专利名称：一种生产座便器的专用模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及卫生陶瓷的生产设备技术，更具体涉及一种制造轻质、高强度座便器的模具。
背景技术：
随着社会经济的发展，人们对卫生洁具的结构及外观要求越来越苛刻，近年来轻质、高强度、便于运输和安装的座便器产品很受欢迎，在生产中所占的比例越来越大，传统的座便器生产中，为保证座便器的支撑强度，往往在便盆腔外侧设置密封支撑板，该支撑板沿排水管的径向将便盆腔和排水管道的进口及前段部分封闭在内部，这样的结构虽然具有很好的承重能力，能够保证很高的强度，但是由于其部分结构的是密封在内部的，通风不佳，内外部的干燥程度不一致，必须保证其内部干燥后才能进入下道工序，否则在烧制时会出现变形，所以往往需要很长的干燥时间，延长了生产周期，加大了企业对生产场地的需求，增加其生产成本，并且有时为了保证内部结构干燥增加了干燥时间，会影响外部结构的质量，使其出现裂纹，导致废品率增高，并且生产这类座便器的模具较为复杂，生产效率低下，远不能满足市场需求，而现有的成型设备、模具一般只能使用四板模具，即模具分为上型、下型、和两个侧型，成型精度不够，一些小部件组合容易出现压型不严、部件衔接不吻合的问题，对于整个座便器的稳定性和强度都会有影响，甚至在使用过程中引起开裂，影响正常使用，无法满足轻质、高强度座便器产品的成型需要。
发明内容本实用新型的目的在于提供一种组模、拆模方便，组装后稳定性好、使用寿命长的座便器生产模具，利用该模具生产工作效率高，生产出来的座便器一致性好、重量轻、支撑强度高、易运输安装。为实现上述目的，本实用新型通过以下技术方案实现该专用模具包括顶模、脚模、左侧模、右侧模、芯模、后端模六部分，其中顶模用于控制座便器的上表面成型，顶模形状为矩形平板状，厚度以生产时易操作为准，矩形的宽度和长度分别大于所生产座便器外观尺寸的最长端和最宽处50-100mm，这部分位置用于安放侧模，在顶模的上表面上依据所生产座便器上沿截面形状，通过刻蚀加工出深度10_20mm的凹面，顶模的四个直角处以及预设水箱的位置中部分别设有放浆孔，并在顶模的四周用于安放侧模的位置居中设置预埋连接件，顶模上表面预设便盆腔的位置也设置预埋连接件。脚模用于控制座便器底座以及便盆腔下端干燥空间的成型，脚模为一厚度 80-120mm的平板状构件，前段的宽度为后端宽度的2/3，从前段至后端呈一不规则梯形，脚模与顶模刚好相反，脚模的表面依据座便器底座的外形加工有高度为20-40mm的凸台，四周空出的位置用于卡紧侧模，脚模后端两侧以及其几何中心处分别设有排气孔和浇筑冒左右侧模互为对称，用于控制座便器外壁的成型，下端竖直，上端为了增大便盆腔的空间，向外倾斜，内侧为圆弧面。芯模用于控制便盆腔的成型，由支撑柱，前便盆腔模、左、右便盆腔模、后便盆腔模、便盆腔底模几个构件组成，支撑柱与顶模连接，其他构件分别通过预埋连接件与支撑柱连接。后端模用于控制座便器存水弯和排水管的成型，由外侧的围挡和两块安装在围挡内的成型块构成，两个成型块外表面与围挡贴合，内侧通过垫块分开10-12mm的距离，便于形成存水弯和排水管之间的加强筋。为便于拆模，后便盆腔模可以设为两块，同时将支撑柱与后便盆腔模的接触面设置成斜面。为了减轻座便器的重量以及加速座便器底座内部的干燥，可以在脚模前段设置上表面为圆弧形的立方体构件，并在脚模的前端设置预埋连接件，用于固定该立方体构件。为了加快模具的安装和拆卸速度，提高生产效率，可以将所述预埋连接件设为具备磁性的构件。操作时，先将顶模底面向上置于操作台上，然后将芯模的支撑柱通过预埋连接件固定在顶模上表面的便盆腔位置，再依次将前便盆腔模、左、右便盆腔模、后便盆腔模、便盆腔底模几个构件同支撑柱连接，芯模安装好以后，把左右侧模置于顶模上表面预留的安放位置，然后把组装好的后端模安装到左右侧模之间，两个成型块外表面与围挡贴合，内侧通过垫块分开10-12mm的距离，最后把脚模按照大小对应的原则安放在左右侧模上，脚模上预先加工的凸台卡进左右侧模和后端模形成的空间中，安装完成后，利用箍紧装置从外部将左右侧模、后端模箍紧，通过脚模上的浇筑冒口进行浇筑，待座便器基本凝固成型后，拆掉脚模，将座便器连同左右侧模、后端模等一起翻转180°，置于翻板上，依次序拆除顶模、 侧模、芯模，安装好水箱，待其整体风干后，上釉，入窑烧制即可。