一种锯齿型幕墙系统的制作方法

本实用新型属于建筑幕墙技术领域，特别是一种锯齿型幕墙系统。

背景技术：

近年来，随着建筑行业快速发展，建筑设计日益多样化。建筑幕墙凭借轻质、高强、高通透、节能环保等优势备受青睐。然而，当前的幕墙一般为平面型幕墙，结构形式单一，外观千篇一律，已经不能满足设计师的要求。而传统的单元式幕墙系统要想实现锯齿型外观效果，必须将每一个锯齿单元式幕墙做成一个整体，如果锯齿的外突距离相对水平方向较大，其加工难度大、远途运输成本高、现场安装难度大。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种锯齿型幕墙系统，其可以降低加工难度、远途运输成本和现场安装难度。

为实现上述目的，本实用新型采取以下技术方案：

一种锯齿型幕墙系统，它包括若干幕墙单元，各幕墙单元包括两个侧方板块和位于两个侧方板块之间的平面板块；

各侧方板块包括与建筑主体固定的第一立柱，该第一立柱设有向外延伸的幕墙板，该幕墙板外端设有第二立柱；该第一立柱远离该平面板块的一侧设有开口向外的第一U型槽口，该第一U型槽口内设有水平的第一螺栓；该第二立柱靠近该平面板块的一侧设有开口向外的第二U型槽口，该第二U型槽口内设有水平的第二螺栓；

该平面板块包括两侧的第三立柱和第四立柱，该第三立柱和第四立柱之间设有玻璃板；该第三立柱外侧设有向内延伸的第一挂钩，挂接在该第二螺栓上；该第四立柱外侧设有向内延伸的第二挂钩，挂接在该第一螺栓上。

进一步的，所述幕墙单元的顶部和底部均设有三角形的挡板。

进一步的，所述幕墙板和挡板均为铝板。

进一步的，所述幕墙板外侧设有间隔设置的格栅。

进一步的，所述第一立柱和第二立柱设有插接腔，对应的插接腔内设有竖向的插芯。

进一步的，所述第一螺栓、第二螺栓竖向设有四个，所述第一挂钩、第二挂钩也竖向设有四个。

进一步的，所述幕墙板上下两侧设有能够相互插接的第一横梁和第二横梁，相互插接的第一横梁和第二横梁之间设有第一排水通道；所述玻璃板上下两侧设有能够相互插接的第三横梁和第四横梁，相互插接的第三横梁和第四横梁之间设有第二排水通道。积水沿着图中水滴箭头方向流出。

本实用新型的有益效果是：本实用新型锯齿型幕墙系统，其可以降低加工难度、远途运输成本和现场安装难度。

附图说明

图1是本实用新型的横剖示意图。

图2是图1中侧方板块处的放大示意图。

图3是本实用新型的纵剖示意图。

图4是本实用新型的立体分解示意图。

图5是本实用新型的侧方板块的外观示意图。

图6是图5中A-A方向的剖视图。

图7是图5中B-B方向的剖视图。

具体实施方式

为了使本实用新型的技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例与附图，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1-图4所示，本实用新型提供一种锯齿型幕墙系统，它包括若干幕墙单元，各幕墙单元包括两个侧方板块1和位于两个侧方板块1之间的平面板块2。

各侧方板块1包括与建筑主体固定的第一立柱11，该第一立柱11设有向外延伸的幕墙板13，该幕墙板13外端设有第二立柱12，该幕墙板13外侧设有间隔设置的格栅131。该第一立柱11远离该平面板块2的一侧设有开口向外的第一U型槽口14，该第一U型槽口14内设有水平的第一螺栓141。该第二立柱12靠近该平面板块2的一侧设有开口向外的第二U型槽口15，该第二U型槽口15内设有水平的第二螺栓151。该第一立柱11和第二立柱12设有插接腔16，对应的插接腔16内设有竖向的插芯，以将竖向连接的多个第一立柱11、第二立柱12连接在一起。

