专利名称：一种石材地板的制作方法
技术领域：
本发明涉及地板，特别涉及石材材料制作的地板。
背景技术：
目前随着人们生活水平的提高，室内装修装潢已经成为大势所趋，地板可以提高地面光洁度与美观度，已经成为室内装修不可或缺的部分。现在的地板大部分为木地板，木地板作为传统的地板有其明显的优点，但是也存在容易变形、光亮度不足等缺点，而且人们越来越不能满足地板材料的单一化。于是，不同材料的地板脱颖而出，诸如竹、藤、石材等等，以满足不同用户的个性需求。地板采用石材、陶瓷及微晶玻璃等石材材料进行打磨抛光，然后加工成地板，其美观大方，光亮清凉，适合比较高档的会所与家庭，得到追求高品质生活人士的青睐。但是目前的石材、陶瓷及微晶玻璃等石材材料地板硬度非常高，又比较脆，难于进行复杂的机加工，无法进行开槽等工艺，所以石材等石材地板的地面铺装只能采用水泥砂浆或胶水等辅材与地面粘接。采用水泥浆进行地板组块粘接时，各地板组块之间 会留有一条水泥砂浆线缝，水泥砂浆线缝与石材的外表特征形成巨大的反差，严重影响石材的高雅、美丽、润泽、细腻及浑然一体的铺装效果。采用胶水粘接地板组块时，不但成本高，而且会产生环境污染，与高品位人士的高环保居所追求南辕北辙。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明的目的为提供一种铺装时无需泥浆、胶水等辅材且结构简单、铺装方便、铺装效果达到浑然一体的石材材料的地板。为实现上述目的，本发明的技术方案如下一种石材地板，包括多块地板组块,所述多块地板组块均为石材材料，所述多块地板组块能够通过拼接形成所述石材地板。进一步，所述石材包括天然石与人造石，所述地板组块的材质为天然红山玉石或
人造红山玉石。进一步，所述地板组块包括四个侧面，其中每两相对的侧面上分别设置有凸出部与凹入部，所述凸出部与凹入部的位置相互对应或交错，形状尺寸相互配合。进一步，所述凸出部为一凸块，所述凹入部为一凹槽，所述凹槽的尺寸等于或大于所述凸块的尺寸。进一步，所述凹入部的尺寸小于所述凸出部尺寸的105%。本发明的有益效果在于，本发明采用拼接方式使得地板各地板组块连接形成地板铺装，无需采用泥浆、胶水等辅材，使得地板整体效果浑然一体，地板更加紧凑、高雅、环保、浑然一体，档次大大提高，而且该结构简单，组装十分方便。
下面结合附图对本发明作进一步详细说明
图I为本发明的石材地板铺装结构示意图；图2为本发明的石材地板另一种铺装结构示意图；图3为本发明的地板组块的主视结构示意图；图4为本发明的地板组块的左视结构示意图；图5为本发明的地板组块的俯视结构示意图；图6为本发明的地板组块方便加工的实施例的结构示意
图7为图6中沿A-A线的剖视结构示意图；图8为本发明的打磨定厚设备剖视结构示意图；图9为本发明的打磨定厚设备打磨板材结构示意图；图10为本发明的自动切削设备结构示意图；图11为本发明的自动切削设备中第一变向输送装置与第二变向输送装置结构示意图；图12为本发明的自动切削设备中切削定厚板材的结构示意图。
具体实施例方式体现本发明特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及附图在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。如图I与图2所示，本发明提供了一种石材地板1，该石材地板I与传统的木地板等不同，具有相当高的硬度，可达到莫氏硬度7. 0以上，该石材地板I与传统木地板等相比具有硬度高、不易变形，使用寿命长，视觉效果独特等优点，因此具有广阔的发展前景。该石材地板I选用的石材从其成因上分主要包括天然石与人造石两种，天然石主要包括水晶石(玉石)、大理石及花岗岩等可塑性较高的品种，天然石的特点是自然、和谐，除具有较高的使用价值外，还具有很高的艺术品位。人造石可仿制成相应的天然石，其优点是均质且可根据需要制作出各种颜色、形状。其中，仿天然红山玉石的人造石，不但具有红山玉石本身的各种优点，而且色泽均匀、形态多样。