圆柱模板的制作方法

本实用新型属于建筑施工工具技术领域，更具体地说，是涉及一种圆柱模板。

背景技术：

现代地铁施工或者建筑施工中经常需要预留圆柱形孔洞。预留圆柱形孔洞传统的施工工艺因为预埋套管不易固定，需在绑扎完钢筋骨架后，确定布设预埋套管的中心点，然后切割掉周边钢筋，放置预埋套管，固定预埋套管。传统工艺步骤繁琐、不易操作、浪费材料，大大降低了施工效率，而且预埋套筒工作任务小，但很精细，需要有耐性造成工人施工负面情绪多，对施工和管理造成了很多负面的影响。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种圆柱模板，旨在解决现有技术在预留圆柱形孔洞施工过程中的因为预埋套管不易固定而造成的操作过程复杂、浪费材料等问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种圆柱模板，包括无盖、无底的筒形模板、活动的设于所述筒形模板内的安装支撑体和用于固定安装的螺母；所述安装支撑体包括主杆和若干用于支撑筒形模板的支撑筋，所述支撑筋分布于所述主杆的径向方向；所述主杆的下部伸出所述筒形模板的底部，所述主杆还设有用于与所述螺母配合的螺纹，所述螺纹设于所述主杆下部伸出所述筒形模板底部的部位。

进一步地，所述支撑筋为两组且分布在所述主杆上下两个不同高度的径向截面上。

进一步地，所述两组支撑筋之间还设有起加固强度的加固筋。

进一步地，设于所述主杆上部的一组支撑筋在所述主杆径向方向上的辐射半径长度大于所述筒形模板的内径长度。

进一步地，两组所述支撑筋分别在所述主杆的两个径向截面上均匀辐射分布。

进一步地，两组支撑筋的数量均为三个。

进一步地，所述螺母为蝶形螺母。

进一步地，还包括用于安装的垫圈。

进一步地，所述主杆的下端设有销部，所述安装支撑体的上端设有用于与所述销部配合的销孔，所述筒形模板的上部设有五金搭扣母件，所述筒形模板的下部设有与所述五金搭扣母件配合的五金搭扣子件。

进一步地，所述主杆的上部伸出所述筒形模板的顶部。

本实用新型提供的圆柱模板的筒形模板和安装支撑体为活动式安装，且可人工分离，利用安装支撑体的结构使本实用新型实施例提供的圆柱模板易于安装且固定，此结构进而改变了预留孔洞的施工工艺，缩短施工时间，降低了工作难度，减少了钢筋材料的浪费，且本实用新型提供的圆柱模板拆除方便，可以重复利用。

附图说明

图1为本实用新型实施例的组装结构示意图；

图2为本实用新型实施例的分解结构示意图；

图3为图1中安装支撑体的结构示意图；

图中：1、筒形模板；2、安装支撑体；21、主杆；211、销部；212、销孔；213、螺纹；22、支撑筋；23、加固筋；3、螺母；4、垫圈；5、五金搭扣母件；6、五金搭扣子件。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，术语“长度”、“宽度”、“高度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“头”、“尾”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

以下结合具体实施例对本实用新型的实现进行详细的描述。

请参见图1至图3，现对本实用新型实施例提供的圆柱模板进行说明。圆柱模板，包括筒形模板1、活动的（即可拆卸的）设于筒形模板1内的安装支撑体2和用于固定安装的螺母3，此筒形模板1没有上盖没有下底，只有侧壁，此外筒形模板1可选择PVC或者钢板等材质。安装支撑体2包括主杆21和若干在主杆21径向方向上分布的支撑筋22，即若干支撑筋22围绕（垂直于）主杆21的轴线方向分布，这里应当可以理解，支撑筋22在主杆21上的分布不一定是在同一个径向截面上，支撑筋22可以是在主杆21的不同高度的径向截面上分布，此外支撑筋22可以是粘接、焊接在主杆21上，或者在制造时，支撑筋22与主杆21一体制造成型。支撑筋22用于在使用本实用新型实施例时支撑筒形模板1，防止在后期浇筑时筒形模板1过度变形。同时，主杆21上设有用于与螺母3配合的螺纹213，主杆21的下部伸出（探出）筒形模板1的底部，螺纹213设于主杆21下部伸出筒形模板1底部的部位。安装支撑体2是活动的设置于筒形模板1内，可利用多种形式将安装支撑体2活动的固定在筒形模板1内，例如在筒形模板1的内壁上设置若干分体小挡板，或者利用支撑筋22的长度，使支撑筋22与筒形模板1成过盈配合，这样就能使安装支撑体2固定在筒形模板1内的某一固定位置上，同时筒形模板1与安装支撑体2还可以人工分离。

