屋面桁架系统模块化移动及安装方法与流程

本发明涉及一种钢结构施工中大跨度屋面桁架的移动就位方法，具体的说是屋面桁架系统模块化移动及安装方法。

背景技术：

近年来，随着钢结构技术的发展，钢结构桁架越来越向跨度大、截面大、重量大的方向发展。在传统施工方法无法适用的情况下，滑移施工往往是唯一的选项。但是，根据长期以来的滑移施工实践经验，滑移施工确实存在施工工期长、卸荷困难、措施量大、作业面分批交付困难、不经济等问题。如何解决滑移施工所存在的前述问题成为了需要采用滑移施工的钢结构工程施工项目所期待解决的问题。

技术实现要素：

本发明旨在克服现有技术的缺陷，提供一种屋面桁架系统模块化移动及安装方法，有效解决了传统的滑移施工所存在的施工周期长、卸荷困难、作业面分批交付困难、措施量大、费用高等问题。

为了解决上述技术问题，本发明是这样实现的：

一种屋面桁架系统模块化移动及安装方法，其特征在于它包括如下步骤：

步骤一：采用自行式模块运输车作为屋面桁架单元移动的载体；

步骤二：将相邻两榀桁架在高空拼接胎架上拼成一个安装单元，作为高空移动作业的对象；

步骤三：根据施工验算的结果，在屋面下楼板或地面上设置好自行式模块运输车行走路线，并加固铺设好路面，可以根据屋面桁架的跨度大小选择模块车纵列数；

步骤四：自行式模块运输车车板上搭设临时托架，作为自行式模块运输车与桁架安装单元之间的支撑体；

步骤五：多纵自行式模块运输车同步顶升，使桁架安装单元脱离高空拼接胎架；

步骤六：多纵自行式模块运输车同步向预定安装位置移动，到达指定位置后，慢慢降低模块车高度，将桁架单元调整就位；

步骤七：就位后将桁架单元支座与主结构连接固定。

所述的屋面桁架系统模块化移动及安装方法，其特征在于：所述自行式模块运输车具备上下、左右、前后全方位的同步及独立调整能力，且可以根据负载的大小灵活组合。

所述的屋面桁架系统模块化移动及安装方法，其特征在于：上述步骤二中，重型屋架分段起吊至高空拼接胎架上拼装成形，每两榀组成一个移动单元，每个单元由相邻两个轴线上的两榀桁架及其间的剪刀撑、间隔分布的少数连接钢梁组成。

所述的屋面桁架系统模块化移动及安装方法，其特征在于：上述步骤三中，自行式模块运输车的数量及其分布方式要结合下部承载楼面的承载能力、桁架单元的自身稳定性、车辆运输能力及其经济性测算共同确定，对楼板的承载能力验算，由专门负责验算的结构工程师具体完成。

所述的屋面桁架系统模块化移动及安装方法，其特征在于：上述步骤四中，临时托架的承载能力及其结构稳定性需经过工程师验算。

本发明的有益效果是：(1)相对于滑移施工，采用本技术，可以在相对较短的时间内完成桁架单元的高空拼接，并可快速腾出拼装作业面，后续拼装可以马上开始。使得地面拼装、高空拼装、桁架就位、后期补档间组织成流水施工非常方便，整体施工工效明显提高。

(2)相对于滑移施工，本方案中桁架单元的卸荷，通过模块车自身的升降机构来完成，既快速、便捷，又安全可靠。

(3)相对于滑移施工，本方案的措施量，尤其高空措施量大幅减少。这不但提高了施工的经济性，而且大大降低了高空作业量，提高了施工的安全性。

(4)相对于滑移施工，本方案可以按照单元进行，每个单元共包括两个轴线。后续补档可以根据需要自中间向两边逐单元进行。作业面的分区段分批交付十分方便，充分体现了模块化施工的特点。

