一种机械式立体车库的载车板防坠落装置的制作方法

本实用新型属于机械式立体车库领域，更具体地说，它涉及一种机械式立体车库的载车板防坠落装置。

背景技术：

随着汽车工业的发展和人民生活水平的提高，城市人均汽车占有量不断增加，但是随着城市人口的增加，人们的居住空间越来越小，几乎没有多少可供停车的位置，为了适应停车的需要，人们开始大量使用双层的立体车库，以解决车位不足的问题。

中国专利cn204326631u公开的一种停车平稳的双层立体停车位，其技术要点是：包括移动导轨总成、左支撑总成、中支撑总成、行走腿、行走总成、右支撑总成、机械缓冲、提升导轨总成、转动机构、提升油缸、提升架和载车板；所述中支撑总成连接行走腿和右支撑总成，右支撑总成固定在行走总成上；所述机械缓冲固定在行走总成上；所述提升导轨总成由两根相互平行的导轨单体组成，导轨单体的上端连接转动机构，下端连接行走总成；所述提升油缸固定在提升导轨总成内；所述提升架滑动安装在提升导轨总成上；所述载车板固定在提升架上。

上述方案在提升载车板时依靠钢索进行，由于采用的钢索，一但钢索断裂或者钢索驱动设备发生故障，就会导致载车板上的车辆下坠，容易对人员造成伤害，也造成了经济损失。

因此需要提出一种新的技术方案来解决上述问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种机械式立体车库的载车板防坠落装置，在载车板连接的钢索断裂之后，载车板的位置可收到限制，使载车板承载的车辆不会产生下坠。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种机械式立体车库的载车板防坠落装置，包括分别与立体车库的若干立柱连接的若干安装板，所述安装板均连接有限制载车板位置的限制机构，所述限制机构包括与安装板滑移连接的限位块和驱动限位块朝向远离立柱的方向移动的限位弹簧，所述安装板远离立柱的端面开设有限位槽，所述限位块和限位弹簧均置于限位槽内，所述限位块远离立柱的端面开设有限位楔形面，所述限位楔形面下端朝向立柱方向倾斜，所述限位楔形面可与载车板抵接，所述限位弹簧的一端限位块靠近立柱的端面抵接，所述限位弹簧的另一端与限位槽靠近立柱的端面抵接。

通过采用上述技术方案，利用限位块对载车板的位置进行限制，使载车板不易发生坠落，从而使立体车库使用过程安全性更高。

本实用新型进一步设置为：所述安装板连接有调节限位块位置的调节机构，调节机构包括沿安装板上下滑动的调节块、驱动调节块向上移动的调节弹簧和驱动限位块朝向立柱方向移动的驱动杆，所述限位槽底面开设有复位槽，所述调节块和调节弹簧均置于复位槽内，所述限位块下端开设有抵接槽，所述限位块上端固定连接有连接杆，所述连接杆上端与呈水平设置的驱动杆固定，所述驱动杆远离立柱的端面开设有驱动楔形面，所述驱动楔形面下端朝向立柱方向倾斜，当所述限位块远离立柱的一端位于限位槽内时，所述调节块上端插置于抵接槽内。

通过采用上述技术方案，当载车板向上移动并推动驱动杆朝向立柱移动，且驱动杆与载车板处于竖直方向的侧壁抵接时，调节块上端在调节弹簧施加的弹力的作用下插置于抵接槽内，此时限位块的位置受到限定，不再阻碍载车板的向下移动，从而不再需要人工限制限位块的位置，从而使限制机构的使用更加方便。

