专利名称：：金刚石烧结体的制作方法
技术领域：
：本发明涉及一种具有高的硬度、耐破裂性和耐磨性的金刚石烧结体，其适用于以旋削工具或端铣刀为代表的切肖lj工具的切肖'j刃。
背景技术：
：通过用粘结剂来烧结金刚石颗粒而制备的金刚石烧结体被广泛用作切削工具等用的材料，其中所述金刚石烧结体具有高硬度，并且几乎不会导致由于解理(其是单晶金刚石的缺陷)而引起的破裂。作为制备这类金刚石烧结体的方法，例如，专利文献1(日本专利公告No.39-20483)等公开了这样一种方法用由具有催化能力的溶媒金属(solventmetal，以诸如钴、铁或镍等铁族元素为代表)制成的粘结剂来溶解金刚石粉末并使之再析出，并且在金刚石颗粒之间形成被称为颈部生长(neckgrowth)的直接结合。然而，残留在金刚石烧结体中的铁族元素(例如钴)具有较低的强度(例如硬度)，并且可能使切削刃的性能降低，这是因为除了特别是由于使用时的高温而使得该元素的强度降低之外，该元素还具有使金刚石石墨化的作用。因此，专利文献2(日本专利公报No.58-32224)、专利文献3(日本专利申请公开No.2003-95743)等公开了一种通过以下方法制得的烧结体，所述方法为通过粘结剂使金刚石颗粒彼此结合，以获得更高强度的烧结体，其屮所述粘结剂由属于元素周期表中第4、5或6族元素的碳化物等制成。此外，专利文献4(日本专利申请公开No.2005-239472)公开了一种通过以下方法制得的金刚石烧结体，所述方法为通过粘结剂使金刚石颗粒彼此结合，其中所述粘结剂由属于元素周期表中第4、5或6族的元素等的碳化物和钴制成；规定了金刚石颗粒的粒径和和含量，并规定了钴等在粘结剂中的含量、以及碳化物等的存在形式，以便通过抑制烧结步骤中的异常晶粒生长、以及进一歩增强金刚石颗粒之间的直接结合，来获得耐磨性、耐破裂性和耐冲击性均优异的金刚石烧结体。专利文献l:日本专利公报No.39-20483专利文献2:日本专利公报No.58-32224专利文献3:日本专利申请公开No.2003-95743专利文献4:日本专利申请公开No.2005-23947
发明内容本发明要解决的问题本发明的目的是提供一种与上述常规的金刚石烧结体相比，硬度更高并且强度(例如，耐破裂性和耐磨性)更优异的金刚石烧结体。解决问题的方法经过深入的研究，结果本发明人发现，当粘结剂还包含固溶体时，能够获得硬度较高并且强度(例如，耐破裂性和耐磨性)更优异的金刚石烧结体，从而完成本发明，其中所述固溶体含有钨、碳以及属于元素周期表中第4、5或6族的元素中的特定元素。本发明提供一种含有金刚石颗粒和粘结剂的金刚石烧结体，其特征在于所述粘结剂包含固溶体以及铁族元素，其中所述固溶体含有选自由钛、锆、钒、铌和铬所组成的组中的至少一种元素、碳和钨，并且相邻的所述金刚石颗粒彼此结合。相对于金刚石颗粒和粘结剂的总重量，金刚石颗粒的含量优选为至少60重量％并且小于98重量％。粘结剂的硬度小于金刚石的硬度，因此将金刚石颗粒的含量设定为至少60重量％以防止硬度的降低，并使强度(例如，耐破裂性(横向断裂强度)和抗冲击性)优异。另一方面，如果将金刚石颗粒的含量设定为至少98重量％，则粘结剂不能充分实现催化能力，无法进行颈部生长，并且耐破裂性(横向断裂强度)倾向于降低。本发明的金刚石烧结体中含有的金刚石颗粒的特征在于，相邻的金刚石颗粒彼此结合。相邻的金刚石颗粒彼此结合，从而获得优异的耐破裂性(横向断裂强度)。这种结合是通过以下方法实现的在通过使作为原料的金刚石粉末溶解、并使之再析出而形成金刚石晶体的步骤(形成烧结体的步骤)中，使用具有催化能力的粘结剂(如，铁族元素)在金刚石颗粒之间形成被称为颈部生长的直接结合o在本发明中，可以在将除了金刚石以外的组分除去后，通过横向断裂强度来确定金刚石烧结体中含有的相邻的金刚石颗粒是否彼此结合。