不论是天然的红山玉石还是人造的红山玉石，均具有高雅、美丽、润泽、细腻等优点，非常适合品位高雅的会所与居所的装饰需求。作为地板使用，红山玉石具有韧性好、表面光洁度高、可加工性能好、抗污性好等优点，十分适合会所与家居使用，不但整洁美观而且便于打理。目前的石材地板由于可加工性很差，因此多采用粘接的方式固定。粘接主要包括采用水泥浆和胶水两种材料，水泥浆会形成水泥缝线，影响美观，而胶水不但会影响美观，而且环保性能很差，与目前人们追求低污染的目标南辕北辙，因此粘接的方式会大大降低石材地板的品位与档次。本发明中，石材地板I包括多块地板组块10，每一地板组块10为一独立单元，通过各地板组块10相互组合，形成不同形态的石材地板I。其中，多块地板组块10均采用同一材料，即为石材、陶瓷或微晶玻璃等，而且多块地板组块10相互之间是通过拼接方式形成石材地板I的。每一地板组块10的结构如图3-图5所示，均为较薄的片体，包括两个面，即正面与反面，正面为用于装饰的面，另一面为反面。每一地板组块10包括四个侧面101、102、103、104，其中，每两相对的侧面101与103、102与104中一个侧面101、102上设置有凹入部12，另一个侧面103、104上设置有凸出部11。凸出部11是设置在地板组块10侧面上的凸块，且厚度小于地板组块10整体厚度，长度可与地板组块10相应侧面103或104的长度相等，也可小于地板组块10相应侧面103或104的长度。凹入部12是设置在与凸出部11对应侧面上的凹槽，长度、厚度及宽度均等于或略大于凸出部11的相应尺寸(凹入部11尺寸不超过凸出部12尺寸的105%)，以便拼接时将该凸出部11插入到该凹入部12中，并牢固可靠，且不会崩裂，形成地板组块10之间的快速卡接固定。另外，如图7所示，凸出部11与凹入部12均为长方形，配合的角部上分别加工有圆角R'与R，避免凸出部11与凹入部12配合时相互划伤。为方便加工，通常凸出部11与凹入部12均为与相应侧面通长的结构，结构如图6所示。为使得产品多样化，拼接地板组块10时，凸出部11与凹入部12可以是相互对应的，也可以是相互交错的，以方便拼接成如图I与如图2所示等多种不同形状的地板。本发明中的石材地板I也可作为一种装饰镶嵌在其他材料的地板中形成一种镶接地板。本发明的镶接地板中石材地板I作为整体地板的一部分，可与镶接地板其他部分 组合达到不同的视觉效果，适应不同用户的个性化需求，如木石传说等。本发明的镶接地板与现有的镶接地板不同，不同材料的地板之间是采用拼接结构相结合的，相同材料的地板之间也采用拼接结构进行铺装，无需采用其他辅材(如水泥浆、胶水等)。进行镶嵌时石材地板I各地板组块10的结构如前所述，相应的被镶嵌的其他材料的地板(如木地板等)也可由多块其他地板组块组成，其结构与石材地板I的地板组块10结构相同、尺寸相配，以方便配合。由于石材地板I (尤其是玉石地板)采用拼接结构与其他材料的地板(如木地板)相互拼接镶嵌，无需采用胶粘等方式，既环保又美观，与传统的采用胶粘方式进行组合镶嵌的地板相比，本发明的镶接地板更加浑然一体，突显了档次和品位。进行拼接的本发明石材地板I还可作为装饰物的一部分，镶嵌在墙体、壁挂等物体上，形成特别的装饰。由于本发明石材地板I (尤其是玉石地板)无需采用其他辅材(如胶水和水泥浆)，使得该石材地板I作为装饰物干净、清新，与传统的玉石装饰相比品位档次有极大提闻。另外，本发明中各地板组块10除可采用相同石材材料外，也可采用不同的石材材料，两种或多种不同石材材料的组块相互之间拼接，最终形成不同材料、不同观感的拼接地板，如黑色玉石与白色玉石相互拼接的地板。本发明的拼接地板中各地板组块10之间均采用上述的结构相互卡接固定(即采用凸出部11与凹入部12相互配合的方式)，无需采用胶水或水泥浆等材料，既环保又美观，可以说本发明的拼接地板是地板生产的一大突破。不论采用石材地板I (尤其是玉石地板)对主体地板进行镶嵌，还是石材地板I与其他材质地板进行拼接，都采用如上所述的卡接固定方式。