本实用新型进一步设置为：所述驱动杆远离立柱的一端至安装板的间距，大于，所述限位块远离立柱的端面至安装板的间距。

通过采用上述技术方案，在载车板向上移动时，限位块不会受到调节块的限制，从而不需要人工多次使调节块与限位块脱离连接，使调节机构和限制机构的使用更加方便。

本实用新型进一步设置为：所述安装板连接有带动调节块向下移动的复位机构，所述复位机构位于调节块下端，所述复位机构包括与安装板滑移连接的复位杆和驱动复位杆朝向远离立柱的方向移动的复位弹簧，所述安装板远离立柱的端面开设有滑动槽，所述复位杆和复位弹簧均位于滑动槽内，且复位杆靠近立柱的端面开设有复位楔形面，所述复位楔形面下端朝向远离立柱的方向倾斜，所述调节块远离立柱的端面下端开设有复位槽，所述复位楔形面与复位槽开口下端抵接，所述复位杆远离立柱的端面开设有第一推动楔形面，所述第一推动楔形面下端朝向立柱方向倾斜。

通过采用上述技术方案，利用复位杆驱动调节块向下移动，此时调节块与限位块脱离连接，限位块在限位弹簧施加的弹力的作用下朝向远离立柱的方向移动，此时不再需要人工使调节块与限位块脱离连接，从而使调节机构的使用更加方便。

本实用新型进一步设置为：所述复位杆远离立柱的端面还开设有第二推动楔形面，所述第二推动楔形面上端朝向立柱方向倾斜。

通过采用上述技术方案，在载车板向下移动且与复位杆接触时，载车板对复位杆施加垂直于第二推动楔形面且向下的力，使复位杆朝向立柱方向移动，此时在载车板向下移动时不再需要人工移动复位杆，从而使复位机构的使用更加方便。

本实用新型进一步设置为：所述安装板远离立柱的端面开设有与滑动槽连通的且呈水平的安装槽，所述复位杆套接有抵接块，所述抵接块的侧壁与安装槽的内壁贴合，所述复位弹簧套接于复位杆，所述复位弹簧的一端与安装槽靠近立柱的端面抵接，所述复位弹簧的另一端与抵接块靠近立柱的端面抵接。

通过采用上述技术方案，通过时复位弹簧套接于复位杆从而对复位杆施加弹力，此时在复位杆对复位杆施加弹力时不会受到调节块的影响。

本实用新型进一步设置为：所述调节块上端面边沿处开设有调节楔形面，所述调节楔形面相互远离的一端向下倾斜。

通过采用上述技术方案，利用调节楔形面减小了调节块上端的面积，同时利用调节楔形面对调节块的移动进行导向，使调节块插入抵接槽的过程更加方便。

本实用新型进一步设置为：所述限位块下端沿其长度方向固定连接有支撑块，所述限位槽底面开设有支撑槽，所述支撑槽将安装板远离立柱的端面贯穿，所述支撑块置于支撑槽内滑动，且所述支撑块下端面与支撑槽下端面滑移连接。

通过采用上述技术方案，利用支撑块对限位块的强度进行加强，使限位块在受到向下的压力时不易产生向下弯曲，从而使限位机构的使用过程更加稳定。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、利用限制机构对载车板的位置进行限定，使载车板在向下移动时会受到限位块的限制而无法移动，从而使载车板坠落的情况不易发生；

2、通过设置调节机构对限位块的位置进行限定，在载车板需要下移时利用调节机构使限位块不会伸出限位槽，此时不需要人工限定限位块的位置，从而使限制机构的使用更加方便；

3、利用复位机构使限位块从限位槽内伸出，此时不需要人工使调节块与限位块脱离，从而使调节机构的使用更加方便。

附图说明

图1为本实施例的立体图；

图2为本实施例用于展示安装板内部结构的示意图。

附图说明：1、安装板；11、限位槽；12、容纳槽；13、封闭板；14、连接槽；15、滑动槽；16、安装槽；17、支撑槽；18、复位槽；2、限制机构；21、限位块；211、限位楔形面；212、连接杆；213、抵接槽；214、支撑块；22、限位弹簧；3、调节机构；31、调节块；311、调节楔形面；32、调节弹簧；33、驱动杆；331、驱动楔形面；4、复位机构；41、复位杆；411、复位楔形面；412、第一推动楔形面；413、抵接块；414、第二推动楔形面；42、复位弹簧。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