换言之，当将加工成长6mm、宽3mm并且厚0.4mm至0.45mm的矩形烧结体，在至少120。C并且低于15(TC的温度下、在封闭容器中、用氟酸(其是这样制备的将浓度为大于或等于60%且小于65%的硝酸稀释2倍后得到的物质40ml与浓度为大于或等于45%且小于50%的氢氟酸1Oml混合)处理48小时以除去除了金刚石之外的组分，并且在4mm的跨度下通过三点弯曲强度测量方法测量横向断裂强度时，如果该烧结体的横向断裂强度为至少1.3GPa，则推断在本发明中相邻的金刚石颗粒彼此结合。在本发明的金刚石烧结体中，这样的金刚石烧结体是特别优选的金刚石的平均粒径不超过0.8)am，并且经所述酸处理之后的横向断裂强度超过1.6GPa。构成本发明的金刚石烧结体的粘结剂包含铁族元素，以及选自由钛、锆、钒、铌和铬所组成的组中的至少一种元素(F文中称为元素Z)、碳和钨的固溶体，其中所述铁族元素具有使金刚石的晶体析出并且在金刚石颗粒之间形成颈部生长的催化能力。与铁族元素相比，所述固溶体具有更高的硬度，因而当粘结剂含有所述固溶体时，粘结剂的硬度以及金刚石烧结体的硬度均得到提高。此外，耐化学反应性(如耐热性和抗氧化性)得到增强，从而提高了耐磨性。此外，与铝合金材料(金刚石烧结体工具主要应用于该铝合金材料)的亲和性降低，从而提高了耐磨性和耐熔焊性(weldingresistance)。此外，由于固溶强化作用而使强度提高，从而提高了耐破裂性(横向断裂强度)和耐冲击性。含有元素Z、钨和碳的所述固溶体优选含有元素Z的碳化物。当固溶体含有元素Z的碳化物时，耐破裂性和耐磨性等强度得到提高。当固溶体含有不同于元素Z的元素(例如钼)的碳化物时，不会获得优异的耐破裂性和耐磨性，即使该元素属于元素周期表中第4、5或6族也是如此。优选的是，所述固溶体含有钨的碳化物，以及元素Z的碳化物。当固溶体中既含有元素Z的碳化物又含有钨的碳化物时，硬度、耐破裂性和耐磨性进一步得到提高，并且获得比现有技术的金刚石烧结体(其仅包含元素Z的碳化物和钨的碳化物中的一种)的强度更为优异的强度。所述粘结剂中包含的元素Z、钨和碳的特征在于，它们形成为固溶体。由此形成的固溶体使得所获得的耐破裂性和耐磨性优于根据现有技术的金刚石烧结体的耐破裂性和耐磨性。如果元素Z的碳化物粉末和钨的碳化物粉末仅仅是彼此混合而没有形成固溶体，则不能获得优异的强度。粘结剂中所述固溶体的含量优选为至少0.5重量％并且不超过50重量％，更优选为至少20重量％并且不超过50重量％。另一方面，粘结剂中铁族元素的含量优选为至少50重量％并且不超过99.5重量%，更优选为至少50重量％并且不超过80重量％。如果固溶体的含量小于上述范围，则难以实现优异的耐破裂性和耐磨性，同时难以充分地获得促进金刚石颗粒之间颈部生长的催化能力，并且如果固溶体的含量大于上述范围，则易于产生耐破裂性降低的问题。所述固溶体还可含有氧、氮等。这些元素(特别是氮)通常在形成金刚石烧结体的步骤中被结合到粘结剂中。作为所述金刚石烧结体的优选方式，本发明还提供如下的结构所述的金刚石烧结体，其特征在于，在所述固溶体中，选自由钛、锆、钒、铌和铬所组成的组中的至少一种元素与钨的组分比例以原子比计，在至少0.4并且不超过15.0的范围内。当固溶体中元素Z与钨的组分比例处于0.4《元素Z/钨《15.0(以原子比计)的范围内时，获得较高的强度和优异的耐磨性。在该范围内，特别优选的是0.4《元素Z/钨《3.0，可获得更高的强度和更优异的耐磨性。