专利名称：一种偏心椭圆台钢柱及制备方法
技术领域：
本发明专利涉及一种钢结构的构件，尤其涉及一种用于大型钢结构造型类偏心椭圆台钢柱及制备方法。
背景技术：
目前近几年在各类钢结构场馆、火车站房等大型建筑中不断应用到双曲、空间弯弧等新颖的造型类构件，充分体现了人类的创造力和对于建筑艺术性的美好追求。随着大跨度钢结构的不断发展，对于传统的圆管柱、锥管柱相比，当结构跨度方向刚度要求较大时，会造成钢柱整体截面加大，浪费钢材，整体的稳定性和安全性存在一定的问题，而且延
展性差。
发明内容
本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种更加有利于大跨度结构的稳定性和安全性的用于钢结构的偏心椭圆台钢柱及制备方法。本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的
一种偏心椭圆台钢柱，包括偏心椭圆台，所述的偏心椭圆台为中空状，所述的偏心椭圆台中设有支撑加强机构，所述的支撑加强机构包括底板、顶板、横向加强环板和纵向加强板，所述的横向加强环板的四象限线上分别插接有纵向加强板，所述的纵向加强板和偏心椭圆台的下端与底板相固定，所述的偏心椭圆台的上端设有与之相匹配固定的顶板，支撑加强机构与偏心椭圆台相固定。在偏心椭圆台端部设横向加强环板，以保证偏心椭圆台截面的准确性，便于上下节钢柱相连；在偏心椭圆台内壁各象限点位置设纵向加强板，以保证偏心椭圆台整体外观尺寸，使整根钢柱圆滑平顺。偏心椭圆台钢柱主要适用于造型类建筑和单向受力较大的大跨度建筑结构体系， 与现有的圆管柱、锥管柱相比，不但造型新颖、美观自然，对于单向受力较大时，可仅调整长轴尺寸，不调整短轴或适当调整短轴尺寸，大大的降低了用钢量，且减少了所占用的空间位置。偏心椭圆台钢柱其倾斜的造型与屋盖结构形成一个扇形的平衡空间体系，更有利于大跨度结构的稳定性和安全性。作为优选，所述的偏心椭圆台包括上部和下部，所述的横向加强环板设在纵向加强板的中部，所述的横向加强环板的外端面与下部的外环面端口相平齐，所述的横向加强环板为中空椭圆状，所述的顶板与上部通过焊接层相固定，所述的上部、下部和横向加强环板通过焊接层相固定，所述的横向加强环板和纵向加强板通过焊接层相固定，所述的顶板与纵向加强板通过焊接层相固定。作为优选，所述的偏心椭圆台的上部和下部为一体化椭圆状，所述的纵向加强板为扁平钢板。偏心椭圆台钢柱各节可根据截面大小和加工设备限制整块成形或分多成块成形。
作为优选，所述的底板为方形，所述的底板上对应于两纵向加强板间设有扩展孔。一种偏心椭圆台钢柱的制备方法，其特征在于按以下步骤
(1)、设计展开对偏心椭圆台钢柱进行放样，以钢柱壁厚中心层为基准，采用异形面展开成平面软件进行按三角展开法进行展开，对偏心椭圆台钢柱的上下截面进行等分，按展开等分线进行等分，等分数量为120 240份，等分时弧长与椭圆长轴之比为1/50 1/100，将偏心椭圆台钢柱上下截面各等分点相连，可得120 240个四边形，再将各四边形一条对角线相连，可得240 480个三角形，最后将所有三角形转换至同一平面，得到偏心椭圆台钢柱的展开尺寸；
O)、曲线仿真切割步骤(1)后，将偏心椭圆台钢柱整块下料或多块分别下料，偏心椭圆台钢柱多块分断点设在近似椭圆画法的四段圆弧的分断点上，使每块钢板上下截面均有一个近似圆弧做为参照，每块成形钢板宽度不超过3. 5m,长度不大于細，以便于成形加工及吊装，钢板坡口采用曲线仿真半自动切割机进行切割，坡口角度随着钢柱相贯线变化而调整，相贯趾部坡口角度为45° 60°，跟部坡口角度为15° 40°，两侧坡口角度为 40° 60°，各角度之间采用平滑过渡；
