一种立体生产带孔叠合楼板的柔性模台系统的制作方法

本发明属于装配式建筑技术领域，特别涉及一种立体生产带孔叠合楼板的柔性模台系统。

背景技术：

随着我国建筑工业化进程的迅速发展，预制混凝土叠合楼板的需求越来越大，预制精度、质量也越来越高，现有的工艺技术已渐渐不能满足生产要求，同时成品的储存、堆放、运输及吊装的一些弊端也越来越明显。

现有预制混凝土叠合楼板的生产工艺形式：

单层固定模台生产工艺：模台为刚性结构，以基础、地面为支撑面，单层固定模台，永久不动；单层生产、单层养护，叠合楼板成品为平板，无工艺孔洞。单层固定模台生产工艺的缺陷是：生产占地面积大，基本投资大，但产能低；模台结构笨重，容易变形、翘曲且难以修复，平面精度差，产品质量不易保证；单层养护，能耗奇高；成品为一平板，无工艺孔洞，储存、运输会上下挤压，极易形成裂缝等缺陷，而且储存占地面积大、运输效率很低。由于真空吸附作用，成品脱模困难，尤其不能做大尺寸构件。模台刚度大，生产大尺寸构件不能起拱。(按国家有关规范要求，长度超过4000mm的大尺寸楼板应该起拱1/1000左右，而传统模台平面刚度大，不能满足起拱要求)。

单层模台流水线生产工艺：模台为刚性结构，单层模台可以移动，单层生产，集中养护，叠合楼板成品为平板，无工艺孔洞。单层模台流水线生产工艺的缺陷是：生产场地要求高，占地面积大，基本投资极大；生产工艺过程复杂，效率低；混凝土浇筑后需要模台移动，极易形成构件表面质量隐患；模台笨重，平面精度差，易变形，难修复，做不了大尺寸产品；集中养护，需要增加附属设备，能耗损失大；养护过程温度、湿度不能分散控制，造成产品质量差；成品为一平板，无工艺孔洞，储存、运输会上下挤压，极易形成裂缝等缺陷，而且储存占地面积大、运输效率很低。真空吸附，脱模困难。模台刚度大，大尺寸构件不能起拱。

多层固定模台生产工艺：以基础地面为支撑底面，多层平台间设有间隔不等的支撑柱，支撑柱穿过模台并上下紧固。底层平台永久不动，但上面各层平台在预制产品脱模后必须拆除重组或整体移位，否则下层的产品不能脱模。

多层固定模台生产工艺的缺陷是：

侧面支撑模台工艺：没有主次结构，侧面支撑，多层平台面积不大，模台笨重，操作困难，成品无工艺孔洞，模台更容易翘曲变形，存在真空吸附问题，不能起拱。

多点支撑模台：模台为组合结构，有支撑龙骨，上表面有很多拼接缝隙，而下表面有主、次结构，生产过程中上下对位时很难，模台底部很容易横向碰到支撑柱，造成支撑柱损坏；模台为塑料或铝合金等轻便结构，由于此类结构无磁性，生产时无法固定叠合楼板的侧模，除非螺钉固定，造成模台伤害。模台表面为拼装结构，即：表面很多拼缝，生产过程容易漏浆，造成质量缺陷，同时产品底面外观质量很差。模台同样不能起拱，造成产品质量缺陷。支撑系统上下连续，不能有丝毫错位，否则不能对位，操作复杂。支撑柱上下锁紧，且穿过模台，拆、装过程繁琐，效率低下。生产过程中支撑系统上下多点对位极其困难，极易造成支撑柱体横向破坏；连接孔在支座顶端，产品浇筑成型时极易淤积砂石、泥浆、泡沫等，硬化后难以清理，甚至直接造成支座报废。如清理不净或浇筑过程二次淤积，则上下支座对位不禁，形成缝隙，影响产品质量，严重的话还要返工清理，生产效率大幅降低。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明的目的在于提供一种立体生产带孔叠合楼板的柔性模台系统，以实现高效的立体生产、立体养护过程；同时，生产出的带有工艺孔洞叠合楼板成品也可实现立体储存、立体运输。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种立体生产带孔叠合楼板的柔性模台系统，包括由下至上依次设置的多层柔性模台及设置于相邻两层柔性模台之间的多组支撑组件，多个所述支撑组件均与位于下层的柔性模台连接，位于上层的柔性模台放置于多个所述支撑组件上、且通过多个所述支撑组件调整平整度和起拱度。

所述支撑组件包括支撑柱和定位底座，其中定位底座与所述柔性模台固定连接，所述支撑柱与所述定位底座可拆卸连接。

所述支撑柱包括支撑柱体及设置于所述支撑柱体下端的锥形柱体，所述锥形柱体用于混凝土浇筑时形成锥形工艺孔。

所述锥形柱体上沿轴向设有用于与所述定位底座连接的定位孔。

所述支撑柱体的顶部沿水平方向延伸有支撑台面。

所述定位底座包括底板和定位柱，其中底板与所述柔性模台固定连接，所述定位柱设置于所述底板上，用于与所述支撑柱插接或螺纹连接。

所述底板和所述定位柱为一体式结构。

所述支撑柱与所述定位底座之间设有用于调整所述支撑组件整体高度的垫片；或者在所述支撑柱的顶部加装垫片起拱。

所述柔性模台为钢板或铝合金板。

所述柔性模台的厚度为3-300mm。

本发明的优点及有益效果是：本发明投资小、生产过程简洁高效、产品质量充分保证、产能巨大、能耗很低，同时还能轻易实现大尺寸构件的起拱要求。本发明对国内现有的存量生产设施也能轻松改进，真正实现社会效益、经济效益双丰收。

