一种发泡陶瓷生产装置的制作方法

本实用新型涉及发泡陶瓷制造技术领域，特别涉及一种发泡陶瓷生产装置。

背景技术：

发泡陶瓷是目前综合性能最优的无机保温隔热材料。作为建筑墙体板材，因其具有轻质、隔热保温、施工快捷等优点，正被迅速应用。

现有技术中，发泡陶瓷的生产工艺是：将预加工过的粉体材料，填入耐火材料匣钵内，在窑炉(如辊道窑、隧道窑)中烧制，经冷却、出窑、裁切后，成为发泡陶瓷产品。耐火材料匣钵，其底部由多块活动的耐火板拼成；其围边由多块活动的耐火挡板拼成。耐火材料匣钵可由耐火梁承托，可单层或多层叠放装载。耐火材料匣钵由辊棒或窑车承载移动，实现烧成。

然而，由于粉体细小，热导性差；高温发泡后，又不易冷却，致使发泡陶瓷的烧成周期长，产品成本居高不下，相对于其他类的保温隔热材料，成本明显偏高，这也限制了发泡陶瓷的更广泛应用。

有鉴于此，如何降低生产成本，是发泡陶瓷生产工艺及装备研究的重要课题，具有重大的现实意义。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供烧成周期短、生产成本低的发泡陶瓷生产装置。

为达到以上目的，本实用新型采用如下技术方案。

一种发泡陶瓷生产装置，包括窑炉、匣钵运动支撑件、匣钵，其特征在于：在所述匣钵的底部或围边，开有数个贯通的孔和/或缝槽。

更为优选的是，在所述的窑炉之前，设置有粉体造粒机。造粒机是对辊造粒机、挤出造粒机或圆盘造粒机的至少一种。粉体经造粒成大颗粒，大颗粒之间形成的通道，有利于热气流对流，加快升温传热。

更为优选的是，所述大颗粒的粒度在1.5～20mm之间。

更为优选的是，所述匣钵运动支撑件为辊棒、窑车的其中一种。

更为优选的是，所述孔的孔径和/或所述缝槽的间隙宽度在0.9～15.0mm之间。开孔和/或缝槽有利于快速升温和冷却，有利于缩短烧成周期。

更为优选的是，所述孔和/或缝槽的面积占匣钵表面积的0.1～15％；所述孔和/或缝槽的总数量在3～1200之间。

更为优选的是，在所述匣钵内贴壁放置一张陶瓷纸，防止粉料粘壁和泄漏。

更为优选的是，所述的窑炉是辊道窑、隧道窑的一种。

更为优选的是，所述孔和/或缝槽与所述匣钵一体成型，或所述孔和/或缝槽通过水刀切割形成。

更为优选的是，在所述匣钵上同时设有所述槽缝和所述孔，所述缝槽的一端与所述孔连接，避免应力集中，产生破坏。

本实用新型的有益效果是：

一、通过在匣钵的底部和/或围边上分别设置孔和/或槽缝，既便于窑炉中的热气顺利进入到匣钵内，又便于匣钵内的热气顺利散发出来；结构简单，实现方便；解决了现有产品烧成周期长、能耗高、成本大等缺陷，具有显著经济效益。

二、发泡陶瓷原料(粉体材料)进行烧制前，先将其造粒成大颗粒，这样，烧制时，将大颗粒装入匣钵烧制，由于大颗粒之间具有较大间隙，从而留下了气体通道，便于热气流流动，有利于热气流对流，加快升温传热。同时，由于烧制的是大颗粒，避免发泡陶瓷材料从孔和/或槽缝中漏出。

三、通过在所述匣钵内贴壁放置一张陶瓷纸，有效避免粉料粘壁和泄漏。

附图说明

图1所示为耐火板结构示意图。

图2所示为匣钵结构示意图。

图3所示为图2的局部剖视图。

图4所示为辊道窑烧成示意图。

图5所示为粉体造粒示意图。

图6所示为隧道窑烧成示意图。

附图标记说明：

1：缝槽，2：孔，3：耐火立柱，4：窑车，5：陶瓷纸，6：热电偶，7：粉体大颗粒，8：窑炉，9：喷枪，10：辊棒，11：匣钵，12：耐火围边，13：耐火板，14：耐火梁，15：粉体斗，16：对辊机，17：圆盘机，18：挤出机，19：粉体。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”，“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。

此外，如有术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”特征可以明示或者隐含包括一个或者多个该特征，在本实用新型描述中，“至少”的含义是一个或一个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除另有明确规定和限定，如有术语“组装”、“相连”、“连接”术语应作广义去理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；也可以是机械连接；可以是直接相连，也可以是通过中间媒介相连，可以是两个元件内部相连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述的术语在本实用新型中的具体含义。

