防止铝模板对拉杆孔变形的加强筋的制作方法

本实用新型涉及铝合金建筑模板技术领域，具体涉及一种防止铝模板对拉杆孔变形的加强筋。

背景技术：

目前在使用铝模板搭建墙体模板体系的施工过程中，外墙铝模底部和顶部分别固定于其承接作用的起步板上，而内墙铝模底部则固定在内墙r脚模板上，顶部固定于墙顶转角c槽板上。内外墙铝模之间设置有内支撑胶管，内支撑胶管内穿插有对拉螺杆，对拉螺杆两端伸出内外墙模板，通过背楞和螺母将墙体模板体系锁紧，施工时将混凝土浇筑于模板体系的腔体内，凝固后拆除铝合金模板。内墙r脚的设置既是为了楼层面标高的调整，也是为了便于内墙模板的拆除，但其会导致内墙模板底部比外墙模板高出一定的距离，在实际施工中一般是高出50mm左右。

施工过程中，混凝土和内支撑胶管向外传递力，导致铝模板有向外发生位移的倾向，而锁紧的背楞使铝模板有向内发生位移的倾向，在实际施工中此应力变形集中于铝模板的对拉杆孔处。每栋楼每层有对拉杆孔数千个，从施工结果来看，铝模板上对拉杆孔处变形超过0.5mm占总数的50％以上，变形量超过1mm的占总数的20％。对拉杆孔处的变形导致墙体不平整，需要在后续施工时进行打磨以确保施工质量，严重影响施工质量和施工周期。同时变形后的铝模板无法再次重复使用，需要矫形；如果变形严重，模板只能报废，增加了施工成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种防止铝模板对拉杆孔变形的加强筋，解决现有铝模板因对拉杆孔变形导致施工质量难以保证、铝模板无法重复使用的问题。

为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：一种防止铝模板对拉杆孔变形的加强筋，其特征在于：所述加强筋呈山字型结构，包括底板、相对设置的侧壁、中隔板；其中，侧壁与底板垂直且相对设置于底板两侧，中隔板居中设置于两侧壁之间且与底板垂直；所述底板上开设有拉杆定位孔，拉杆定位孔沿中隔板对称分布；所述侧壁高度不高于中隔板。

更进一步的技术方案是所述中隔板与底板连接处设置有倒角，倒角下方设置有空心通槽。

更进一步的技术方案是所述侧壁顶部与中隔板平齐。

更进一步的技术方案是所述侧壁外侧壁顶部向外凸形成第一支撑部，第一支撑部厚度为侧壁厚度的1.2-1.8倍。

更进一步的技术方案是所述中隔板侧壁顶部两侧向外凸形成第二支撑部，第二支撑部厚度为侧壁厚度的1.5-2倍。

更进一步的技术方案是所述中隔板两侧壁上设置有波浪形防滑槽。

工作原理：加强筋由铝型材一体成型而成，根据铝模板尺寸要求进行切割，获取长度合适的加强筋，将加强筋两端面焊接于模板背面两侧壁间，底板点焊于模板背面底部，以此增加铝合金模板整体强度。在焊接时通过拉杆定位孔与模板上的对拉杆孔对齐进行定位，确保焊接精度。通过山字型结构的加强筋，工作人员可以拿取铝模板，方便铝模板搬运和安装。

施工时，加强筋位于铝模板与背楞间，背楞顶压于中隔板上，中隔板另一端通过底板顶压于铝模板背面上。在浇筑混凝土时，铝模板对拉杆孔处因混凝土作用有向外发生位移的倾向，同时对拉杆孔受加强筋向内的支撑力作用有向内发生位移的倾向，有效阻止了对拉杆孔处的变形，提高其循环使用的次数，同时混凝土外观平整，保证了施工质量。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：提供一种结构简单、使用方便的防止铝模板对拉杆孔变形的加强筋，通过拉杆定位孔与对拉杆孔对齐进行定位，确保焊接精度；加强筋呈山字型结构，方便工作人员可以拿取、搬运和安装铝模板；通过设置中隔板，使加强筋分别对撑在铝模板对拉杆孔处和背楞上，有效防止对拉杆孔处在施工过程中产生变形，保证混凝土外观质量，提高铝模板的循环使用次数。

附图说明

图1为本实用新型中加强筋的一种结构示意图。

图2为本实用新型中加强筋的另一种结构示意图。

图3为本实用新型中加强筋的装配示意图。

图4为本实用新型中加强筋的使用状态图。

图中：1-底板，2-侧壁，3-中隔板，4-铝模板，5-背楞，6-对拉螺杆，7-螺母，8-内撑胶管，10-内墙r脚，11-拉杆定位孔，12-倒角，13-空心通槽，14-起步板，15-墙顶转角c槽板，21-第一支撑部，31-第二支撑部，32-波浪形防滑槽。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

图1示出了一种防止铝模板对拉杆孔变形的加强筋，其特征在于：所述加强筋呈山字型结构，包括底板1、相对设置的侧壁2、中隔板3；其中，侧壁2与底板1垂直且设置于底板1两侧，中隔板3居中设置于两侧壁2之间且与底板1垂直；所述底板1上开设有拉杆定位孔11，拉杆定位孔11沿中隔板3对称分布；所述侧壁2高度不高于中隔板3。