(3)、成形步骤( 后，将偏心椭圆台钢柱采用逐步折弯成形法，逐步折弯成形法的上模为固定一字状，下模为可调节八字状，根据偏心椭圆台钢柱上下截面等分弧长的大小，调节下模开口度；
钢板成形前在钢板上以等分线为基准划出折弯线，折弯线间距为100 150mm，并标明椭圆各象限点位置，打好冲印；
钢板成形中下模开口角度应随着折弯线调整，开口角度不大于30°，下模间距为 200 300mm，在液压机上模侧立一标杆，以控制上模下压量，上模每次下压量应控制在 5mm,分3次下压成形；每道折弯线的下压量根据计算机实体模型测得，实际下压量根据钢板折弯回弹量试验测得，每完成三道折弯工步后，用样板对其进行比对，对不符合要求部位进行复压，直至与样板吻合；
、矫正步骤(3)后，钢板初成形后，对其进行二次精矫正，矫正采用卧式矫正法，矫正胎架定位板尺寸以计算机实体模型测得，定位板厚度方向以钢板倾斜方向加坡口，以避免定位板厚度影响定位尺寸；
(5)、组装步骤(4)后，采用卧拼的组装方式，组装胎架以二节为一单元，以保证每节钢柱对接处的吻合程度，两节钢柱组装完成后，对第一节钢柱进行脱模，以第二节和第三节钢柱为一个单元，继续进行组装，依次类推完成各节钢柱的组装；
(6)、焊接步骤( 后，采用对称焊接的方法对其进行施焊，焊接完成后对其进行端部铣削，以保证每节钢柱端部平整度以及各节钢柱上下端面的平行度；
将铣削完成的钢柱吊至组装胎架上进行复位，上节钢柱组装均以下节钢柱顶部截面为基准进行，依次类推进行各节钢柱组装焊接；
各节钢柱纵向焊缝焊接完成后，对其进行环向焊缝焊接，焊接前应预放焊接收缩余量为 3mm ；
⑵、组装步骤(6)后，偏心椭圆台钢柱进行车间分段加工，现场分段吊装，各分段钢柱间应设置连接耳板，连接耳板应在上下段钢柱脱模前组装完成，以确保各段钢柱精密配
I=I ο
因此，本发明的一种偏心椭圆台钢柱及制备方法，结构合理，受力可靠，节约资源， 提高稳定性和安全性，制备快速，精密度高。
图1是本发明的结构示意图； 图2是本发明的立体分解示意图； 图3是本发明的上部分解示意图； 图4是本发明的立体折弯线图； 图5是本发明的展开折弯线图6是本发明的偏心椭圆台展开图； 图7是本发明的外形示意图； 图8是本发明的偏心椭圆台带线展开图； 图9是本发明中可调模具的俯视图； 图10是本发明中可调模具的结构示意图。
具体实施例方式下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。实施例1 如图1、图2和图3所示，一种偏心椭圆台钢柱，包括偏心椭圆台1，所述的偏心椭圆台1为中空状，所述的偏心椭圆台1中设有支撑加强机构，所述的支撑加强机构包括底板2、顶板3、横向加强环板4和纵向加强板5，所述的横向加强环板4的四象限线上分别插接有纵向加强板5，所述的纵向加强板5和偏心椭圆台1的下端与底板2相固定，所述的底板2为方形，所述的底板2上对应于两纵向加强板5间设有扩展孔9，所述的偏心椭圆台1的上端设有与之相匹配固定的顶板3，支撑加强机构与偏心椭圆台1相固定，所述的偏心椭圆台1包括上部6和下部7，偏心椭圆台1的上部6和下部7为一体化椭圆状，所述的纵向加强板5为扁平钢板，所述的横向加强环板4设在纵向加强板5的中部，所述的横向加强环板4的外端面与下部7的外环面端口 8相平齐，所述的横向加强环板4为中空椭圆状，所述的顶板3与上部6通过焊接层相固定，所述的上部6、下部7和横向加强环板4通过焊接层相固定，所述的横向加强环板4和纵向加强板5通过焊接层相固定，所述的顶板3与纵向加强板5通过焊接层相固定。如图4、图5、图6、图7、图8、图9和图10所示，一种偏心椭圆台钢柱的制备方法， 按以下步骤操作