其镶嵌与拼接的地板材料除常见的木材外，还可包括建筑用非金属墙砖、非金属耐火建筑材料、非金属建筑材料、建筑玻璃、树脂类制品、非金属地板砖、水磨石、非绝缘用、非纺织用玻璃纤维、瓷、赤陶或玻璃(钢化玻璃)、橡胶地板、PVC铺装材料、亚麻铺装材料等等。采用石材进行镶嵌的地板，其镶接和拼接方法如下先生产石材地板的各地板组块10，其形状可以根据设定需要制作，但需要具有如上所述的凸出部11与凹入部12，以便各地板组块10之间相互形成卡接固定，整体上拼接而成；再将已拼接好的石材地板拼接或镶嵌到其他地板或装饰物中，以形成整体结构。本发明的石材地板I由于具有很高的硬度，如上所述可到达莫氏硬度7. 0以上，因此需使用特殊的方法制作成型，下面将以石材地板的制作方法为例进行描述，但该方法并不限于生产石材地板，也可以应用于陶瓷、微晶玻璃等其他硬度较高的材料的地板生产。由于石材地板是由多块地板组块10相互拼接而成，因此本发明的石材地板的制作方法，实际上就是地板组块10的制作方法，具体包括以下步骤( I)将石材加工成板材；(2)对板材进行打磨，使板材具有一定厚度和精度，成为定厚板材；
(3)将定厚板材加工出相应的拼接结构，成为地板组块。步骤(I)中，包括天然石板材加工与人造石板材加工两种。天然石需要通过切割成型、表面打磨抛光等工艺制作而成板材。人造石通常根据需要，将各种不同成分的粉末混合熔炼，并相应添加色剂、凝固剂等，以制作出合乎需要的各种颜色、形态的人造石，然后再通过切割成型、表面打磨抛光等工艺制作成不同规格的板材。不论天然石板材的加工还是人造石板材的加工均属于板材的粗加工，此时板材的形状精度、表面精度均较差，还需进一步加工才能投入使用。步骤(2)中，先对该板材的一面进行抛光处理，使其成为基准面，再采用打磨定厚设备对板材的另一面进行反复打磨，使得加工后的板材具有一定厚度和精度，成为定厚板材。打磨定厚设备结构如图8与图9所示，包括支架21、动力装置22、打磨装置23、传输装置24及冲刷装置25。图9中空心箭头的方向为金刚石砂带233的运动方向，实心箭头为传输装置24的传输方向。支架21为一架体，固定安装在地面上，用以支撑动力装置22、打磨装置23、传输装置24及冲刷装置25。动力装置22包括电机221与皮带减速器222，安装在支架21上，位于支架21的上部，并传动连接打磨装置23。打磨装置23包括有两相对设置的橡胶滚轮231、232，该两橡胶滚轮231、232上下垂直设置，上部橡胶滚轮231通过一气缸234位置可以移动地安装在支架21上，下部橡胶滚轮232两端可转动地安装在支架21两侧，上部橡胶滚轮231直径小于下部橡胶滚轮232直径，下部橡胶滚轮232与皮带减速器222传动连接，为驱动轮，上部橡胶滚轮231为从动轮，两橡胶滚轮231、232的表面硬度都可达到90邵尔。在两橡胶滚轮231、232的表面套装一金刚石砂带233，金刚石砂带233在两橡胶滚轮231、232驱动下转动(其动作类似于皮带)，在转动的同时可对在其下部通过的板材10进行打磨。气缸234的设立，便于在两橡胶滚轮231、232上套装金刚石砂带233，并可方便有效地张紧金刚石砂带233。传输装置24的主体为一输送带241，该输送带241下部固定安装在支架21上，位于打磨装置23的下方，输送带241上部外表面与金刚石砂带233最下端之间形成一打磨间隙20。在输送带241外表面上均匀布置有摩擦块242，以加大输送板材10时输送带241与板材10之间的摩擦力。输送带241下部安装一水槽243，以收集与导引冲刷装置25喷射的水。冲刷装置25包括水泵、水管与喷头，喷头安装在支架21上，位于打磨间隙20的上方及前方(以板材10进给方向为参考，板材10进入方向为前方，出去方向为后方)，冲刷的方向为正对处于打磨间隙20内的板材10。为节约成本，且提高冲刷效果，冲刷装置中采用的介质为水。在对板材10进行打磨时，下部橡胶滚轮232在电机221通过皮带减速器222的驱动下转动，从而带动金刚石砂带233及上部橡胶滚轮231转动。