在实用新型中，除非另有规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一特征和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“之下”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅是表示第一特征水平高度高于第二特征的高度。第一特征在第二特征“之上”、“之下”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度低于第二特征。

下面结合说明书的附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步的描述，使本实用新型的技术方案及其有益效果更加清楚、明确。下面通过参考附图描述实施例是示例性的，旨在解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

一种发泡陶瓷生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：1)选用底部和/或围边带孔和/或槽缝的匣钵，2)在匣钵内放置陶瓷纸，3)往匣钵内填入发泡陶瓷原料，4)入窑炉烧成，所述匣钵通过匣钵运动支撑件放置于窑炉内；所述匣钵运动支撑件可以是辊棒、窑车、推板中的一种；5)切割磨削，获得发泡陶瓷产品。

其中，所述发泡陶瓷原料为经过造粒的大颗粒料，造粒方式可以为对辊造粒、圆盘造粒或挤出造粒中的一种，大颗粒的粒度在1.5～20mm。

实施例1

结合图1～图5所示，一种发泡陶瓷生产装置，包括窑炉8，所述窑炉8为辊道窑，在所述辊道窑的顶部设有热电偶6，以保证加热的均匀及温度的准确控制，在所述辊道窑的棍棒10上放置有匣钵11，所述匣钵11通过耐火梁14运动设置在所述棍棒10上；其特征在于：在所述匣钵11的底部和围边上均开有若干个贯通的孔2和缝槽1。

其中，所述匣钵11底部为耐火板13，所述匣钵11的围边为耐火围边12。所述孔2和所述缝槽1的总面积为所述匣钵表面积的1％，所述孔2和所述缝槽1的总数量为100，所述孔2的孔径和所述缝槽1的间隙宽度不超过5mm。这样，可确保热气能顺利进入、流出所述匣钵11。在其他实施方式中，所述孔2和所述缝槽1的总面积在所述匣钵表面积的0.2～5％之间任意选择，所述孔2和所述缝槽1的总数量在6～180之间任意选择，所述孔2的孔径和所述缝槽1的间隙宽度在0.9～5mm之间任意选择，不限于本实施例。

优选地，所述缝槽1的一端与所述孔2连接，这样，可避免应力集中，产生破坏。在其他实施方式中，在所述匣钵的底部、围边上只设置孔或缝槽，不限于本实施例。

优选地，所述孔2和缝槽1与所述匣钵11一体成型。在其他实施方式中，所述孔和缝槽通过水刀切割形成，不限于本实施例。

优选地，在所述匣钵11内设有还设有陶瓷纸5，以避免发泡陶瓷原料从所述风槽1和所述孔2中漏出。

进一步优选地，在所述窑炉8的上一工位设置有用来将粉体造粒成大颗粒的造粒机，所述发泡陶瓷原料在进行烧成前通过所述造粒机造粒成2～10mm的粉体大颗粒。

结合图5所示，所述造粒机是对辊机16、圆盘机17、挤出机19中的至少一种。本实施例中，优选所述造粒机为对辊机16。粉料斗15中的粉体18经对辊机16造粒成粉体大颗粒7。

本实施例提供的一种发泡陶瓷生产装置，通过在匣钵的底部和/或围边上分别设置孔和/或槽缝，既便于窑炉中的热气顺利进入到匣钵内，又便于匣钵内的热气顺利散发出来；结构简单，实现方便；解决了现有产品烧成周期长、能耗高、成本大等缺陷，具有显著经济效益。同时，发泡陶瓷原料(粉体材料)进行烧制前，先将其造粒成大颗粒，这样，烧制时，将大颗粒装入匣钵烧制，由于大颗粒之间具有较大间隙，从而留下了气体通道，便于热气流流动，有利于热气流对流，加快升温传热。另外，由于烧制的是大颗粒，避免发泡陶瓷材料从孔和/或槽缝中漏出。

实施例2

结合图6所示，本实施例提供的一种发泡陶瓷生产装置，其结构与实施例1基本一致，区别在于，

一、所述窑炉为隧道窑，在所述隧道窑的侧壁设有若干喷枪9。

二、在所述隧道窑内的窑车4上设有多个叠加的匣钵11，相邻两匣钵11之间通过耐火立柱3支撑、并通过耐火梁14隔开。

与实施例1相比，本实施例采用隧道窑可实现多个匣钵的叠加烧成，生产效率高。

通过上述的结构和原理的描述，所属技术领域的技术人员应当理解，本实用新型不局限于上述的具体实施方式，在本实用新型基础上采用本领域公知技术的改进和替代均落在本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围应由各权利要求项及其等同物限定之。具体实施方式中未阐述的部分均为现有技术或公知常识。