一种拱架加载系统的传力结构的制作方法

本实用新型涉及拱架施工辅助设备技术领域，特别是一种拱架加载系统的传力结构。

背景技术：

拱架指土木工程中用来起支撑作用的弧形支架。由于隧道内并非光滑平面，因此拱架在每个节点处的承载力是不同的。

施工时，油缸与加载板为刚性连接，导致拱架接触为线接触。由于拱架自身的曲率不同导致了拱架与油缸的夹角不同，带来加载问题。从而引发拱架平面外失稳情况，给拱架施工埋下安全隐患。施工人员并不能明确知晓约束混凝土拱架承载机制，因此会使用大量的支护结构以保证施工的安全。这样做还会带来的缺点是装配式拱架强度无法满足工程要求，而且施工中用到的辅助设备造价高，整体的施工费用成本较大。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种拱架加载系统的传力结构，改变了原有油缸和拱架的接触方式，使受力更加均匀保证了装配式拱架施工时的安全系数，降低施工成本。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型包括一种拱架加载系统的传力结构，所述传力结构由外向内依次包括油缸1、卡合钢套2、分配梁3和拱架5；

所述卡合钢套2包括左卡箍21、右卡箍22、第一耳板24和连接底板25，所述左卡箍21和/或右卡箍22与连接底板25固定设置；连接底板25靠近分配梁3的一侧居中设置有第一耳板24；

左卡箍21和右卡箍22扣合形成箍形结构；

油缸1一端套接在卡合钢套2内；

分配梁3上设置有与第一耳板24配合的第二耳板31，第一耳板24和第二耳板31上均设置有用于贯穿螺栓的孔洞，卡合钢套2与分配梁3之间通过螺栓铰接连接。

进一步，所述传力结构还包括垫块4，所述垫块4设置在分配梁3和拱架5之间。

进一步，所述垫块4为木质或者铁质。

进一步，所述垫块4为三棱柱形，垫块4与拱架5接触的一侧开设有凹槽41。

进一步，所述凹槽41深度与拱架5的工字钢翼缘宽度相适应。

进一步，分配梁3与垫块4之间还设置有用于填充缝隙的橡胶垫片。

进一步，左卡箍21和右卡箍22两端还分别设置有卡箍耳突23，卡箍耳突23上设置有定位孔。

进一步，左卡箍21和右卡箍22之间通过插在两卡箍耳突23间的紧固螺栓固定连接。

进一步，连接底板25为圆形钢板。

进一步，所述第一耳板24与连接底板25一体成型或者焊接固定。

本实用新型的有益效果体现在：

1，本实用新型提供一种拱架加载系统的传力结构，结构简单，设置合理，可以给单榀拱架提供稳定承载力。使用分配梁作为传力装置，保证了拱架受力均匀。

2，本实用新型提供一种拱架加载系统的传力结构，在分配梁与拱架之间设置有带有凹槽的垫块，凹槽的深度与拱架的工字钢翼缘宽度相适应，使得受力结构更加稳定。同时为了避免对尺寸或组装造成的人为缝隙误差还可以在分配梁与垫块之间填塞橡胶垫片。

3，油缸与拱架为刚性连接，导致拱架接触为线接触，本实用新型提供一种拱架加载系统的传力结构，改变了原有油缸和拱架的接触方式，使受力更加均匀保证了装配式拱架施工时的安全系数，满足了工程需求。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的主要目的和其它优点可通过在说明书、权利要求书中所特别指出的方案来实现和获得。

附图说明

下面结合附图对本实用新型做进一步详细的说明。

图1是本实用新型实施例一的立体图1。

图2是本实用新型实施例一的立体图2。

图3是本实用新型实施例一的分解示意图1。

图4是本实用新型实施例一的分解示意图2。

图5是卡合钢套平面图。

图6是本实用新型实施例三的分解示意图。

图7是垫块结构示意图。

附图标记：1－油缸、2－卡合钢套、21-左卡箍、22-右卡箍、23-卡箍耳突、24-第一耳板、25-连接底板、

3－分配梁、31-第二耳板、4－垫块、41-凹槽、5－拱架、6-压杆。

具体实施方式

以下通过实施例来详细说明本实用新型的技术方案，以下的实施例仅仅是示例性的，仅能用来解释和说明本实用新型的技术方案，而不能解释为对本实用新型技术方案的限制。

对于拱架5曲率导致其与油缸1的夹角或大或小，进而造成加载问题，细分为两种情况。第一，对于夹角较小的部位采用垫块予以解决，具体参见下述实施例1和实施例2；第二，对于拱架等夹角较大的部位，可以直接修改压杆6与反力架角度，具体参见下述实施例3。

实施例1

如图1、图2、图3、图4所示，本实用新型提供一种结构简单，设置合理的拱架加载系统的传力结构，可以有效保证拱架5受力均匀。所述传力结构设置在油缸1与拱架5的接触节点上，所述传力结构由外向内依次为油缸1、卡合钢套2、分配梁3、垫块4和拱架5；

一并参阅图5，所述卡合钢套2包括左卡箍21、右卡箍22、第一耳板24和由圆形钢板裁成的连接底板25，所述左卡箍21和/或右卡箍22与连接底板25固定设置；连接底板25靠近分配梁3的一侧居中设置有第一耳板24，第一耳板24与连接底板25之间可以一体成型，也可以焊接固定。左卡箍21和右卡箍22扣合形成箍形结构，左卡箍21和右卡箍22两端还分别设置有卡箍耳突23，卡箍耳突23上设置有定位孔。左卡箍21和右卡箍22通过两端的卡箍耳突23上的定位孔和紧固螺栓固定连接。油缸1一端套接在卡合钢套2内。

分配梁3上设置有与第一耳板24配合的第二耳板31，第一耳板24和第二耳板31上均设置有用于贯穿螺栓的孔洞，卡合钢套2与分配梁3之间通过所述第一耳板24和第二耳板31通过螺栓铰接连接。第一耳板24和第二耳板31上的孔洞叠合后位于同一轴线上。

进一步参阅图7所示，所述三棱柱形的垫块4设置在分配梁3与拱架5之间。垫块4可以为木质或者铁质。垫块4与拱架5接触的一侧开设有凹槽41，凹槽41深度与拱架5的工字钢翼缘宽度相适应，这样的设置使得受力结构更加稳定。同时，为了避免对尺寸或组装造成的人为缝隙误差，使用时还可以在分配梁3与垫块4之间填塞橡胶垫片。

实施例2，一种拱架加载系统的传力结构，同实施例1，不同之处在于，垫块4中心处开出锥形凹槽41，在拱架5外钢翼缘中部焊接铁锥。使得受力结构更加稳定。

实施例3，一种拱架加载系统的传力结构，同实施例1，不同之处在于，分配梁3直接抵靠在拱架5上，不再设置垫块4，只需要调整压杆6与反力架角度即可。具体结构参见图6所示。

本实用新型提供一种拱架加载系统的传力结构，改变了原有油缸1和拱架5的接触方式，使受力更加均匀保证了装配式拱架5施工时的安全系数，满足了工程需求。

以上所述仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内所想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。