(1)、设计展开对偏心椭圆台钢柱进行放样，以钢柱壁厚中心层为基准，采用异形面展开成平面软件进行按三角展开法进行展开，对偏心椭圆台钢柱的上下截面进行等分，按展开等分线10进行等分，等分数量为120份，等分时弧长与椭圆长轴之比为1/50，将偏心椭圆台钢柱上下截面各等分点相连，可得120个四边形，再将各四边形一条对角线相连，可得 240个三角形，最后将所有三角形转换至同一平面，得到偏心椭圆台钢柱的展开尺寸；
O)、曲线仿真切割步骤(1)后，将偏心椭圆台钢柱整块下料或多块分别下料，偏心椭圆台钢柱多块分断点设在近似椭圆画法的四段圆弧的分断点上，使每块钢板上下截面均有一个近似圆弧做为参照，每块成形钢板宽度不超过3. 5m,长度不大于細，以便于成形加工及吊装，钢板坡口采用曲线仿真半自动切割机进行切割，坡口角度随着钢柱相贯线变化而调整，相贯趾部坡口角度为45°，跟部坡口角度为15°，两侧坡口角度为40°，各角度之间采用平滑过渡；
(3)、成形步骤( 后，将偏心椭圆台钢柱采用逐步折弯成形法，逐步折弯成形法的上模11为固定一字状，下模12为可调节八字状，根据偏心椭圆台钢柱上下截面等分弧长的大小，调节下模12开口度；
钢板成形前在钢板上以等分线为基准划出折弯线13，折弯线13间距为100mm，并标明椭圆各象限点位置，打好冲印；
钢板成形中下模12开口角度应随着折弯线13调整，开口角度不大于30°，下模12间距为200mm，在液压机上模侧立一标杆，以控制上模11下压量，上模11每次下压量应控制在 5mm,分3次下压成形；每道折弯线13下压量根据计算机实体模型测得，实际下压量根据钢板折弯回弹量试验测得，每完成三道折弯工步后，用样板对其进行比对，对不符合要求部位进行复压，直至与样板吻合；
G)、矫正步骤(3)后，钢板初成形后，对其进行二次精矫正，矫正采用卧式矫正法，矫正胎架定位板尺寸以计算机实体模型测得，定位板厚度方向以钢板倾斜方向加坡口，以避免定位板厚度影响定位尺寸；
(5)、组装步骤(4)后，采用卧拼的组装方式，组装胎架以二节为一单元，以保证每节钢柱对接处的吻合程度，两节钢柱组装完成后，对第一节钢柱进行脱模，以第二节和第三节钢柱为一个单元，继续进行组装，依次类推完成各节钢柱的组装；
(6)、焊接步骤( 后，采用对称焊接的方法对其进行施焊，焊接完成后对其进行端部铣削，以保证每节钢柱端部平整度以及各节钢柱上下端面的平行度；
将铣削完成的钢柱吊至组装胎架上进行复位，上节钢柱组装均以下节钢柱顶部截面为基准进行，依次类推进行各节钢柱组装焊接；
各节钢柱纵向焊缝焊接完成后，对其进行环向焊缝焊接，焊接前应预放焊接收缩余量为 3mm ；
⑵、组装步骤(6)后，偏心椭圆台钢柱进行车间分段加工，现场分段吊装，各分段钢柱间应设置连接耳板，连接耳板应在上下段钢柱脱模前组装完成，以确保各段钢柱精密配
口 O
实施例2
(1)、设计展开对偏心椭圆台钢柱进行放样，以钢柱壁厚中心层为基准，采用异形面展开成平面软件进行按三角展开法进行展开，对偏心椭圆台钢柱的上下截面进行等分，按展开等分线10进行等分，等分数量为180份，等分时弧长与椭圆长轴之比为1/75，将偏心椭圆台钢柱上下截面各等分点相连，可得180个四边形，再将各四边形一条对角线相连，可得 360个三角形，最后将所有三角形转换至同一平面，得到偏心椭圆台钢柱的展开尺寸；
O)、曲线仿真切割步骤(1)后，将偏心椭圆台钢柱整块下料或多块分别下料，偏心椭圆台钢柱多块分断点设在近似椭圆画法的四段圆弧的分断点上，使每块钢板上下截面均有一个近似圆弧做为参照，每块成形钢板宽度不超过3. 5m,长度不大于細，以便于成形加工及吊装，钢板坡口采用曲线仿真半自动切割机进行切割，坡口角度随着钢柱相贯线变化而
7调整，相贯趾部坡口角度为，跟部坡口角度为30°，两侧坡口角度为50°，各角度之间采用平滑过渡；