该平面板块2包括两侧的第三立柱21和第四立柱22，该第三立柱21和第四立柱22之间设有玻璃板23。该第三立柱21外侧设有向内延伸的第一挂钩211，挂接在该第二螺栓151上。该第四立柱22外侧设有向内延伸的第二挂钩221，挂接在该第一螺栓141上。如图4所示，该第一螺栓141、第二螺栓151竖向设有四个，与之相对应的，该第一挂钩211、第二挂钩221也竖向设有四个。

进一步的，该幕墙单元的顶部和底部均设有三角形的挡板3，将整个幕墙单元封闭。优选的，该幕墙板13和挡板3均为铝板。

如图5-图7所示，该幕墙板13上下两侧设有能够相互插接的第一横梁17和第二横梁18，相互插接的第一横梁17和第二横梁18之间设有第一排水通道。该玻璃板23上下两侧设有能够相互插接的第三横梁24和第四横梁25，相互插接的第三横梁24和第四横梁25之间设有第二排水通道。

与传统锯齿型单元式幕墙相比较，本实用新型先将原来的一个复杂的平面板块分解成1个平面板块和1个侧方板块。平面板块在立柱上铣出4个挂钩，侧方板块在挂钩对应位置提前安装挂接用螺栓。现场先安装两个侧方板块，最后将平面板块挂到侧方板块之间，锯齿的外突的距离由侧方板块的宽度实现。侧方板块室内侧腔内有插芯，用于上一层板块的下端支承。地面及吊顶三角型铝板待龙骨安装完成后，由工人在现场安装。本实用新型取消了传统的面板需要在内层龙骨上再增加龙骨的做法，面板为单独平面单元，直接挂接到侧方板块之间，无需再增加龙骨做受力传递。

与现有技术相比，本实用新型的优点如下：

1、传力路线更清晰，结构更合理

传统做法板块重心靠前，安全性差。安装时不易操作，厚度尺寸过大容易变形。并且室外最远点上下层无插接，不易保证竖直，影响外观效果。

本实用新型将原板块拆分成侧方板块和平面板块，安装时先安装侧方板块，最后将平面板块挂到侧方板块之间，平面板块的重力先传递给两侧的侧方板块，再通过转接件及T型螺栓连接到混凝土中的槽式埋件上。因拆分后板块较小，方便安装，变形小。且本实用新型增加了前端插芯，能保证室外最远点上下层插接，保证外观竖直。

2、保温性能优良

传统做法保温材料只能提前在工厂加工时填充到横、竖框内，十字缝插接位置只能断开，无法做到连续，保温性能差。

本实用新型保温材料由现场安装，吊顶保温材料连续，保温性能更好。

3、防水线前移，防水性能更好

传统做法防水线位于内侧，排水路线较长；排水路径经过保温层，一但处理不好将打湿保温棉，影响保温性能。

本实用新型排水线前移，雨水能及时的排到室外，防水性能更好。排水路线与保温层分开，互相不影响。

4、加工制作、组装精度更高，工效明显提高

传统做法板块为三角型，不能在流水线上组装，只能使用普通组装平台，一条生产线每天大约生产5～10块，工效太低。三角形板块车间拼装、打钉时需要很多模具去控制角度尺寸，容易变形。车间加工制作时工人需要站立、踩踏在板面上。

本实用新型平板单元可以在流水线上制作，一条生产线每天大约生产40～50块，工效提高。改成平板单元后，将一个复杂的平面板块分解成平面板块，工人加工制作时不用踩踏，加工精度高。

5、运输效率高

传统做法标准板块尺寸如：1.5米宽*4.1高，厚度0.62米，普通货车一辆装4块。

本实用新型板块厚度薄，普通货车一辆车装12块，运输效率提高3倍。能保证大面施工时板块的供应需求。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的结构作任何形式上的限制。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。