一种机械式立体车库的载车板防坠落装置，如图1所示，包括分别与立体车库的立柱连接的四块安装板1，安装板1均连接有限制载车板位置的限制机构2（见图2），限制机构2包括与安装板1滑移连接的限位块21和驱动限位块21朝向远离立柱的方向移动的限位弹簧22。安装板1远离立柱的端面开设有限位槽11，限位块21和限位弹簧22均置于限位槽11内，且限位块21处于水平方向的侧壁分别与限位槽11处于水平方向的侧壁贴合。限位块21置于限位槽11内水平滑动，其远离立柱的端面开设有限位楔形面211，限位楔形面211下端朝向立柱方向倾斜，且限位块21上端可与载车板下端抵接。限位弹簧22的一端与限位槽11靠近立柱的端面抵接，限位弹簧22的另一端与限位块21靠近立柱的端面抵接。在载车板上升时，载车板对限位块21施加垂直于限位楔形面211向上的推力，使限位块21朝向立柱方向移动，从而使载车板移动至限位块21上方，之后限位块21在限位弹簧的推动下朝向远离立柱的方向移动，使限位块21位于载车板的下端，利用限位块21对载车板的位置进行限制，使载车板不易发生坠落，从而使立体车库使用过程安全性更高。

如图2所示，由于在载车板需要下降时，需要人工将限位块21朝向立柱方向移动，在将限位块21推动之后还需要人工限制限位块21的位置，此时导致限制机构2的使用过程较为麻烦。因此安装板1连接有调节限位块21位置的调节机构3，调节机构3包括沿安装板1上下滑动的调节块31、驱动调节块31向上移动的调节弹簧32和驱动限位块21朝向立柱移动的驱动杆33。安装板1下端开设有与限位槽11连通的容纳槽12，调节块31置于容纳槽12内上下滑动，其上端与限位块21下端抵接，且安装板1下端使用螺栓连接有将容纳槽12开口封闭的封闭板13。调节弹簧32置于容纳槽12内，其下端与封闭板13上端抵接，其上端与调节块31下端抵接。限位块21下端开设有抵接槽213，驱动杆33上端可插置于抵接槽213内。安装板1远离立柱的端面开设有连接槽14，连接槽14下端与限位槽11连通，限位块21上端焊接有呈竖直设置的连接杆212，连接杆212置于连接槽14内滑动，载车板置于驱动杆33和限位块21之间，其下端与限位块21上端抵接。驱动杆33呈水平设置且其靠近立柱的一端焊接于连接杆212上端，其置于连接槽14内滑动，且其远离立柱的一端开设有驱动楔形面331，驱动楔形面331下端朝向立柱方向倾斜，当载车板向上移动并推动驱动杆33朝向立柱移动，且驱动杆33与载车板处于竖直方向的侧壁抵接时，调节块31上端在调节弹簧32施加的弹力的作用下插置于抵接槽213内，此时限位块21的位置受到限定，不再阻碍载车板的向下移动，从而不再需要人工限制限位块21的位置，从而使限制机构2的使用更加方便。

如图2所示，为了在载车板移动至限位块21上端时，调节块31不会插入抵接槽213内限制限位块21的移动。驱动杆33远离立柱的一端至安装板1的间距，大于，限位块21远离立柱的端面至安装板1的间距。从而在载车板推动限位块21朝向立柱移动时，调节块31上端不会插入抵接槽213内，当载车板推动驱动杆33朝向立柱移动且驱动杆33不再阻碍载车板的移动时，调节块31上端插入抵接槽213内从而阻碍限位块21朝向远离立柱的方向移动。此时在载车板向上移动时，限位块21不会受到调节块31的限制，从而不需要人工多次使调节块31与限位块21脱离连接，使调节机构3和限制机构2的使用更加方便。