(3)、成形步骤( 后，将偏心椭圆台钢柱采用逐步折弯成形法，逐步折弯成形法上模 11为固定一字状，下模12为可调节八字状，根据偏心椭圆台钢柱上下截面等分弧长的大小，调节下模12开口度；
钢板成形前在钢板上以等分线为基准划出折弯线13，折弯线13间距为125mm，并标明椭圆各象限点位置，打好冲印；
钢板成形中下模12开口角度应随着折弯线调整，开口角度不大于30°，下模12间距为250mm，在液压机上模侧立一标杆，以控制上模11下压量，上模11每次下压量应控制在 5mm,分3次下压成形；每道折弯线13处理念的下压量根据计算机实体模型测得，实际下压量根据钢板折弯回弹量试验测得，每完成三道折弯工步后，用样板对其进行比对，对不符合要求部位进行复压，直至与样板吻合；
G)、矫正步骤(3)后，钢板初成形后，对其进行二次精矫正，矫正采用卧式矫正法，矫正胎架定位板尺寸以计算机实体模型测得，定位板厚度方向以钢板倾斜方向加坡口，以避免定位板厚度影响定位尺寸；
(5)、组装步骤(4)后，采用卧拼的组装方式，组装胎架以二节为一单元，以保证每节钢柱对接处的吻合程度，两节钢柱组装完成后，对第一节钢柱进行脱模，以第二节和第三节钢柱为一个单元，继续进行组装，依次类推完成各节钢柱的组装；
(6)、焊接步骤( 后，采用对称焊接的方法对其进行施焊，焊接完成后对其进行端部铣削，以保证每节钢柱端部平整度以及各节钢柱上下端面的平行度；
将铣削完成的钢柱吊至组装胎架上进行复位，上节钢柱组装均以下节钢柱顶部截面为基准进行，依次类推进行各节钢柱组装焊接；
各节钢柱纵向焊缝焊接完成后，对其进行环向焊缝焊接，焊接前应预放焊接收缩余量为 3mm ；
⑵、组装步骤(6)后，偏心椭圆台钢柱进行车间分段加工，现场分段吊装，各分段钢柱间应设置连接耳板，连接耳板应在上下段钢柱脱模前组装完成，以确保各段钢柱精密配
口 O
实施例3
(1)、设计展开对偏心椭圆台钢柱进行放样，以钢柱壁厚中心层为基准，采用异形面展开成平面软件进行按三角展开法进行展开，对偏心椭圆台钢柱的上下截面进行等分，按展开等分线10进行等分，等分数量为240份，等分时弧长与椭圆长轴之比为1/100，将偏心椭圆台钢柱上下截面各等分点相连，可得240个四边形，再将各四边形一条对角线相连，可得 480个三角形，最后将所有三角形转换至同一平面，得到偏心椭圆台钢柱的展开尺寸；
O)、曲线仿真切割步骤(1)后，将偏心椭圆台钢柱整块下料或多块分别下料，偏心椭圆台钢柱多块分断点设在近似椭圆画法的四段圆弧的分断点上，使每块钢板上下截面均有一个近似圆弧做为参照，每块成形钢板宽度不超过3. 5m,长度不大于4m，以便于成形加工及吊装，钢板坡口采用曲线仿真半自动切割机进行切割，坡口角度随着钢柱相贯线变化而调整，相贯趾部坡口角度为60°，跟部坡口角度为40°，两侧坡口角度为60°，各角度之间
8采用平滑过渡；
(3)、成形步骤( 后，将偏心椭圆台钢柱采用逐步折弯成形法，逐步折弯成形法上模 11为固定一字状，下模12为可调节八字状，根据偏心椭圆台钢柱上下截面等分弧长的大小，调节下模12开口度；
钢板成形前在钢板上以等分线为基准划出折弯线13，折弯线13间距为150mm，并标明椭圆各象限点位置，打好冲印；
钢板成形中下模12开口角度应随着折弯线13调整，开口角度不大于30°，下模12间距为300mm，在液压机上模侧立一标杆，以控制上模11下压量，上模11每次下压量应控制在 5mm，分3次下压成形；每道折弯线13的下压量根据计算机实体模型测得，实际下压量根据钢板折弯回弹量试验测得，每完成三道折弯工步后，用样板对其进行比对，对不符合要求部位进行复压，直至与样板吻合；
、矫正步骤(3)后，钢板初成形后，对其进行二次精矫正，矫正采用卧式矫正法，矫正胎架定位板尺寸以计算机实体模型测得，定位板厚度方向以钢板倾斜方向加坡口，以避免定位板厚度影响定位尺寸；