在实际加工过程中，加强筋由铝型材一体成型而成，根据铝模板4尺寸要求进行切割，获取长度合适的加强筋，将加强筋两端面焊接于模板背面两侧壁间，底板点焊于模板背面底部，以此增加铝模板4的整体强度，如图3所示。在焊接时通过拉杆定位孔11与模板上的对拉杆孔对齐进行定位，确保焊接精度。通过山字型结构的加强筋，工作人员可以拿取铝模板，方便铝模板搬运和安装。

如图4施工时，外墙上的铝模板4底部和顶部分别固定于起承接作用的起步板14上；而内墙的铝模板4底部则固定在内墙r脚10上，顶部固定于墙顶转角c槽板15上。内外墙模板之间设置有内支撑胶管8，内支撑胶管8内穿插有对拉螺杆6，对拉螺杆6两端伸出内外墙模板，通过背楞5和螺母7将墙体模板体系锁紧，施工时将混凝土浇筑于模板体系的腔体内，凝固后拆除铝合金模板。内墙r脚10的设置既是为了便于楼层面标高的调整，也是为了模板容易拆除，但是会导致内墙模板底部比外墙模板高出一定的距离，在实际施工中一般是高出50mm左右。由于加强筋为山字型结构，有对称分布的拉杆定位孔11，这样内外墙模板使用同一型号的铝模板4，外墙的拉杆定位孔11用位于上方的孔，翻转过来作为内墙的拉杆定位孔11用位于下方的孔，两者中的高度差即为两拉杆定位孔11的孔间距，当孔间距与内外墙模板高度差一致时，两模板的对拉杆孔位置对中，便于对拉螺杆6的装配，精度高，铝模板4的通用性强。

同时加强筋位于铝模板4与背楞5间，背楞5顶压于中隔板3上，中隔板3另一端通过底板1顶压于铝模板4背面上。在浇筑混凝土时，铝模板4对拉杆孔处因混凝土向外的张力和紧固对拉螺杆6时内支撑胶管8产生较大向外的作用力，此时对拉杆孔受加强筋向内的强支撑作用力大于前两力之和，有效阻止了对拉杆孔处的变形，提高其循环使用的次数，同时混凝土外观平整，保证了施工质量。

综上，加强筋通过拉杆定位孔11与对拉杆孔对齐进行定位，确保焊接精度；加强筋呈山字型结构，方便工作人员可以拿取、搬运和安装铝模板；通过设置中隔板3，使加强筋分别对撑在铝模板4对拉杆孔处和背楞5上，有效防止对拉杆孔处在施工过程中产生变形，保证混凝土外观质量，提高铝模板的循环使用次数。同时，对称分布的拉杆定位孔11可有效提高铝模板4的通用性，提高装配精度。

实施例2

为进一步优化实施例1中的技术方案，本实施例中所述中隔板3与底板1连接处设置有倒角12，倒角12下方设置有空心通槽13。如图1所示，空心通槽13可呈三角形，其侧壁分别与倒角12、底板1平行设置，在进一步增强加强筋强度的同时减轻其的重量，有效减轻与其焊接在一起的铝模板4的整体质量，避免其过重，运输不便；另一方面，空心通槽13有效减少加强筋原材料的使用，降低其成本。

实施例3

为进一步优化实施例1中的技术方案，本实施例中所述侧壁2顶部与中隔板3平齐。如图2所示，侧壁2和中隔板3平齐时，背楞5可同时顶压在侧壁2和中隔板3上，有效减少加强筋的变形，同时也有效支撑于铝模板4的对拉杆孔上，减少对拉杆孔处的变形。

实施例4

为进一步优化实施例3中的技术方案，本实施例中所述侧壁2外侧壁顶部向外凸形成第一支撑部21，第一支撑部21厚度为侧壁2厚度的1.2-1.8倍。第一支撑部21直接与背楞5接触，局部厚度增加的第一支撑部21有效增强了加强筋的局部强度，避免其在背楞5顶压下变形。当第一支撑部21厚度小于侧壁2厚度1.2倍时局部强度改变不明显，还是会出现被压弯变形的情况；厚度大于1.8倍后局部强度以达到实际使用需求，但会增加加强筋质量，增加其成本。

实施例5

为进一步优化实施例4中的技术方案，本实施例中所述中隔板3侧壁顶部两侧向外凸形成第二支撑部31，第二支撑部31厚度为侧壁厚度的1.5-2倍。第二支撑部31直接与背楞5接触，局部厚度增加的第二支撑部31有效增强了加强筋的局部强度，避免其在背楞5顶压下变形。当第二支撑部31厚度小于中隔板3厚度1.5倍时局部强度改变不明显，还是会出现被压弯变形的情况；厚度大于2倍后局部强度以达到实际使用需求，仅会增加原材料的使用，增加加强筋质量，增加其成本。

实施例6

为进一步优化实施例1-5任一项中的技术方案，本实施例中所述中隔板3两侧壁上设置有波浪形防滑槽32。工作人员在抓取加强筋时，可抓取中隔板3以及其中一块侧壁2即可将其拿起，在将加强筋焊接于铝模板4上后也可通过其进行抓取。波浪形防滑槽32的设置可避免因中隔板3侧壁太滑导致加强筋或者铝模板4脱手，有效提高生产效率，避免意外反生。

尽管这里参照本实用新型的多个解释性实施例对本实用新型进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。