所述的金刚石烧结体，其特征在于，所述铁族元素是钴，并且其在粘结剂中的含量为至少50重量％并且不超过80重量％。尽管铁、镍、和钴都被列为铁族元素，但是特别优选的是具有高的催化能力的钴。当粘结剂中的钴的含量为至少50重量％时，促进金刚石颗粒的颈部生长的催化能力尤其显著，因而能够获得优异的耐破裂性等。当该含量不超过80重量％时，粘结剂中的所述固溶体的含量增加，从而能够获得优异的耐破裂性、耐磨性等。所述的金刚石烧结体，其特征在于，所述金刚石颗粒的平均粒径不超过2pm。平均粒径被减至不超过2pm，使得能够抑制由金刚石颗粒的解理等所导致的金刚石烧结体的强度下降。通过使用所述的粘结剂、并且通过将粘结剂控制为不连续状态而形成金刚石烧结体，能够获得平均粒径在上述范围内的金刚石烧结体。将粘结剂控制为不连续状态的方法和条件已在专利文献4中公开。所述的金刚石烧结体，其特征在于，元素Z(即，选自由钛、锆、钒、铌和铬所组成的组中的至少一种元素)是钛。当钛被用作元素Z时，尤其提髙了烧结体的硬度，并获得了特别优异的耐破裂性和耐磨性。下面描述用于制备本发明的金刚石烧结体的方法。通过以下方法获得所述的固溶体，所述方法为将元素Z的碳化物粉末和钨的碳化物粉末与金刚石粉末分开混合，然后将元素Z的碳化物粉末和钨的碳化物粉末加热加压至130(TC和至少3GPa(在该条件下，其发生固溶)。用球磨机等将所获得的固溶体粉碎。例如，可以通过以下方法获得金刚石烧结体，所述方法为将以上述方式获得的固溶体的粉末、铁族元素粉末和金刚石粉末进行干式混合，然后将其在超高压发生器的模具内加热、加压并烧结。优选的是，固溶体粉末以平均粒径不超过0.8pm的颗粒的形式被添加，以使其彼此之间不连续。当将颗粒控制为不连续状态时，金刚石颗粒容易进行颈部生长，形成坚固的结构，从而提高耐破裂性。所述铁族元素的粉末可以是金属粉末，或者可以使用由这些元素的碳化物制成的陶瓷粉末。但是，当使用金属粉末时，通常会获得更强的金刚石结合作用。可以使用选自元素Z、元素Z的碳化物和元素Z的碳化物的固溶体中的至少一者以及钨的碳化物，采用PVD方法(物理气相沉积法)等不连续地涂敷金刚石粉末的表面至占金刚石粉末的表面积的20体积％-80体积％，以代替将固溶体粉末、铁族元素粉末以及金刚石粉末彼此干式混合。在使用PVD方法仅施加元素Z或元素Z的碳化物，并且将其它组分以粉末状态混合时，也会在烧结步骤中产生元素Z、钩和碳的固溶体，从而获得具有优异的耐破裂性、耐磨性等的金刚石烧结体。但是，当通过PVD方法施加钨的碳化物并且将其余组分以粉末状态混合时，在烧结步骤中并不形成元素Z、钨和碳的固溶体。可以优选在至少5.0GPa并且不高于8.0GPa的压力以及至少150(TC并且不高于190(TC的温度下，将所述混合物在超高压产生器的模具中保持约10分钟来进行烧结。考虑到模具的耐久性，高于8.0GPa的压力并不实际。当温度高于190(TC时，这会超出金刚石-石墨的平衡线而进入到石墨的稳定范围内，因此金刚石容易发生石墨化。考虑到超高压产生器的模具的耐久性以及金刚石烧结体的性能，更优选将混合物在至少5.7GPa并且不髙于7.7GPa的压力以及至少1500'C并且不高于190(TC的温度下保持约IO分钟。以上述方法获得的金刚石烧结体在强度方面(例如耐磨性和耐破裂性)更优于常规的金刚石烧结体，因而其适用于切削工具的切削刃等。发明效果本发明的金刚石烧结体是一种比常规的金刚石烧结体的硬度更高的烧结体，并且表现出较高的横向断裂强度和较小的侧面磨耗宽度。较高的横向断裂强度意味着工具的耐破裂性较优异，而较小的侧面磨耗宽度则意味着耐磨性较优异，因此本发明的金刚石烧结体是一种强度(例如，耐破裂性和耐磨性)更优于常规的金刚石烧结体的强度的烧结体，并适用于切削工具的切削刃等。