(5)、组装步骤(4)后，采用卧拼的组装方式，组装胎架以二节为一单元，以保证每节钢柱对接处的吻合程度，两节钢柱组装完成后，对第一节钢柱进行脱模，以第二节和第三节钢柱为一个单元，继续进行组装，依次类推完成各节钢柱的组装；
(6)、焊接步骤( 后，采用对称焊接的方法对其进行施焊，焊接完成后对其进行端部铣削，以保证每节钢柱端部平整度以及各节钢柱上下端面的平行度；
将铣削完成的钢柱吊至组装胎架上进行复位，上节钢柱组装均以下节钢柱顶部截面为基准进行，依次类推进行各节钢柱组装焊接；
各节钢柱纵向焊缝焊接完成后，对其进行环向焊缝焊接，焊接前应预放焊接收缩余量为 3mm ；
⑵、组装步骤(6)后，偏心椭圆台钢柱进行车间分段加工，现场分段吊装，各分段钢柱间应设置连接耳板，连接耳板应在上下段钢柱脱模前组装完成，以确保各段钢柱精密配
I=I ο 发明效果和优点
这种偏心椭圆台钢柱及制备方法具有以下优点
1.单向刚度大，使用相同用钢量时，偏心椭圆台钢柱比一般圆管柱单向刚度大 109Γ25%;2.深化设计工作量小，采用软件进行展开，自动生成展开图，大大地减少了深化设计的工作量和错误率，比传统的手工展开节省劳动力达60%以上；3.坡口加工精准，焊缝质量易于保证，采用曲线仿真半自动切割机切割，有效地控制了坡口角度及切割质量，对焊缝质量带来了有利保障；4.成形模具安装操作方便，模具通过T型螺栓与液压机相连，安装非常方便，根据折弯线进行下模开口角度调整，分三次下压成形，操作简便且易于掌握； 5.成形质量好，采用可调节模具折弯成形，对每道折弯加工时均可调整到最佳成形位置，有效地提高了成形质量；6.成本较低，仅采用一套成形模具，即可完成所有构件的成形加工， 有效地降低了生产成本；7.外观尺寸容易控制，上一节段钢柱以下一节钢柱顶面为基准进行装焊，保证了各节段钢柱对接口的吻合度，钢柱整体外观尺寸得到了有效保证。总之，可快速、准确、方便过进行适用于单向刚度要求大的偏心椭圆台钢柱的深化、下料、成形、装
9焊，且十分经济，原材料及加工成本只占传统钢管柱的30%。
权利要求
1.一种偏心椭圆台钢柱，其特征在于包括偏心椭圆台(1)，所述的偏心椭圆台(1)为中空状，所述的偏心椭圆台(1)中设有支撑加强机构，所述的支撑加强机构包括底板O)、 顶板(3)、横向加强环板(4)和纵向加强板(5)，所述的横向加强环板的四象限线上分别插接有纵向加强板(5)，所述的纵向加强板( 和偏心椭圆台(1)的下端与底板( 相固定，所述的偏心椭圆台(1)的上端设有与之相匹配固定的顶板(3)，支撑加强机构与偏心椭圆台(1)相固定。
2.根据权利要求1所述的一种偏心椭圆台钢柱，其特征在于所述的偏心椭圆台(1) 包括上部(6)和下部(7)，所述的横向加强环板(4)设在纵向加强板(5)的中部，所述的横向加强环板的外端面与下部(7)的外环面端口(8)相平齐，所述的横向加强环板(4) 为中空椭圆状，所述的顶板C3)与上部(6)通过焊接层相固定，所述的上部(6)、下部(7)和横向加强环板(4)通过焊接层相固定，所述的横向加强环板(4)和纵向加强板( 通过焊接层相固定，所述的顶板(3)与纵向加强板( 通过焊接层相固定。
3.根据权利要求2所述的一种偏心椭圆台钢柱，其特征在于所述的偏心椭圆台(1) 的上部(6)和下部(7)为一体化椭圆状，所述的纵向加强板(5)为扁平钢板。
4.根据权利要求1或2或3所述的一种偏心椭圆台钢柱，其特征在于所述的底板(2) 为方形，所述的底板⑵上对应于两纵向加强板(5)间设有扩展孔(9)。