本实用新型具有以下有益效果①该模具组装方便，组装后稳定性好；②利用该模具生产可提高工作效率；③利用该模具生产出来的座便器一致性好、方便安装、使用寿命长；④本实用新型所述的专用模具取消了传统模具生产的座便器便盆腔下端的沿排水管径向的支撑板，转而设置面积较小的轴向支撑板来取代，大大减轻了座便器整体的重量；⑤本实用新型通过模具结构的改进，增加了脚模前段表面为圆弧形的立方体构件，并在脚模的前端设置预埋连接件，用于固定该立方体构件，使得座便器排水管道的进口及前段部分直接与外界连通，提高了通风效果，缩短了干燥时间，并且达到了整体同时干燥，较为均勻的效果，避免因为干燥不均勻出现的次品，同时缩短了生产时间，降低了生产成本。说明书附图为使本实用新型更加清楚，
以下结合附图和实施例对本实用新型做进一步详细的说明，其中
图1是本申请所述的顶模结构示意图。图2是本申请所述的脚模结构示意图。[0023]图3是本申请所述的左侧模结构示意图。图4是本申请所述的右侧模结构示意图。图5是本申请所述的芯模结构示意图。图6是本申请所述的后端模结构示意图。图7是本申请所述模具的组合示意图。1-顶模 2-凹面 3-放浆孔 4-水箱的位置 5-预埋连接件 6_脚模 7-凸台 8-排气孔 9-浇筑冒口 10-左侧模 11-右侧模 12-支撑柱 13-前便盆腔模 14-左便盆腔模 15-右便盆腔模 16-后便盆腔模 17-便盆腔底模 18-围挡 19-成型块 20-芯模 21-后端模。
具体实施方式
实施例1如
图1-7所示，本实施例的专用模具包括顶模、脚模、左侧模、右侧模、芯模、后端模六部分，其中顶模用于控制座便器的上表面成型，顶模形状为矩形平板状，厚度以生产时易操作为准，矩形的宽度和长度分别大于所生产座便器外观尺寸的最长端和最宽处100mm， 这部分位置用于安放侧模，在顶模的上表面上依据所生产座便器上沿截面形状，通过刻蚀加工出深度15mm的凹面，顶模的四个直角处以及预设水箱的位置中部分别设有放浆孔，并在顶模的四周用于安放侧模的位置居中设置预埋连接件，顶模上表面预设便盆腔的位置也设置预埋连接件。脚模用于控制座便器底座以及便盆腔下端干燥空间的成型，脚模为一厚度IOOmm 的平板状构件，前段的宽度为后端宽度的2/3，从前段至后端呈一不规则梯形，脚模与顶模刚好相反，脚模的表面依据座便器底座的外形加工有高度为4cm的凸台，四周空出的位置用于卡紧侧模，脚模后端两侧以及其几何中心处分别设有排气孔和浇筑冒口。左右侧模互为对称，用于控制座便器外壁的成型，下端竖直，上端为了增大便盆腔的空间，向外倾斜，内侧为圆弧面。芯模用于控制便盆腔的成型，由支撑柱，前便盆腔模、左、右便盆腔模、后便盆腔模、便盆腔底模几个构件组成，支撑柱与顶模连接，其他构件分别通过预埋连接件与支撑柱连接。后端模用于控制座便器存水弯和排水管的成型，由外侧的围挡和两块安装在围挡内的成型块构成，两个成型块外表面与围挡贴合，内侧通过垫块分开IOmm的距离，便于形成存水弯和排水管之间的加强筋。操作时，先将顶模底面向上置于操作台上，然后将芯模的支撑柱通过预埋连接件固定在顶模上表面的便盆腔位置，再依次将前便盆腔模、左、右便盆腔模、后便盆腔模、便盆腔底模几个构件同支撑柱连接，芯模安装好以后，把左右侧模置于顶模上表面预留的安放位置，然后把组装好的后端模安装到左右侧模之间，两个成型块外表面与围挡贴合，内侧通过垫块分开IOmm的距离，最后把脚模按照大小对应的原则安放在左右侧模上，脚模上预先加工的凸台卡进左右侧模和后端模形成的空间中，安装完成后，利用箍紧装置从外部将左右侧模、后端模箍紧，通过脚模上的浇筑冒口进行浇筑，待座便器基本凝固成型后，拆掉脚模，将座便器连同左右侧模、后端模等一起翻转180°，置于翻板上，依次序拆除顶模、侧模、芯模，安装好水箱，待其整体风干后，上釉，入窑烧制即可。实施例2如
