2. 5°C/min;染液由 95 ~105°C升溫至 115 ~125°C，例如 115°C、118°C、 120°C、122°C，该阶段的升溫速率为I. 2 ~I. 6°C/min,例如I. 2°C/min、I. 3°C/min、I. 4°C/min、l. 5°C/min、l. 6°C/min;染液由 115 ~125°C升溫至 130 ~140°C，例如 130°C、132°C、 135°C、138°C、140°C，该阶段的升溫速率为 0. 5 ~I. 2°C/min,例如 0. 5°C/min、0. 6°C/min、 0. 7°C/min、0. 8°C/min、0. 9°C/min、rC/min、l.TC/min、l. 2°C/min。本发明通过采用抑 缓冲液调节工作液的pH，采用分散巧光染料并通过上述分段升溫对超细涂绝弹力织物进行 染色，分散巧光染料的上染率提高，色牢度级别高，所染的巧光色超细涂绝弹力织物不会产 生巧光花、色点W及牢度差等质量问题。
[0010] 作为上述染色工艺的优选方案，所述分段升溫染色为：W2°c/min的速率升溫至 100°C，再W1. 5°C/min的速率升溫至120。然后W1.(TC/min的速率升溫至135°C保溫。 通过对分段升溫染色步骤中各升溫段及其相应的升溫速率进行优化，W进一步提高巧光色 超细涂绝弹力织物的染色质量的同时降低染色工艺时间。
[0011] 高溫条件下，分散巧光染料易产生聚集或水解，凝结成粗大颗粒或焦油状液滴吸 附在织物表面，产生色点。而且，溫度越高，染料在染液中发生结晶增长或晶体转变的速 度也越快。本发明中，所述匀染剂为匀染剂P，W所述染液的体积计，所述匀染剂的用量为 1. 5 ~3g/L例如 1. 5g/X、1. 6g/X、1. 7g/X、1. 8g/X、1. 9g/L、2g/X、2.lg/X、2. 3g/X、2. 5g/X、 2. 6g/l、2. 8g/L、3g/l，优选为2g/L;通过加入适量的匀染剂P，有利于改善巧光色超细涂绝 弹力织物的染色效果。
[0012] 作为本发明染色工艺的优选方案，所述部分匀染剂与所述剩余匀染剂的重量比为 (3~4) : 1，优选为3:1。通过对部分匀染剂与剩余匀染剂的配比进行优化，进一步控制染料 的上染率。
[0013]作为本发明染色工艺的优选方案，所述剩余匀染剂在沸腾条件下与所述分散巧光 染料混合，然后加入所述工作液中配制成所述染液，可W进一步减少染料的聚集，提高染料 的匀染性。
[0014] 本发明中，所述柔软剂为柔软剂CN，用W降低超细涂绝弹力织物中纤维与设备的 摩擦因子，从而减少织物刮痕和折皱痕的产生，使织物柔软平整。W所述染液的体积计， 所述柔软剂的用量为 0. 6 ~2g/l，例如 0. 65g/l、0. 7g/L、0. 75g/L、0. 8g/l、0. 9g/L、lg/l、 I.Ig/L、I. 2g/l、I. 3g/L、I. 5g/l、I. 7g/L、I. 9g/L优选为Ig/L。
[0015] 所述抑缓冲液为HAc-NaAc缓冲液，用W调节工作液的抑值至4. 05~4. 6,W降 低染色过程中产生巧光花、色点、色斑、牢度低等质量问题；W所述染液的体积计，所述抑 缓冲液的用量为 0. 9 ~1. 5g/l，例如 0. 95g/l、Ig/L、1. 05g/L、1.Ig/l、1. 15g/l、1. 2g/l，优 选为I. 2g/L。
[0016]作为本发明的优选方案，所述HAc-NaAc缓冲液中HAc与NaAc的重量比为2~3:1， 优选为2:1。综上所述，本发明的HAc-NaAc缓冲液中HAc与NaAc的用量分别为0. 8g/L、 0. 4g/L(W所述染液的体积计，）时超细涂绝弹力织物的染色效果最佳。
[0017] 作为本发明的优选方案，所述分散巧光染料在沸腾条件下加入所述剩余匀染剂中 制得混合物，即将分散巧光染料完全分散于剩余匀染剂中，使该部分匀染剂与分散巧光染 料结合，形成一种稳定的聚集体，从而降低染料的扩散速率，进而降低超细涂绝弹力织物在 初始升溫染色阶段的上染率，随着溫度的升高，染料逐渐脱离匀染剂，与超细涂绝弹力织物 中的纤维结合，由于匀染剂对染料仍然具有一定的亲和力，将染料从纤维上拉下来，上染到 色泽浅的地方，因此将3份匀染剂用于配制工作液，I份匀染剂用于与巧光分散染料形成 聚集体，可W进一步提高匀染剂的缓染、移染作用。于本发明中，所述混合物W匀速的方式 连续加入升溫至40~50°C后的工作液中，所述混合物的加入时间为5~30min，优选为 20min，从而稳定地控制超细涂绝弹力织物的染色质量。
[0018] 上述保溫时间为20~40min，优选为30min，有利于提高超细涂绝弹力织物的匀染 性。
[0019] 作为本发明的优选方案，染色浴比为1:6~12,优选为1:10 ;所述浴比又称染色 液比，指尼龙织物与染液的重量比例。在染色步骤中，浴比对色差的影响比较大，绝大部分 染料染色结束时，染料在水中和纤维上达到浓度平衡。若浴比过大，水量多，特别是用活性 染料、直接染料等染色时，虽然残余在染浴里浓度变化不大，但留在水中染料的总量却较 多，导致织物上染料少，颜色差距大，所W续缸生产或翻单生产时，控制浴比也很重要。由于 同型号各染缸实际内径有差异，工厂应对每台染色机的实际浴量进行测定，在液位标尺上 注明实际缸内液量。染色时按织物质量和浴比计算出所需水量，然后先打入水量至规定量 (留出加染液水量），再进布染色，W使染色浴比得到有效控制。
[0020] 作为