5.根据权利要求1所述的一种偏心椭圆台钢柱的制备方法，其特征在于按以下步骤 (1)、设计展开对偏心椭圆台钢柱进行放样，以钢柱壁厚中心层为基准，采用异形面展开成平面软件按三角展开法进行展开，对偏心椭圆台钢柱的上下截面进行等分，按展开等分线(10)进行等分，等分数量为120 240份，等分时弧长与椭圆长轴之比为1/50 1/100，将偏心椭圆台钢柱上下截面各等分点相连，可得120 240个四边形，再将各四边形一条对角线相连，可得240 480个三角形，最后将所有三角形转换至同一平面，得到偏心椭圆台钢柱的展开尺寸；O)、曲线仿真切割步骤(1)后，将偏心椭圆台钢柱整块下料或多块分别下料，偏心椭圆台钢柱多块分断点设在近似椭圆画法的四段圆弧的分断点上，使每块钢板上下截面均有一个近似圆弧做为参照，每块成形钢板宽度不超过3. 5m,长度不大于細，以便于成形加工及吊装，钢板坡口采用曲线仿真半自动切割机进行切割，坡口角度随着钢柱相贯线变化而调整，相贯趾部坡口角度为45° 60°，跟部坡口角度为15° 40°，两侧坡口角度为 40° 60°，各角度之间采用平滑过渡；(3)、成形步骤( 后，将偏心椭圆台钢柱采用逐步折弯成形法，逐步折弯成形法的上模(11)为固定一字状，下模(1 为可调节八字状，根据偏心椭圆台钢柱上下截面等分弧长的大小，调节下模(12)开口度；钢板成形前在钢板上以等分线为基准划出折弯线(13)，折弯线(13)间距为100 150mm，并标明椭圆各象限点位置，打好冲印；钢板成形中下模(12)开口角度应随着折弯线(13)调整，开口角度不大于30°，下模 (12)间距为200 300mm，在液压机上模侧立一标杆，以控制上模(11)下压量，上模(11) 每次下压量应控制在5mm，分3次下压成形；每道折弯线(1 的下压量根据计算机实体模型测得，实际下压量根据钢板折弯回弹量试验测得，每完成三道折弯工步后，用样板对其进行比对，对不符合要求部位进行复压，直至与样板吻合；G)、矫正步骤(3)后，钢板初成形后，对其进行二次精矫正，矫正采用卧式矫正法，矫正胎架定位板尺寸以计算机实体模型测得，定位板厚度方向以钢板倾斜方向加坡口，以避免定位板厚度影响定位尺寸；(5)、组装步骤(4)后，采用卧拼的组装方式，组装胎架以二节为一单元，以保证每节钢柱对接处的吻合程度，两节钢柱组装完成后，对第一节钢柱进行脱模，以第二节和第三节钢柱为一个单元，继续进行组装，依次类推完成各节钢柱的组装；(6)、焊接步骤( 后，采用对称焊接的方法对其进行施焊，焊接完成后对其进行端部铣削，以保证每节钢柱端部平整度以及各节钢柱上下端面的平行度；将铣削完成的钢柱吊至组装胎架上进行复位，上节钢柱组装均以下节钢柱顶部截面为基准进行，依次类推进行各节钢柱组装焊接；各节钢柱纵向焊缝焊接完成后，对其进行环向焊缝焊接，焊接前应预放焊接收缩余量为 3mm ；⑵、组装步骤(6)后，偏心椭圆台钢柱进行车间分段加工，现场分段吊装，各分段钢柱间应设置连接耳板，连接耳板应在上下段钢柱脱模前组装完成，以确保各段钢柱精密配I=I ο
全文摘要
本发明涉及一种钢结构的构件，尤其涉及一种用于大型钢结构造型类偏心椭圆台钢柱及制备方法。包括偏心椭圆台，所述的偏心椭圆台中设有支撑加强机构，所述的支撑加强机构包括底板、顶板、横向加强环板和纵向加强板，所述的横向加强环板的四象限线上分别插接有纵向加强板，所述的纵向加强板和偏心椭圆台的底部与底板相固定，所述的偏心椭圆台的上部设有与之相匹配固定的顶板。一种偏心椭圆台钢柱结构合理，受力可靠，节约资源，提高稳定性和安全性，制备快速，精密度高。
文档编号E04C3/32GK102162287SQ20111008742
公开日2011年8月24日 申请日期2011年4月8日 优先权日2011年4月8日
发明者何伟, 刘贵旺, 周观根, 王宝胜, 赵鑫, 陈亚春, 陈志军 申请人:浙江东南网架股份有限公司