本发明的最佳实施方式现在参照例子对本发明进行更详细的描述。这些例子并不限制本发明的范围。实施例1制备具有如表l所示的粘结剂组分的金刚石烧结体A至L，并且测量金刚石烧结体的横向断裂强度值，以及在将所获得的金刚石烧结体用作切削工具的切削刃的情况下，测量刀具的侧面磨耗宽度。烧结体C至F和烧结体H至L是本发明的样品，而烧结体A、B和G是比较样品。(金刚石烧结体的制备)将85重量份的平均粒径为1pm的金刚石粉末、10重量份的钴粉末和5重量份的不同于钴的粘结剂组分进行干式混合。作为不同于钴的粘结剂组分，使用碳化钨粉末来制备烧结体A，而使用碳化钨粉末和碳化钛粉末的混合物来制备烧结体B。当制备烧结体C至L时，采用通过粉碎由以下方法形成的固溶体而得到的组分作为不同于钴的粘结剂组分，所述方法为按照表1中的"固溶体中的元素比"一栏所示的原子比、将表1中的"粘结剂组分"一栏所示的元素混合，并且将其在压力为5.5GPa和温度为140(TC的条件下保持5分钟。将通过以上述方式将金刚石粉末和粘结剂彼此千式混合而制得的原料投入到由钽制成的容器(其与由硬质合金制成的基材(圆盘)处于接触状态)内，并且使用带式超高压装置，将其在压力为5.8GPa、温度为150(TC的条件下保持IO分钟以进行烧结，从而获得金刚石烧结体。当通过SEM(扫描电子显微镜)二次电子图像来测定所获得的金刚石烧结体的金刚石颗粒的粒径时，在烧结体A中，金刚石颗粒的平均粒径为5pm，并且在烧结体B中金刚石颗粒的平均粒径为3^m，而烧结体C至L中的颗粒均过度生长至平均粒径为2pm。(钴和碳化物固溶体的含量的测量)通过XRD(X射线衍射)、TEM(透射电子显微镜)和AKS(俄歇电子能谱仪)来测量上面获得的各金刚石烧结体中含有的钴和碳化物，固溶体以检测钴和碳化物*固溶体。使用高频感应耦合等离子体发射光谱分析法(ICP法)定量测量各元素以计算各元素的含量(相对于金刚石颗粒和粘结剂组分的总量的重量％)。表1示出这些计算的数值。(烧结体和粘结剂的硬度的测量)此外，关于各个烧结体，使用纳米硬度计，在10gf的测试负荷下测量烧结体部分和粘结剂部分的马氏硬度值(IS014577)10次。表1示出其平均值。(横向断裂强度和侧面磨耗宽度的测量)将各个金刚石烧结体加工成长度6mmX宽度3mmX厚度0.3mm的板状测试片，并在跨度4mm的条件下通过三点弯曲测试法测量各个测试片的横向断裂强度值。此外，通过将各个金刚石烧结体安装在具有正三角形主面的基体的角部上来制备用于切削的烧结体刀片(折叠式刀片，ISO标准TPGN160304)，并按照如下条件进行切削测试，以测量金刚石烧结体的侧面磨耗宽度。表1示出测定的结果。工件含有16重量％的Si的铝合金圆棒切削条件外周旋削，切削速度800m/分钟，切削深度0.5mm，进给速率0.12mm/转，湿式切削，切削时间5分钟。当在4mm的跨度下通过三点弯曲测量法测量通过以下方法制得的烧结体的横向断裂强度值时，烧结体A至L的横向断裂强度值为烧结体A:0.5GPa，烧结体B:0.6GPa，烧结体C:1.5GPa，烧结体D:1.4GPa，烧结体E:1.4GPa，烧结体F:1.3GPa，烧结体G:1.3GPa，烧结体H:1.5GPa，烧结体I:1.4GPa，烧结体J:1.3GPa，烧结体K:1.5GPa，以及烧结体L:1.3GPa，其中所述方法为将加工成长6mm、宽3mm并且厚0.4mm至0.45mm的矩形烧结体，在封闭容器中用氟酸(其是这样制备的将浓度为大于或等于60%且小于65%的硝酸稀释2倍后得到的物质40ml与浓度为大于或等于45%且小于50%的氢氟酸10ml混合)在至少12(TC并且低于150。