图1-7所示，本实施例的专用模具与实施例1基本一致，所不同的在于本实施例为了减轻座便器的重量以及加速座便器底座内部的干燥，在脚模前段设置上表面为圆弧形的立方体构件，并在脚模的前端设置预埋连接件，用于固定该立方体构件。实施例3如
图1-7所示，本实施例的专用模具与实施例1基本一致，所不同的在于本实施例为了加快模具的安装和拆卸速度，提高生产效率，将所述预埋连接件设为具备磁性的构件。实施例4如
图1-7所示，本实施例的专用模具与实施例1基本一致，所不同的在于本实施例为便于拆模，将后便盆腔模设为两块，同时将支撑柱与后便盆腔模的接触面设置成斜面。
权利要求1.一种生产座便器的专用模具，其特征在于，该专用模具包括顶模(1)、脚模(6)、左侧模(10)、右侧模(11)、芯模(20)、后端模(21)六部分，其中顶模⑴用于控制座便器的上表面成型，顶模(1)形状为矩形平板状，厚度以生产时易操作为准，宽度和长度分别大于所生产座便器外观尺寸的最长端和最宽处50-100mm，用于安放侧模，在顶模的上表面上依据所生产座便器上沿截面形状，通过刻蚀加工出深度10-20mm的凹面O)，顶模(1)的四个直角处以及预设水箱的位置(4)中部分别设有放浆孔(3)，并在顶模(1)的四周用于安放左侧模 (10)和右侧模(11)的位置居中设置预埋连接件(5)，顶模(1)上预设便盆腔的位置处也设置预埋连接件(5);脚模(6)用于控制座便器底座以及便盆腔下端干燥空间的成型，脚模(6)为一厚度 80-120mm的平板状构件，前段的宽度为后端宽度的2/3，从前段至后端呈一不规则梯形，脚模(6)的表面依据座便器底座的外形加工有高度为20-40mm的凸台(7)，四周空出的位置用于卡紧左侧模(10)和右侧模(11)，脚模(6)后端两侧以及其几何中心处分别设有排气孔 (8)和浇筑冒口(9)；左侧模(10)和右侧模(11)互为对称，用于控制座便器外壁的成型，下端为竖直的侧板，上端为了增大便盆腔的空间，侧板外侧向外倾斜，内侧为圆弧面；芯模(20 )用于控制便盆腔的成型，由支撑柱(12 )，前便盆腔模(13)、左便盆腔模(14)、 右便盆腔模(15)、后便盆腔模(16)、便盆腔底模(17 )组成，支撑柱(12 )与顶模(1)连接，前便盆腔模(13)、左便盆腔模(14)、右便盆腔模(15)、后便盆腔模(16)、便盆腔底模(17)分别通过预埋连接件(5)与支撑柱连接；后端模(21)用于控制座便器存水弯和排水管的成型，由外侧的围挡(18)和两块安装在围挡内的成型块(19)构成，两个成型块(19)外表面与围挡(18)贴合，内侧通过垫块分开10-12mm的距离，便于形成存水弯和排水管之间的加强筋。
2.根据权利要求1所述的一种生产座便器的专用模具，其特征在于，后便盆腔模(16) 设为两块，同时将支撑柱(13)与后便盆腔模(16)的接触面设置成斜面。
3.根据权利要求1、2任意一项所述的一种生产座便器的专用模具，其特征在于，在脚模(6)前段设置上表面为圆弧形的立方体构件，并在脚模(6)的前端设置预埋连接件(5)。
4.根据权利要求1、2任意一项所述的一种生产座便器的专用模具，其特征在于，所述预埋连接件(5)为具备磁性的构件。
5.根据权利要求3所述的一种生产座便器的专用模具，其特征在于，所述预埋连接件 (5)为具备磁性的构件。
专利摘要本实用新型公开了一种生产座便器的专用模具,解决现有的成型模具、设备一般只能使用四板模具，成型精度不够，一些小部件组合容易出现压型不严、部件衔接不吻合，座便器的稳定性和强度不够的问题，该专用模具包括顶模、脚模、左侧模、右侧模、芯模、后端模六部分，先将顶模底面向上置于操作台上，然后将芯模的支撑柱通过预埋连接件固定在顶模上表面的便盆腔位置，再依次将前便盆腔模、左、右便盆腔模、后便盆腔模、便盆腔底模几个构件同支撑柱连接，后端模安装到左右侧模之间，两个成型块外表面与围挡贴合，内侧通过垫块分开10-12mm的距离，最后把脚模按照大小对应的原则安放在左右侧模上，通过脚模上的浇筑冒口进行浇筑。
文档编号B28B7/08GK202155941SQ201120197139
公开日2012年3月7日 申请日期2011年6月13日 优先权日2011年6月13日
发明者凌旭东, 李文斌, 赵集祥 申请人:云南盛凌瓷业有限公司