如图2所示，由于在载车板移动至限位块21下方时，调节块31上端插入抵接槽213内，此时为了限位块21继续发挥作用需要人工使调节块31与限位块21脱离连接，而每次都需要人工移动调节块31的位置，从而导致调节机构3的使用较为麻烦。因此安装板1还连接有带动调节块向下移动的复位机构4，复位机构4包括与安装板1滑移连接的复位杆41和驱动复位杆41朝向远离立柱的方向移动的复位弹簧42。安装板1远离立柱的端面开设有与容纳槽12连通的滑动槽15，复位杆41置于滑动槽15内滑动，且其靠近立柱的端面开设有复位楔形面411，复位楔形面411下端朝向远离立柱的方向倾斜。复位杆41远离立柱的端面开设有第一推动楔形面412，第一推动楔形面412下端朝向立柱方向倾斜。调节块31远离立柱的端面下端开设有复位槽18，复位楔形面411与复位槽18开口下端抵接。安装板1远离立柱的端面开设有安装槽16，安装槽16呈水平设置且其与滑动槽15连通，复位杆41侧壁套接有抵接块413，抵接块413与复位杆41焊接，其侧壁与安装槽16处于水平方向的侧壁贴合。复位弹簧42套接于复位杆41，其一端与安装槽16靠近立柱的端面抵接，其另一端与抵接块413靠近立柱的端面抵接。当载车板向下移动时，调节块31上端插置于抵接槽213内，此时当载车板向上移动时，其对复位杆41施加垂直于复位楔形面411且向上的力，使复位杆41朝向立柱方向移动，此时利用复位杆41驱动调节块31向下移动，此时调节块31与限位块21脱离连接，限位块21在限位弹簧施加的弹力的作用下朝向远离立柱的方向移动，此时不再需要人工使调节块31与限位块21脱离连接，从而使调节机构3的使用更加方便。

如图2所示，由于在载车板向下移动时，复位杆41会阻碍载车板的向下移动，此时需要人工将复位杆41朝向立柱的方向移动。因此复位杆41远离立柱的端面还开设有第二推动楔形面414，第二推动楔形面414上端朝向立柱的方向倾斜。此时在载车板向下移动且与复位杆41接触时，载车板对复位杆41施加垂直于第二推动楔形面414且向下的力，使复位杆41朝向立柱方向移动，此时在载车板向下移动时不再需要人工移动复位杆41，从而使复位机构4的使用更加方便。

如图2所示，为了使调节块31在插入抵接槽213的过程中更加方便，调节块31上端面边沿处开设有调节楔形面311，调节楔形面311相互远离的一端朝下倾斜。利用调节楔形面311减小了调节块31上端的面积，同时利用调节楔形面311对调节块31的移动进行导向，使调节块31插入抵接槽213的过程更加方便。

如图2所示，为了增加限位块21的强度，使限位块21在受到载车板施加的向下的压力时不易发生弯曲。限位块21下端沿其长度方向焊接有支撑块214，限位槽11底面开设有支撑槽17，支撑槽17将安装板1远离立柱的端面贯穿，支撑块214置于支撑槽17内滑动，其支撑块214的下端面与支撑槽17的下端面滑移连接。利用支撑块214对限位块21的强度进行加强，使限位块21在受到向下的压力时不易产生向下弯曲，从而使限位机构的使用过程更加稳定。

工作原理：

在车辆停驻于载车板上端时，载车板上升至限位块21与驱动杆33之间，在载车板上升时分别推动复位杆41和限位块21朝向立柱方向移动，之后复位杆41在复位弹簧42施加的弹力的作用下恢复原状，限位块21在限位弹簧施加的弹力的作用下恢复原状。

当载车板需要下降使车辆驶离时，载车板向上移动并推动驱动杆33朝向立柱移动，使抵接槽213移动至调节块31上端，此时调节块31在调节弹簧32的推动下插入抵接槽213内。载车板向下移动的过程中不会受到限位块21的影响，当载车板向下移动且与复位杆41接触时，载车板对复位杆41施加垂直于第二推动楔形面414且向下的力，使复位杆41朝向立柱方向移动，利用复位楔形面411推动调节块31向下移动，使调节块31与抵接槽213脱离连接，此时限位块21在限位弹簧的推动下朝向远离立柱的方向移动，使限制机构2可进行下一次使用。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。