将需要打磨的板材10放置在输送带241上，在输送带241的传输下通过打磨间隙20，在通过打磨间隙20的同时，金刚石砂带233对该板材10的上表面进行打磨，板材10与输送带241上的摩擦块242之间的摩擦力可以克服金刚石砂带233打磨板材10时产生的阻力，以保证板材10输送的正常进行。另外，打磨产生的粉末通过水冲走，避免粘结在金刚石砂带233表面，影响其打磨性能，通过水的冲刷还能使得打磨后的板材10更加清洁。由于金刚石砂带233每次打磨厚度的限制，板材10的打磨很难一次达到设定的厚度，因此板材10经常需要多次打磨才能满足定厚要求，这就需要对板材10进行反复打磨，每次打磨时打磨间隙20需要进行重新调整，以满足板材10不同打磨工序的要求。板材10的反复打磨、打磨间隙20的调整可以通过人工手动操作完成，也可根据需要采用自动控制，如输送带241可采用循环结构，板材10厚度可通过传感器进行检测等。另外，由于采用 冲刷装置25，相应的设备中各零部件需具有防水功能，如采用不锈钢材料制作等，另外下部橡胶滚轮232与上部橡胶滚轮231还需选用无轴承防水轴削，而不采用带有滚动轴承的滚轮。石材地板的制作方法的步骤(3)中又包括如下步骤(3. I)将定厚板材输送到位；(3. 2)对定厚板材中的一对侧面进行加工，以在该一对侧面上形成符合要求的相应的凸出部与凹入部；(3. 3)对定厚板材中另一对侧面进行加工，以在该另一对侧面上形成符合要求的相应的凸出部与凹入部，成为地板组块。其中，步骤(3. 2)与步骤(3. 3)中均包括开槽、端面磨平与修角三个工艺过程，即先加工出如图7所示的凸块(凸出部11)与凹槽(凹入部12)，然后再磨削相应的端面P'与P，并修磨凸块(凸出部11)与凹槽(凹入部12)的圆角R'与R。在步骤(3)中使用的设备为自动切削设备3，自动切削设备3的结构如图10所示，包括材料投入装置31、第一输送装置32、第一变向输送装置33、第二输送装置34、第一切削装置35、第二变向输送装置36、第三输送装置37、第二切削装置38及出料装置39。图中箭头所示方向为定厚板材10 (最终加工成型为地板组块)在切削加工过程中的行进方向。材料投入装置31设置在自动切削设备3的入口，包括定位结构及导轮，以对放入的定厚板材10定位正确后导入第一输送装置32。另外，材料投入装置31也可根据需要设置升降平台与分料机构，以方便接收定厚板材10，并自动分送堆叠的定厚板材10。如图12所示，第一输送装置32、第二输送装置34及第三输送装置37均包括支座307、滚轮309、电机308与输送皮带304。其中，支座307固定安装在地面上，用于支撑滚轮309、输送皮带304与电机308 ;滚轮309安装在支架307上部，数量为多个，包括动力轮与张紧轮，动力轮通过电机308驱动；电机308安装在支架307上部的一侧，用于驱动其中一滚轮309 ;输送皮带304套装在各滚轮309上，在滚轮309驱动下循环动作，以对放置在其上表面的定厚板材10进行输送。另外，在滚轮309下部安装一水槽305，以收集与导引冷却液。第一输送装置32位于材料投入装置31出口与第一变向输送装置33入口之间；第二输送装置34位于第一变向输送装置33出口与第二变向输送装置36入口之间；第三输送装置37位于第二变向输送装置36出口与出料装置39之间，第一输送装置32、第二输送装置34及第三输送装置37的输送面在同一高度上。第一变向输送装置33与第二变向输送装置36均将定厚板材10的输送方向旋转90度，在本发明中如图11所示，采用双滚道交叉的方式进行变向，当然也可采用轨道变向 等其他方式进行变向。双滚道交叉变向的结构包括两层可交叉的滚道，两层滚道可上下升降，从而使得其中一个滚道位于定厚板材的输送面，两层滚道滚动传输方向相互垂直，各自与相接的输送装置输送方向相同。第一变向输送装置33位于第一输送装置32出口与第二输送装置34 A 口之间，第二变向输送装置36位于第二输送装置34出口与第三输送装置37入口之间。