一种铁丝铰联模块墙的制作方法

本实用新型属于装饰安装领域，具体来说，涉及一种铁丝铰联模块墙。

背景技术：

现有装修领域中，室内墙面的装置主流工艺是用瓷砖或者石膏板贴合到墙面上，施工操作费时费力，材料和人工成本比较高，且装饰效果的种类受瓷砖的限制，不能进行深度发挥。同时，瓷砖或者石膏板连接在墙体上后，不易拆卸。一旦完工，返工或更改装修方案非常复杂，返工和更改成本很高。目前市场上出现的模块墙多为整体式。在模块墙的背面设有多个固定连接件，与墙体上的定位件通过螺栓或螺钉、卡接式固定连接。这样安装效率低，承重效果不好，且安装后不易拆卸。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种铁丝铰联模块墙，可以实现快速安装模块墙，且降低生产成本。

为达到上述目的，本实用新型实施例采用一种铁丝铰联模块墙，包括n个子模块，以及一个固定单元；n个子模块相互拼装成模块墙本体；模块墙本体的背面设有m对上下布设的连接件；固定单元穿过连接件将模块墙本体连接在墙体上；n为大于等于6的偶数，m为2—6的整数。

作为优选例，所述的每个子模块的背面四周为凸台，中部形成凹槽；每个子模块的凸台与周边相邻的子模块的凸台相对布设，且相对的两个凸台之间可拆卸连接。

作为优选例，所述相对的两个凸台之间通过螺栓连接。

作为优选例，所述m等于2，四个连接件分别位于模块墙本体四个角的子模块的凹槽中。

作为优选例，所述的固定单元包括定位件、限位块、铁丝和栓杆，定位件和栓杆分别固定在墙体中，且定位件和连接件一一对应设置；连接件位于定位件上方；铁丝的一端与限位块固定连接，铁丝的另一端穿过连接件和定位件，并固定在栓杆上；铁丝呈U形或S形布设。

作为优选例，所述的连接件靠近墙体的一侧的上部为倾斜面；定位件远离墙体的一侧的下部为倾斜面。

与现有技术相比，本实用新型实施例具有以下有益效果：本实用新型实施例的铁丝铰联模块墙，可以实现快速安装模块墙，且降低生产成本；同时，拆卸便利，利于更换装置面板，还可以满足室内需求的墙面承重作用。本实施例的模块墙包括n个子模块，以及一个固定单元。子模块可以相互拼装组成模块墙本体。工厂只需要制作子模块，在现场拼装成模块墙本体。这样可以根据墙体大小来拼装模块墙本体，降低了成本。同时，采用铁丝，通过牵引铁丝，使得位于模块墙本体上的连接件搭接在位于墙体上的定位件上，从而实现模块墙的安装。这个过程仅需几秒钟即可完成。在拆卸时，仅需要解开位于栓杆上的铁丝即可将模块墙本体从墙体上取下。拆卸过程也仅需几秒钟即可完成。本安装方法大大提高了安装效率。拆卸后的铁丝和子模块可重复利用，节约安装成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例模块墙的侧视图；

图2是本实用新型实施例模块墙中一连接件和一定位件的安装示意图。

图中有：子模块1、连接件2、定位件3、限位块4、铁丝5、栓杆6、墙体7。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型实施例的技术方案进行详细的说明。

如图1所述，本实用新型实施例的一种铁丝铰联模块墙，包括n个子模块1，以及一个固定单元。n个子模块1相互拼装成模块墙本体；模块墙本体的背面设有m对上下布设的连接件2；固定单元穿过连接件2将模块墙本体连接在墙体上；n为大于等于6的偶数，m为2—6的整数。

上述子模块1可以采用各种装饰材料支撑，如木材、钣金，优选塑料。塑料的重量轻，便于运输、搬运以及后续的安装。

上述实施例的模块墙包括n个子模块1。n个子模块1可以运到安装现场进行拼装，组成模块墙本体。这样就不需要在工厂制作整体式模块墙本体，不利于运输。同时，现有技术中，通常需要定制模块墙本体，在工厂生产后，直接在室内安装。而本实施例不需要定制，在安装现场，可以根据墙面大小，拼装子模块1，使得拼装的模块墙本体符合墙体7大小要求即可。

为了使拼装的模块墙本体外表面平整，子模块1之间没有缝隙，不会藏污纳垢，易清洁，作为优选方案，所述的每个子模块1的背面四周为凸台，中部形成凹槽；每个子模块1的凸台与周边相邻的子模块1的凸台相对布设，且相对的两个凸台之间可拆卸连接。在现场拼装模块墙本体时，将相邻的子模块1的凸台之间用螺栓或者螺钉连接，使得子模块1之间可以拆卸。优选选用，采用卡扣连接。这样可以提高子模块1之间的拼装和拆卸效率。同时，子模块1之间的连接位置位于子模块1的背面，即靠近墙体7的一面。因此，子模块1的正面不会受到影响，相邻子模块1之间不易产生缝隙。