C的温度下处理48小时，以除去除了金刚石以外的组分。因此，可以说，在烧结体C至L中相邻的金刚石颗粒彼此结合。<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>表1的结果显示，随粘结剂组分的不同，金刚石烧结体的横向断裂强度值、以及将该烧结体用作切削工具的切削刃时的侧面磨损厚度显著不同。从表l的结果明显可见，与烧结体A和B相比，通过使用元素Z、钨和碳的固溶体作为粘结剂而制得的烧结体C至F以及H至L具有更大的硬度、更高的横向断裂强度以及更小的侧面磨耗宽度。可以想到，在含有固溶体的粘结剂中，粘结剂组分的硬度值较高，并且使得整个烧结体的硬度值增加，从而提高了耐磨值。此外，可以想到，溶体还起到粘结剂的作用，因此，与含有不具有粘结剂功能的碳化钨等的烧结体A和B相比，其横向断裂强度值得到提高。较高的横向断裂强度意味着工具的耐破裂性优异，而较小的侧面磨耗宽度则意味着其耐磨性优异，从而说明了作为本发明样品的烧结体C至F和H至L适合用作切削工具用的材料。通过将固溶体用于粘结剂中而制备的烧结体G，尽管钨发生了固溶，但是该烧结体在硬度、横向断裂强度和耐磨性方面均与烧结体B大致相当。换言之，这表明，尽管钼属于元素周期表中第4、5或6族的元素，但是在使用钼的情况下，并未实现本发明的优异效果。可以想到，这是因为尽管钨在碳化钼中发生固溶，但是钼和钨的原子量彼此过于接近，而不能在硬度方面实现显著的改善。在烧结体C至F中，固溶体中元素Z:钨:碳的比值彼此相同，只是元素Z的类型相互不同。如表1的结果所示，其中，使用钛作为元素Z的烧结体C具有特别大的硬度、特别高的横向断裂强度以及特别小的侧面磨耗宽度，并且作为切削工具等用的材料尤其优异。可以想到，这是因为与其它元素相比，钛促进金刚石颗粒之间的结合的作用较大，并且烧结体C具有特别优异的横向断裂强度(其受金刚石颗粒之间的结合力的显著影响)。在粘结剂中均含有钛、钨和碳的固溶体的烧结体C和H至L，钛与钨的元素比不相同。碳的全部元素数等于钛和钨的元素总数。在烧结体C以及H至L中，其中钛和钨以1:1的比值进行固溶的烧结体C表现出最优异的性能，并且具有较大的硬度、较高的横向断裂强度以及较小的侧面磨耗宽度。另一方面，在其中钛/钨小于0.4的烧结体L以及其中钛/钨超过15的烧结体J中，发现这样的倾向硬度、耐破裂性和耐磨性降低。实施例2在改变各元素的添加方法的同时，制备具有如表2所示的粘结剂组分的金刚石烧结体M至R，并测量金刚石烧结体的横向断裂强度值、以及在使用所获得的金刚石烧结体作为切削工具的切削刃时测量刀具的侧面磨耗宽度。烧结体O、P、Q和R是本发明的样品，而烧结体M和N是比较样品。(金刚石烧结体的制备)更具体的说，以如下方式制备金刚石烧结体将平均粒径为1的金刚石粉末材料、以及钴粉末材料和具有表2所示组成的化合物(它们作为粘结剂)以这样的比例混合85重量％的金刚石粉末材料、10重量％的钴粉末材料和5重量％的添加剂；并以表2所示的方法进行添加。关于PVD涂敷方法，使用RF(radiofrequency,射频)溅射PVD装置，来控制并涂敷金刚石粉末原料的表面积的50%，以形成为不连续状态。将以上述方式获得的原料加入到由钽制成的容器(其与由硬质合金制成的基材(圆盘)处于接触状态)内，并且使用带式超高压装置将其在压力为5.8GPa、温度为15()(TC的条件下保持IO分钟以进行烧结，从而获得金刚石烧结体。当通过SEM二次电子图像检测所获得的金刚石烧结体的金刚石颗粒的粒径时，其平均粒径为0.8|im。