本发明的柔性模台上下表面均为平整面，结构受力无主次之分，且整体为柔性结构，对于生产的产品(叠合楼板等)平整度要求，由模台的支撑系统来解决。

本发明生产用地、成品储存用地大幅度减少；设备简单，投资少，见效快；生产效率大幅提高，易脱模，可起拱，产品质量充分得到保证。

本发明的支撑组件上下不连接，不要求严格对位，可错位，因此生产操作过程比较简单，提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明中支撑柱的结构示意图；

图3为图2的A-A剖视图；

图4为本发明中定位底座的结构示意图；

图5为本发明柔性模台的结构示意图；

图6为通过本发明生产的带孔叠合楼板的结构示意图；

图7为带孔叠合楼板的码垛示意图。

图中：1为柔性模台，2为支撑柱，201为支撑台面，202为支撑柱体，203为锥形柱体，204为定位孔，3为定位底座，301为底板，302为定位柱，4为带孔叠合楼板，5为锥形工艺孔，6为楔形定位环，7为支撑连接柱，8为支撑底面。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述。

如图1所示，本发明提供的一种立体生产带孔叠合楼板的柔性模台系统，包括由下至上依次设置的多层柔性模台1及设置于相邻两层柔性模台1之间的多组支撑组件，多个支撑组件均与位于下层的柔性模台1连接，位于上层的柔性模台1放置于多个支撑组件上、且通过多个支撑组件调整平整度和起拱度。

支撑组件包括支撑柱2和定位底座3，其中定位底座3与柔性模台1固定连接，支撑柱2与定位底座3可拆卸连接。支撑柱2与定位底座3之间设有用于调整支撑组件整体高度的垫片。或者在支撑柱2的顶部加装垫片起拱。

如图2所示，支撑柱2包括支撑柱体202，支撑柱体202的顶部沿水平方向延伸有支撑台面201，用于支撑柔性模台1；支撑柱体202的下端设有锥形柱体203，锥形柱体203用于混凝土浇筑时形成锥形工艺孔。

如图3所示，锥形柱体203上沿轴向设有用于与定位底座3连接的定位孔204。

如图4所示，定位底座3包括底板301和定位柱302，其中底板301与柔性模台1固定连接，定位柱302设置于底板301上，用于与锥形柱体203上的定位孔204插接或螺纹连接。优选地，定位柱302为螺杆，定位孔204为螺纹孔，定位柱302和定位孔204螺纹连接。

进一步地，底板301和定位柱302为一体式结构。

柔性模台1可以是单板，如钢板或铝合金板。柔性模台1也可以是蜂窝状、网格状结构，如双层蜂窝铝合金板，双层钢板中间夹耐候胶或钢丝网片。这种结构特点是平面状无主次的结构形式，两面是平面，中间夹有结构层，但大面积总体是柔性的。柔性模台1的厚度为3-300mm。

柔性模台1是生产混凝土叠合楼板的底模，要保证上下面光滑平整，且有一定的柔性。柔性模台1很薄，且面积大时就有柔性。柔性模台1的顶面固定定位底座3，定位底座3的定位间距要保证柔性模台1的挠度满足产品精度要求，如图5所示；同时定位柱302起到固定支撑柱2的作用。

生产大尺寸产品时，如果需要起拱，在支撑柱2与定位底座3之间放置垫片来调整支撑组件的整体高度；或者只需要在支撑柱2的顶部按需要加装垫片即可，单向、双向均能起拱。

本发明的工艺流程是：

柔性模台制作：柔性模台1是生产混凝土叠合楼板的底模，要保证上下面光滑平整，且有一定的柔性。

柔性模台顶面安放定位底座3：

定位底座3的平面布置：纵、横定尺，满足支撑柔性模台1的强度及挠度要求。上下位置：保持一致，形成上下对位结构，但不连通。

支撑柱2逐一与定位底座3连接，形成顶面一致的支撑体系，保证柔性模台1的强度和刚度。

安放叠合楼板侧模：用于封挡混凝土，使其按叠合楼板设计的尺寸要求成型。

铺设钢筋、浇筑混凝土。

上层柔性模台1直接平放在支撑柱2上，依次安放侧模、钢筋绑扎、浇筑浇筑混凝土并依次码放至设计高度。

产品拆模：去掉支撑柱2，此时的叠合楼板在支撑柱2的位置已形成了锥形工艺孔5，该孔洞在产品脱模是泄气孔，减少真空吸附，同时在储存、运输时是托盘串联孔，如图6所示。

产品起吊码放：锥形工艺孔5内放置楔形定位环6，楔形定位环6内插设支撑连接柱7，上下层的支撑连接柱7依次串联，如图7所示；

柔性模台1起吊码放；

依次循环。

本发明的支撑组件上下不连接，不要求严格对位，可错位，因此生产操作过程比较简单，提高了生产效率。

本发明的柔性模台上下表面均为平整面，结构受力无主次之分，且整体为柔性结构，对于生产的产品(叠合楼板等)平整度要求，由模台的支撑系统来解决。本发明投资小、生产过程简洁高效、产品质量充分保证、产能巨大、能耗很低，同时还能轻易实现大尺寸构件的起拱要求。

以上所述仅为本发明的实施方式，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进、扩展等，均包含在本发明的保护范围内。