一种表面毡成型工艺的装置的制作方法

本实用新型涉及一种表面毡成型工艺的装置。

背景技术：

现表面毡生产线成型段受成型工艺的限制，只能生产一种固定幅宽的产品(门幅2米)，产品比较单一，只能通过再次分切达到客户要求的产品幅宽型号，由于受门幅的限制，分切后的产品出材率偏低，附带的产品没有销售空间。占压库存量，根据市场销售情况， 43mm-1524mm幅宽的产品销售空间较大，如果使用原先的成型工艺生产门幅2米的半成品分切43mm-1524mm产品，不能有效的利用半成品，造成浪费，出材率偏低。

技术实现要素：

为克服现有技术的缺陷，本实用新型提供一种表面毡成型工艺的装置，本实用新型的技术方案是：

一种表面毡成型工艺的装置，包括混料罐(1)、供料泵(2)、出料管(3)、传送网带(4)、沉降隔板(5)、沉降槽(6)、回流管(7)和沉降支架(8)，所述供料泵(2)的进料口处通过进料管与混料罐(1) 连通，该供料泵(2)的出料口与所述的出料管(3)连通，在所述的出料管上设置有数个与传送网带(4)对应的出料支管，所述的沉降支架(8)安装在沉降槽(6)的上部，所述的沉降隔板(5)为两块，均卡在所述的沉降支架(8)上，两块沉降隔板(5)之间形成漏孔(54)，所述的回流管(7)的一端与沉降槽(6)连通，另一端与所述的混料罐(1)连通；所述的传送网带(4)位于沉降隔板的上方，与沉降隔板相接触。

每一所述的沉降隔板的前侧设置有第一防滑移卡槽(51)，后侧设置有第二防滑移卡槽(53)，两块沉降隔板之间设置有第三防滑移卡槽 (52)，所述的沉降隔板通过第一防滑移卡槽(51)、第二防滑移卡槽 (53)和第三防滑移卡槽(52)卡在所述的沉降支架(8)上。

本实用新型的优点是：

1、提高设备生产性能，使其设备可以生产任意幅宽产品；

2、配件制作成本低，寿命长，使用方便快捷；

3、提高产品出材率，提高改品种的效率，能够有效的防止原料渗漏；

4、半成品毛边得到控制，减少生产过程中因毛边造成的浪费；

5、减少吹毛边的工序，也减少了毛丝掉入地坑的形成湿团的现象，极大提高了产品质量；

6、减少每次改品种材料、人工费用。

附图说明

图1是本实用新型的主体结构示意图。

图2是图1中沉降隔板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例来进一步描述本实用新型，本实用新型的优点和特点将会随着描述而更为清楚。但这些实施例仅是范例性的，并不对本实用新型的范围构成任何限制。本领域技术人员应该理解的是，在不偏离本实用新型的精神和范围下可以对本实用新型技术方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本实用新型的保护范围内。

参见图1和图2，本实用新型涉及一种表面毡成型工艺的装置，包括混料罐1、供料泵2、出料管3、传送网带4、沉降隔板5、沉降槽6、回流管7和沉降支架8，所述供料泵2的进料口处通过进料管与混料罐 1连通，该供料泵2的出料口与所述的出料管3连通，在所述的出料管上设置有数个与传送网带4对应的出料支管，所述的沉降支架8安装在沉降槽6的上部，所述的沉降隔板5为两块，均卡在所述的沉降支架8上，两块沉降隔板5之间形成漏孔54，所述的回流管7的一端与沉降槽6连通，另一端与所述的混料罐1连通；所述的传送网带4位于沉降隔板的上方，与沉降隔板相接触。

所述混料罐1内存储的纤维与料液混合而成的物料由供料泵2抽取，并通过出料管输送至出料支管，均匀的排放至传送网带4上；所述沉降隔板5由于强度高表面平滑可以自然与传送网带4紧密贴合，沉降隔板5与传送网带的接触处可以杜绝液体通过传送网带过滤流通，从而通过控制物料通过漏孔的宽度，使纤维脱水沉淀成型达到要求幅宽的目的；过滤后的料液落于沉降槽6内并通过底部固定安装的回流管7返回至混料罐1中。

每一所述的沉降隔板的前侧设置有第一防滑移卡槽51，后侧设置有第二防滑移卡槽53，两块沉降隔板之间设置有第三防滑移卡槽52，所述的沉降隔板通过第一防滑移卡槽51、第二防滑移卡槽53和第三防滑移卡槽52卡在所述的沉降支架8上。

所述沉降隔板5板材质要求厚度在1.0mm以内，表面光滑、强度高且不宜变形。所述沉降隔板5所示左右为对称状。沉降隔板5料位极限尺寸(即长度尺寸)可根据生产实际要求制定，以达到生产需求为准；所述漏孔54门幅宽度尺寸可根据所需产品宽度进行定制，以实现生产任何幅宽产品；所述两块沉降隔板组合后的总宽度为原成型段的实际宽度，在沉降槽内与沉降支架之间形成完全密封空间。