作为优选例，所述的所述m等于2，四个连接件2分别位于模块墙本体四个角的子模块1的凹槽中。连接件2上设有上下贯通的通孔。

作为优选例，所述的固定单元包括定位件3、限位块4、铁丝5和栓杆6，定位件3和栓杆6分别固定在墙体7中，且定位件3和连接件2一一对应设置；连接件2位于定位件3上方；铁丝5的一端与限位块4固定连接，铁丝5的另一端穿过位于连接件2和定位件3，并固定在栓杆6上。定位件3中设有上下贯通的通孔。铁丝5呈U形或S形布设。

该优选例中，固定单元没有采用常规的螺栓或者螺钉，而是采用铁丝5进行串接。限位块4的尺寸大于连接件2上的通孔尺寸。限位块4可以呈长方形。限位块4的长度大于连接件2的通孔孔径。铁丝5的直径略小于连接件2上的通孔直径。通过采用本优选例的固定单元，大大提高了安装效率。通常只需要一个人，十秒钟左右即可安装完成。而拆卸更为方便，只要将铁丝5从栓杆6上解下，将限位块4和铁丝5从定位件3和连接件2中取出即可，只需要五秒钟左右。而采用现有技术中螺栓连接，拆卸一个螺栓都需要数分钟时间，尤其螺栓安装在模块墙的背面，不易拆卸。而本优选例，即使固定单元安装在模块墙的背面，也不影响其拆卸。

另外，本优选例中，固定单元采用铁丝5进行连接，可以提高模块墙的承重力。由于模块墙的表面可能会悬挂电视、壁画等物品，所以需要模块墙具有一定的承重力。当采用铁丝5进行连接时，铁丝5的承载力较大，且连接稳固，有利于对附有载荷的模块墙的连接。而当模块墙采用常规的扣接方式，卡扣容易脱落，不利于附有载荷的模块墙的固定。

作为优选例，如图2所示，所述的连接件2靠近墙体7的一侧的上部为倾斜面；定位件3远离墙体7的一侧的下部为倾斜面。在安装时，拼装后的模块墙本体竖立在地面上。此时，连接件2位于定位件3下方。由于固定安装后，连接件2位于定位件3上方，所以在安装过程中，连接件2需要移动到定位件3上方，并搭接在定位件3上。将连接件2靠近墙体7的一侧的上部为倾斜面，并将定位件3远离墙体7的一侧的下部为倾斜面，使得连接件2向上移动的过程中，与定位件3不会产生位置干涉。连接件2上的倾斜面和定位件3 上的倾斜面具有导向作用，使得连接件2在铁丝5的作用下，能够顺利沿着铁丝5位移到定位件3上方。

以设置三列定位件为例，说明上述实施例的模块墙的安装方法。该方法包括以下步骤：

将铁丝5的一端连接在限位块4上，然后将铁丝5的另一端穿过位于模块墙本体背面的第一列连接件和定位件：先将铁丝5的另一端穿过位于上方的连接件2的通孔，再穿过与所述连接件2对应的位于墙体7的定位件3的通孔，然后穿过位于下方的连接件2的通孔，随后穿过与所述连接件2对应的位于墙体7的定位件3；

然后将铁丝5绕到第二列的连接件和定位件：先穿过位于下方的定位件3的通孔，再穿过与所述定位件3对应的位于模块墙本体背面的连接件2，然后穿过位于上方的定位件3的通孔，再穿过与所述定位件3对应的位于模块墙本体背面的连接件2；

接着将铁丝5绕到第三列的连接件和定位件：先将铁丝5的另一端穿过位于上方的连接件2的通孔，再穿过与所述连接件2对应的位于墙体7的定位件3的通孔，然后穿过位于下方的连接件2的通孔，随后穿过与所述连接件2对应的位于墙体7的定位件3；

最后通过牵引铁丝5，使连接件2搭接在定位件3上，将铁丝5另一端固定连接在栓杆6上。

铁丝5另一端固定连接在栓杆6上，可以采用缠绕方式或者采用焊接方式。当采用缠绕方式，有利于铁丝5的拆卸。当采用焊接方式，有利于提高铁丝5连接的稳固性。

在上述安装过程中，设置了六个连接件2、六个定位件3，一个限位块4、一根铁丝5和一个栓杆6。定位件3和栓杆6固定在墙体7上。连接件2固定在子模块1上。墙体7上的四个定位件3分别于连接件2一一对应设置。上述安装方案操作简单，大大提高了安装效率。该安装方法中，只要将铁丝5穿过连接件2和定位件3，然后牵引铁丝5，使得连接件2位于定位件3上，且连接件2的通孔和定位件3的通孔相通，最后将铁丝5连接在栓杆6上即可。此时，穿过定位件3和连接件2的铁丝5 的用量最小，铁丝5处于紧绷状态。整个安装过程只需要一人会费数秒时间即可完成。

在上述安装固定模块墙本体之前，在安装现场对子模块1进行拼装。将相邻的子模块1的凸台之间可拆卸连接。优选选用，采用卡扣连接。这样可以提高子模块1之间的拼装和拆卸效率。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本领域的技术人员应该了解，本实用新型不受上述具体实施例的限制，上述具体实施例和说明书中的描述只是为了进一步说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护的范围由权利要求书及其等效物界定。