专利名称：一种超厚型竹木复合地板的制造方法
技术领域：
本发明涉及复合板材的制造方法领域，尤其涉及一种超厚型竹木复合地板的制造方法。
背景技术：
我国是森林资源缺乏国家，一直以来，我们在建筑上，在家具上以及装修上都大量的使用木材，尤其在地板板材领域。面对着对木材的需求日益增加，森林资源的过度使用， 而木材的长成时间又较长，使得木材的供需矛盾日益加剧。由木材制作的地板也同时存在着成本高、易腐蚀、稳定性差，易翘曲和变形等等缺陷。竹类植物生长快、产量高，而且年年都可定量取伐，在发展经济中发挥了重要作用。竹材的用途十分广泛，主要可总结为传统用途、现代用途、造纸和废料利用等方面。1.传统用途(1)利用其割裂性编织用具、竹帘、竹席、竹棚、竹篱、扇骨、伞骨、灯笼等；(2)利用其负荷力衍椽、晒竿、旗竿、担架、脚手架、竹床、竹筷、矿柱、梁柱、门窗、 地板、竹桥、竹筏及其它家具、用具；(3)利甲其弹力弓、弩、钓竿等；(4)利用其抵抗力床柱、机脚、手杖、伞柄、撑竿、竹钉、竹箍等；(5)利用其中空特性水车、水桶、水管、烟筒、吹火筒、竹瓶、及空、笛等各种乐器；(6)利用其外观特性竹索、蔑榄、工艺品、玩具等等。2.现代用途科学技术的发展，为竹子的利用不断开辟出日新月异的途径。国外在40年代就开始研制竹胶合板，相继建成了竹纤维板和单板生产线，而我国的竹加工一直停留在传统项目上，技术落后，产品单调。近10年来，回家和有关各级政府加强了对竹业生产的资金扶持、行业管理和科技推广工作，我国以竹代木工业悄然兴起。以竹代木.主要是大量生产竹质人造板，代替各类木质板材，主要产品有竹编胶合板、竹材层积极、竹材旋切板、贴面装饰板、竹拼花地板、竹木复合板、竹蔑层压板、竹材碎料板、竹质刨花板、竹材瓦椤板及竹材纤维板等。竹质人造板材质细密，不易开裂、变形，具有抗压、抗拉、抗弯等优点，各项性能指标均高于常用木材。据不完全统计，在浙江、福建、湖南、江西、广东、四川等竹资源丰富的南方各省区， 已建立上百家竹质人造板企业，年产量逾5万m3，相当于每年节约15万m3木材。目前，竹质人造板在我国已广泛应用于建筑、包装、家具、运输等行业。竹材取材方便，由竹材制成的地板成本较低，性能稳定，不易受潮，但是竹制地板同时也具有不耐用等缺陷。
发明内容
本发明的目的在于解决以上所述的技术问题，提供一种超厚型竹木复合地板的制造方法，其技术方案如下一种超厚型竹木复合地板的制造方法，其步骤如下A 将竹材加工成宽度为12mm-22mm,长度为1300mm-2500mm，厚度为1. 2mm-1. 8mm, 用线编织成竹帘；将木材刨切成长度为980mm-1270mm，宽度为40mm-130mm，厚度为 1. Omm-2. 2mm的木片；将加工好的竹帘和木片干燥；B 将干燥后的竹帘和木片，用胶黏剂浸渍5-10分钟，起料淋干，放在架子上晾干 24小时以上；C 将浸渍、晾干后的竹帘和木片，按顺序一层木片一层竹帘进行组胚；D 将组胚后的板胚上下放置夹板后送入单层冷压机，进行压制，压力为 0. 5Mpa-40Mpa，压制10-120分钟后，用绞绳间隔150mm-250mm上下夹板绞住，而后卸开；E 将冷压后成件的板胚放入轨道式干燥房中固化，烘房温度为50°C -150°C，干燥时间为12-48小时；F 固化后的板胚堆入陈化房进行自然降温，放置7-30天；G 板胚陈化后，用冲压机切除毛边，根据实际需求尺寸进行切割，板胚表面用砂光机进行砂光，再用石膏粉对表面细孔修补。其中所述的竹材优选为4年以上的毛竹，木材为杨木或桉木。其中所述的胶黏剂优选为浓度为15% -35%的改性酚醛树脂或则三聚氰胺树脂。其中所述的晾干后的竹帘和木片的含水率为18% -40%。本发明按竹木原有的密度，采用浸渍原理、冷压热固化方式生产成的超厚型竹木复合地板，产品厚度大、密度适宜、成本低，板胚表面可多样化，可钉、可锯、可刨，并且环保， 是一种适合当前低碳经济的地板材料。本发明可广泛应用于装修用地板、超厚型车用木板、 船用甲板、集装箱用木板等。