在布置钢筋骨架前使用本实用新型实施例提供的圆柱模板，先对需预留孔洞的位置进行放点（测量），然后在放点位置的模板或者支撑上钻一个能使主杆21通过的小孔，将与安装支撑体2分开后的筒形模板1放置在小孔上，再将去除螺母3后的安装支撑体2插入，并使螺纹213部分穿过小孔，然后再用螺母3从小孔的另一侧与螺纹213旋合即可，即固定了本实用新型实施例提供的圆柱模板。然后在依照本实用新型实施例提供的圆柱模板的外形再进行钢筋布置，从而改变了现有技术中先布置钢筋骨架、切割周边钢筋、然后放置和固定预埋套管的工艺过程，使钢筋下料可以减少预埋件段，节约了原材，也消除了钢筋切割质量不合格的隐患。

本实用新型实施例提供的圆柱模板的筒形模板和安装支撑体为活动式安装，且可人工分离，利用安装支撑体的结构使本实用新型实施例提供的圆柱模板易于安装且固定，此结构进而改变了预留孔洞的施工工艺，缩短施工时间，降低了工作难度，减少了钢筋材料的浪费，且本实用新型实施例提供的圆柱模板拆除方便，可以重复利用。

进一步地，请参见图2和图3，作为本实用新型提供的圆柱模板1的一种具体实施方式，支撑筋22为两组分布在主杆21上下两个不同高度的径向截面上。

进一步地，请参见图3，两组支撑筋22之间还设有起加固强度的加固筋23。

进一步地，请参见图1，设于主杆21上部的一组支撑筋22在主杆21径向方向上的辐射半径长度大于筒形模板1的内径长度(即支撑筋22的外边缘到主杆21中心线的距离大于筒形模板1的内径长度)，此设计可使安装支撑体2在放入筒形模板1时，上部的支撑筋22卡在筒形模板1的上端面，这就使安装支撑体2与筒形模板1相对固定，方便后续通过固定安装支撑体2来固定本实用新型实施例提供的圆柱模板。

进一步地，请参见图3，两组支撑筋22分别在所述主杆的两个径向截面上均匀辐射分布以方便制造。

进一步地，请参见图3，作为本实用新型提供的圆柱模板1的一种具体实施方式，两组支撑筋的数量均为三个。

进一步地，请参见图1和图2，螺母3采用蝶形螺母，以方便操作者的操作。

进一步地，请参见图2，本实用新型实施例提供的圆柱模板还包括用于安装的垫圈4，垫圈4使用时设置在螺母3与小孔之间。

进一步地，请参见图3，主杆21的下端设有销部211，安装支撑体2的上端设有用于与销部211配合的销孔212，筒形模板1的上部设有五金搭扣母件5，筒形模板1的下部设有与五金搭扣母件5配合的五金搭扣子件6。可选地，五金搭扣母件5和五金搭扣子件6各为两组，设置在筒形模板1的两侧。利用此结构可将两个本实用新型实施例提供的圆柱模板相互组合形成一个新的且长度更长的圆柱形模板，以增加本实施例提供的圆柱模板适用性。具体使用方法：将其中一个圆柱模板的销部211插入到另一个圆柱模板的销孔212进行定位，进而利用不同圆柱模板上的五金搭扣母件5和五金搭扣子件6配合完成两个圆柱模板的连接。当然不难理解，本实施例中的设于主杆21上部的一组支撑筋22在主杆21径向方向上的辐射半径长度都应小于或等于筒形模板1的内径长度，以防止上部的支撑筋22卡在筒形模板1的上端面造成两个圆柱模板在结合时产生间隙。此时安装支撑体2在筒形模板1内的固定形式应该采用在筒形模板1内壁上设置若干分体小挡板，或者利用支撑筋22的长度，使支撑筋22与筒形模板1成过盈配合等形式。

进一步地，请参见图3，销部211为锥形以方便销部211与销孔212的配合,可选地螺纹213设于销部211的上方。

进一步地，请参见图1，主杆21的上部贯穿伸出筒形模板1的顶部，便于手握操作和搬运。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。