（5）相对于滑移施工，本方案的施工荷载对桁架单元的结构几乎没有影响，且累计误差小、可控性好，安装精度提高。

本发明采用自行式模块运输车作为屋面桁架移动载体，适用于大跨度钢结构屋面单元的安装施工。屋架采用无轨道的平面移动方式，在无需转换载体的情况下，完成平面移动及上下移动。

本发明更加高效、卸荷更简便、措施量更小、经济性好而且作业面分批交付相当方便，施工安全性也得以提高。本发明已实施应用的案例中，所移动的桁架单元最重约580吨，整个模块车运输系统重量约850吨。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的详细说明：

图1为模块车的分布位置示意立面图。

图2为模块车的分布位置示意平面图。

具体实施方式

如图1、2所示：一种屋面桁架系统模块化移动及安装方法，它包括如下步骤：

步骤一：采用自行式模块运输车1作为屋面桁架单元2移动的载体；

步骤二：将相邻两榀桁架在高空拼接胎架上拼成一个安装单元，作为高空移动作业的对象；

步骤三：根据施工验算的结果，在屋面下楼板或地面上设置好自行式模块运输车行走路线，并加固铺设好路面，自行式模块运输车下部铺设华夫板3，可以根据屋面桁架的跨度大小选择模块车纵列数；

步骤四：自行式模块运输车车板上搭设临时托架，作为自行式模块运输车与桁架安装单元之间的支撑体；自行式模块运输车一侧设置临时支撑胎架4；

步骤五：多纵自行式模块运输车同步顶升，使桁架安装单元脱离高空拼接胎架；

步骤六：多纵自行式模块运输车同步向预定安装位置移动，到达指定位置后，慢慢降低模块车高度，将桁架单元调整就位；

步骤七：就位后将桁架单元支座与主结构连接固定。

进一步的，所述自行式模块运输车具备上下、左右、前后全方位的同步及独立调整能力，且可以根据负载的大小灵活组合。

进一步的，上述步骤二中，重型屋架分段起吊至高空拼接胎架上拼装成形，每两榀组成一个滚装单元，每个单元由相邻两个轴线上的两榀桁架及其间的剪刀撑、间隔分布的少数连接钢梁组成。

进一步的，上述步骤三中，自行式模块运输车的数量及其分布方式要结合下部承载楼面的承载能力、桁架单元的自身稳定性、车辆运输能力及其经济性测算共同确定，对楼板的承载能力验算，由专门负责验算的结构工程师具体完成。

进一步的，上述步骤四中，临时托架的承载能力及其结构稳定性需经过工程师验算。

分布位置示意图以在建的中芯国际12英寸芯片sn1和sn2厂房建设项目sn1厂房钢结构工程为例。图中，模块车共分五纵（三组），其中第一组为单纵模块车组，第二组、第三组均为双纵模块车组。第一组模块车组共12轴线，由两个6轴线模块车组成。第二组、第三组模块车组均为10轴线模块车，均分别由一个4轴线模块车和一个6轴线模块车组成。每纵模块车组中的前后两个模块车之间通过专用连接螺栓连接固定成为一个整体。第二（三）组模块车组中的两纵模块车之间采用水平分布的三角撑连接固定成一个整体。模块车与钢桁架单元之间采用专门定做的托架作为支撑体。第二（三）组模块车组上方的托架之间均采用跨向剪刀撑进行连接固定。移动及安装过程中，将五纵（三组）模块车组的动力头（ppu）之间采用专用信号线进行跨接并联，并采用同一遥控器实现集中统一电控同步。作业前，需先在华夫板上表面铺钢板及模板进行保护。钢桁架单元移动前，先通过模块车组的升降机构将桁架单元起升约200mm，并五纵模块车同步平稳启动至约4～8米/分钟的速度。待平稳到达安装位置附近并平稳减速、精确找正对中后，利用模块车组的升降机构进行下降操作将桁架单元放置下部结构上进行连接固定。