具体实施例方式下面结合具体实施例对本发，，明进一步说明。实施例1 船甲板用木板A 将竹材加工成宽度为12mm，长度为MOOmm，厚度为1. 6mm，用线编织成竹帘；将木材刨切成长度为1200mm，宽度为40mm，厚度为1. 6mm的木片；将加工好的竹帘和木片干燥；B 将干燥后的竹帘和木片，用浓度为20%的改性酚醛树脂胶黏剂浸渍10分钟，起料淋干，放在架子上晾干36小时，含水率为20% ；C 将浸渍、晾干后的竹帘和木片，按顺序一层木片一层竹帘进行组胚；D 将组胚后的板胚上下放置夹板后送入单层冷压机，进行压制，压力为20Mpa，压制60分钟后，用绞绳间隔200mm上下夹板绞住，而后卸开；E 将冷压后成件的板胚放入轨道式干燥房中固化，烘房温度为150°C，干燥时间为48小时；F 固化后的板胚堆入陈化房进行自然降温，放置20天；G 板胚陈化后，用冲压机切除毛边，切割成MOOmmX 1200mmX80mm，板胚表面用
砂光机进行砂光，再用石膏粉对表面细孔修补即可。
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实施例2 装修用地板A 将竹材加工成宽度为20mm，长度为MOOmm，厚度为1. Omm，用线编织成竹帘；将木材刨切成长度为1200mm，宽度为50mm，厚度为1. Omm的木片；将加工好的竹帘和木片干燥；B 将干燥后的竹帘和木片，用浓度为15%的三聚氰胺树脂胶黏剂浸渍8分钟，起料淋干，放在架子上晾干M小时，含水率为25% ；C 将浸渍、晾干后的竹帘和木片，按顺序一层木片一层竹帘进行组胚；D 将组胚后的板胚上下放置夹板后送入单层冷压机，进行压制，压力为lOMpa，压制20分钟后，用绞绳间隔150mm上下夹板绞住，而后卸开；E 将冷压后成件的板胚放入轨道式干燥房中固化，烘房温度为100°C，干燥时间为20小时；F:固化后的板胚堆入陈化房进行自然降温，放置15天；G 板胚陈化后，用冲压机切除毛边，切割成1200mmX 200mmX 20mm，板胚表面用砂
光机进行砂光，再用石膏粉对表面细孔修补，采用装饰材料木皮用冷压胶进行贴面。
权利要求
1.一种超厚型竹木复合地板的制造方法，其步骤如下A 将竹材加工成宽度为12mm-22mm，长度为1300mm-2500mm，厚度为1. 2mm-1. 8mm，用线编织成竹帘；将木材刨切成长度为980mm-1270mm，宽度为40mm-130mm，厚度为1. Omm-2. 2mm 的木片；将加工好的竹帘和木片干燥；B 将干燥后的竹帘和木片，用胶黏剂浸渍5-10分钟，起料淋干，放在架子上晾干M小时以上；C 将浸渍、晾干后的竹帘和木片，按顺序一层木片一层竹帘进行组胚；D 将组胚后的板胚上下放置夹板后送入单层冷压机，进行压制，压力为 0. 5Mpa-40Mpa，压制10-120分钟后，用绞绳间隔150mm-250mm上下夹板绞住，而后卸开；E 将冷压后成件的板胚放入轨道式干燥房中固化，烘房温度为50°C -150°C，干燥时间为12-48小时；F 固化后的板胚堆入陈化房进行自然降温，放置7-30天；G 板胚陈化后，用冲压机切除毛边，根据实际需求尺寸进行切割，板胚表面用砂光机进行砂光，再用石膏粉对表面细孔修补。
2.根据权利要求1所述的超厚型竹木复合地板的制造方法，其特征在于所述的竹材选用4年以上的毛竹，木材为杨木或桉木。
3.根据权利要求1所述的超厚型竹木复合地板的制造方法，其特征在于所述的胶黏剂是浓度为15% -35%的改性酚醛树脂或则三聚氰胺树脂。
4.根据权利要求1所述的超厚型竹木复合地板的制造方法，其特征在于所述的晾干后的竹帘和木片的含水率为18% -40%。
全文摘要
本发明涉及复合板材的制造方法领域，尤其涉及一种超厚型竹木复合地板的制造方法。本发明公开了超厚型竹木复合地板的制造方法如下A.竹材和木材选取和准备；B.原材料的胶黏剂浸渍和晾干；C.板材组胚；D.冷压机冷压；E.干燥房干燥；F.陈化；G.切片及砂光修补。本发明产品厚度大、密度适宜、成本低，板胚表面可多样化，可钉、可锯、可刨，并且环保，是一种适合当前低碳经济的地板材料。本发明可广泛应用于装修用地板、超厚型车用木板、船用甲板、集装箱用木板等。
文档编号E04F15/02GK102454276SQ20101052047
公开日2012年5月16日 申请日期2010年10月26日 优先权日2010年10月26日
发明者宣生鹤, 郎雨 申请人:浙江德清莫干山竹胶板有限公司