如图12所示，第一切削装置35与第二切削装置38均包括座体300、驱动机构、组合刀具4及冷却机构303。座体300固定安装在地面上，并位于相应的输送装置34、37上(第一切削装置35位于第二输送装置34中部，第二切削装置38位于第三输送装置37中部)。驱动机构安装在座体300上，包括电机301与减速器302，电机301可采用伺服电机，伺服电机通过减速器302传动连接组合刀具4。冷却机构303安装在座体300上，向组合刀具4切削定厚板材10的位置上喷射冷却液，该冷却液可为水。组合刀具4包括多个刀具总成40，分别安装在座体300的两侧(当然，也可根据需要安装在座体300的单侧，此时定厚板材10需增加相应工序)，以对第一输送装置34或第二输送装置37上的定厚板材10的两个侧面进行加工。如图13所示，每一侧的刀具40总成数量均为六个(有时也可为七个)，按照前后顺序排列，以依次对通过的定厚板材10进行开槽(开槽需要5-6道工序)、端面磨平与修角(端面磨平与修角可在一个工序中完成)。每个刀具总成40均包括刀轴401与刀头402，刀轴401 —端安装在伺服电机301的减速器302输出轴上，另一端根据需要安装一个、两个或三个刀头402。刀头402均采用平面铣刀，在刀轴401带动下进行转动，以对定厚板材10进行切削加工。分别位于座体300两侧的刀具总成40分别切削定厚板材10以成型地板组块10的凸出部11与凹入部12。用于加工成型凸出部11的一侧刀具总成40数量为6个，第一到第四个刀具总成40用于依次进给粗加工切削凸出部11的两侧槽，第五个刀具总成40用于精加工切削凸出部11的两侧槽，第六个刀具总成40对凸出部11的端面P'及其两圆角R'进行修磨，第一到第五个刀具总成40上每个刀轴401上安装两把刀头402，以分别对凸出部11的两侧槽进行切削，第六个刀具总成40的刀轴401上安装三把刀头402，以分别对端面P'及其两圆角R'进行修磨。用于加工成型凹入部12的一侧刀具总成40数量也为6个，第一到第四个刀具总成40用于依次进给粗加工切削凹入部12的凹槽，第五个刀具总成40用于精加工切削凹入部12的凹槽，第六个刀具总成40对凹入部12凹槽两侧端面P及凹槽入口的圆角R进行修磨，第一到第四个刀具总成40上每个刀轴401上安装一把刀头402，以分别对凹入部12的凹槽进行粗加工切削，第五个刀具总成40的刀轴401上安装两把刀头402，对凹入部12的凹槽进行精加工切削，第六个刀具总成40的刀轴401上安装两把刀头402，以分别对凹入部12的凹槽两侧端面及凹槽入口圆角进行修磨，该两把刀头中每把刀头均集成了修磨端面及一个圆角的功能。由于石材地板I硬度高、脆性大，容易崩裂，所以对用于加工石材地板I的地板组块10的刀头402的材质有特殊要求。在进行多次试验后，本发明中刀头402采用具有特殊配方的石材合金刀具。石材合金刀具主要包括H类、K类、M类、N类、P类与S类6类刀具，本发明中较为适用的包括K类、M类及P类三类刀具，尤其是国标为YG6 (ISO标准K15、K20 )的刀具，具有坚硬、耐磨、锋利及抗脆性等综合的特点，特别适合切割玉石。在加工凸出部11与凹入部12时，根据需要分为粗加工(包括开槽的前四道工序)和进修(包括开槽的最后一道工序及端面磨平与修角工序)两部分工艺过程，上述工艺过程中刀头402的角度需根据不同工艺过程调整，粗加工时由于要切除多的切屑，此时刀头402前角为8-12度，切削倾角为10-18度，以增大切削力，进修时刀头402前角为15度，以减小变形。该刀头402选用的刀具适合加工石材地板1，尤其适合加工石材地板，而且可宜于加工石材(不限于地板)。另外，由于第一切削装置35与第二切削装置38中组合刀具4对定厚板材10进行切削加工时形成很大的切削阻力，因此第二输送装置34与第三输送装置37在输送定厚板材10通过第一切削装置35与第二切削装置38的过程中需配合设置一气动压板306。