(钴和碳化物固溶体含量的测量)按照与实施例1类似的方法检测各金刚石烧结体中的钴和碳化物固溶体的含量，并且分别计算其重量％并示于表2中。(横向断裂强度和侧面磨耗宽度的测量)此外，表2示出了釆用与实施例1类似的方法测量金刚石烧结体的横向断裂强度值、以及在将所获得的金Bij石烧结体用作切肖ij工具的切削刃的情况下刀具的侧面磨耗宽度的结果。当在4mm的跨度下通过三点弯曲测量方法测量通过以下方法制得的烧结体的横向断裂强度值时，烧结体M和N的横向断裂强度值分别为0.7GPa禾H0.9GPa，而烧结体O、P、Q和R的横向断裂强度值分别为1.7GPa、1.6GPa、1.7GPa和1.9GPa，其中所述方法为将加工成长6mm、宽3mm并且厚0.4mm至0.45mm的矩形烧结体，在封闭容器中用氟酸(其是这样制备的将浓度为大于或等于60%且小于65%的硝酸稀释2倍后得到的物质40ml与浓度为大于或等于45%且小于50%的氢氟酸10ml混合)在至少120。C并且低于15(TC的温度下处理48小时，以除去除了金刚石以外的组分。因此，可以说，在烧结体O至R中相邻的金刚石颗粒彼此结合。建21<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>当通过添加钛和钨来制备烧结体N、O、P和Q时，粘结剂和金刚石烧结体的横向断裂强度值和耐磨性值由于添加方法的不同而彼此不同。在将烧结体M与N进行比较的情况下，当采用PVD法用碳化钨涂敷烧结体时，即使混合Ti粉末并烧结，也没有形成(Ti,W)C的固溶体，钛和钨只是分别以碳化钛和碳化钨的形式存在，fel此几乎没有发现它们在性能上有任何区别。然而，在采用PVD法涂敷有钛、碳化钛、以及(Ti,W)C的固溶体的烧结体O至Q中，(Ti,W)C的固溶体存在于金刚石烧结体中，并发现耐破裂性和耐磨性得到显著提髙。当采用PVD法用含有钛的化合物涂敷烧结体时，形成了(Ti，W)C的固溶体，因此，从这些结果显而易见的是，在涂敷之前，钛可以为任何存在形式。此外，在以锆替代烧结体O中的钛而制备的烧结体R中，形成有(Zr,W)C的固溶体，并发现耐破裂性和耐磨性得到显著提高。权利要求1.一种含有金刚石颗粒和粘结剂的金刚石烧结体，其中所述粘结剂包含固溶体以及铁族元素，所述固溶体含有选自由钛、锆、钒、铌和铬所组成的组中的至少一种元素、碳和钨，并且相邻的所述金刚石颗粒彼此结合。2.根据权利要求1所述的金刚石烧结体，其中在所述固溶体中，选自钛、锆、钒、铌和铬所组成的组中的至少一种元素与钨的组分比例以原子比计，在至少0.4并且不超过15.0的范围内。3.根据权利要求1或2所述的金刚石烧结体，其屮所述铁族元素是钴，并且其在粘结剂中的含量为至少5()重量％并且不超过80重量％。4.根据权利要求1至3中任意一项所述的金刚石烧结体，其中所述金刚石颗粒的平均粒径不超过2pm。5.根据权利要求1至4中任意一项所述的金刚石烧结体，其屮所述的选自钛、锆、钒、铌和铬所组成的组中的至少一种元素是钛。全文摘要本发明提供一种金刚石烧结体，与常规的金刚石烧结体相比，该金刚石烧结体具有更高的硬度，并且具有优异的强度，包括耐破裂性和耐磨性。所述金刚石烧结体包含金刚石颗粒和粘结剂，并且其特征在于，所述粘结剂包含固溶体以及以钴为代表的铁族元素，所述固溶体含有碳、钨和选自钛、锆、钒、铌和铬所组成的组中的至少一种元素。该金刚石烧结体的特征还在于，相邻的金刚石颗粒彼此结合。文档编号C04B35/52GK101600670SQ20078005084公开日2009年12月9日申请日期2007年2月2日优先权日2007年2月2日发明者久木野晓,深谷朋弘,黑田善弘申请人:住友电工硬质合金株式会社