该 气动压板306位于第二输送装置34 (或第三输送装置37)的上方，并压靠定厚板材10的上面，输送皮带304下部对应该气动压板306的位置上密集设置滚轮309，与该气动压板306一起将定厚板材10夹靠在输送皮带304上，并由输送皮带304输送前进。该气动压板306采用耐磨的陶瓷材料，以提高其使用寿命。在步骤(3)中，先将定厚板材10从材料投入装置31投入到自动切削设备3中，材料投入装置31将该定厚板材10输送到第一输送装置32，第一输送装置32再将该定厚板材10输送到第一变向输送装置33上,第一变向输送装置33将定厚板材10输送方向旋转90度后输送到第二输送装置34，定厚板材10在第二输送装置34上输送时，通过第一切削装置35，第一切削装置35通过两侧分布的各六个刀具总成40分别对定厚板材10的两相对侧面进行切削，最终在其两侧面上分别成型凸出部11与凹入部12，完成对定厚板材10的第一次切削后，第二输送装置34将定厚板材10输送到第二变向输送装置36上，第二变向输送装置36将定厚板材10输送方向旋转90度后输送到第三输送装置37，定厚板材10在第三输送装置输送37时，通过第二切削装置38，第二切削装置38通过两侧分布的各六个刀具总成40分别对定厚板材10的另两相对侧面进行切削，最终在其另两侧面上分别成型凸出部11与凹入部12，完成对定厚板材10的第二次切削后，形成合乎要求的地板组块10，第三输送装置37将该地板组块10输送到出料装置39，地板组块10可在出料装置39上完成堆叠。在第一切削装置35与第二切削装置38对定厚板材10进行切削加工时，采用水冷对定厚板材10及刀头402进行冷却，可降温、防尘，但是电机301等动力装置需放置在定厚板材10切削位置的上方，重要零部件采用不锈钢材料加工制作。本发明的石材地板的制作方法，还包括以下步骤(4)清洗地板组块10 ；( 5 )对清洗后的地板组块10进行质量检验；(6)将合格的地板组块10登记入库。
通过以上所有步骤，可制作出合格的地板组块10，也就是制作了合格的石材地板1(包括石材地板)，该石材地板I的地板组块10通过拼接形成使用状态的石材地板，不同材质的石材地板I的地板组块10相互拼接形成拼接石材地板，石材地板I的地板组块10通过与其他不同材料的地板组块进行拼接，形成镶接地板，石材地板I的地板组块10镶嵌在不同材料的装饰物中，形成镶嵌装饰。本发明的技术方案已由优选实施例揭示如上。本领域技术人员应当意识到在不脱离本发明所附的权利要求所揭示的本发明的范围和精神的情况下所作的更动与润饰，均属 本发明的权利要求的保护范围之内。
权利要求
1.一种石材地板，包括多块地板组块，所述多块地板组块均为石材材料,其特征在于，所述多块地板组块能够通过拼接形成所述石材地板。
2.如权利要求I所述的石材地板，其特征在于，所述石材包括天然石与人造石，所述地板组块的材质为天然红山玉石或人造红山玉石。
3.如权利要求2所述的石材地板，其特征在于，所述地板组块包括四个侧面，其中每两相对的侧面上分别设置有凸出部与凹入部，所述凸出部与凹入部的位置相互对应或交错，形状尺寸相互配合。
4.如权利要求3所述的石材地板，其特征在于，所述凸出部为一凸块，所述凹入部为一凹槽，所述凹槽的尺寸等于或大于所述凸块的尺寸。
5.如权利要求4所述的石材地板，其特征在于，所述凹入部的尺寸小于所述凸出部尺寸的105%。
全文摘要
本发明公开了一种石材地板，包括多块地板组块，所述多块地板组块均为石材，所述多块地板组块能够通过拼接形成所述石材地板。本发明采用拼接方式使得地板各地板组块连接形成地板铺装，无需采用泥浆、胶水等辅材，使得地板整体效果浑然一体，地板更加紧凑、高雅、环保、浑然一体，档次大大提高，而且该结构简单，组装十分方便。
文档编号E04F15/08GK102767275SQ20121025869
公开日2012年11月7日 申请日期2012年7月24日 优先权日2012年7月11日
发明者刘 文 申请人:北京珠峰天宫玉石科技发展有限公司