预制箱梁的施工方法与流程

本发明涉及一种预制箱梁的施工方法，属于桥梁工程领域，适用于预制箱梁制备工程。

背景技术：

在桥梁工程建设过程中，越来越多的高架桥采用预制箱梁，以提高施工效率、保护施工环境。在预制箱梁施工过程中，钢筋笼绑扎质量、模板支设效果以及养护施工质量和效率一直是控制的重点。

现有技术中已有一种预制混凝土箱梁的施工方法，包括如下步骤：1)在地面上预制混凝土台座；2)在台座上预设吊装钢绞线，安装钢垫板，再在台座上设置槽钢，在槽钢内设置密封胶棒；3)进行外模的侧模板的吊装，通过下关模螺杆将立柱的下部锁紧固定；4)在台座、钢垫板以及侧模板内侧涂刷脱模剂；5)在外模内铺设箱梁钢筋；6)将内模吊装到箱梁钢筋内侧，通过锁紧螺栓将内模固定；7)通过上关模螺杆将立柱的上端相连，然后吊装端模板；8)浇注混凝土；9)脱模。该技术虽可满足预制混凝土箱梁制备，但未能解决预制箱梁的快速养护问题，难以有效提升钢筋笼绑扎定位和模板支设的质量。

鉴于此，为改善预制混凝土箱梁的制备施工质量，目前亟待发明一种可以提高钢筋笼定位绑扎施工质量、改善混凝土浇筑及养护效果的预制箱梁的施工方法。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术中的不足，提供一种不但可以提高钢筋笼制备施工效率、而且可以提升模板支设质量、改善箱梁构件养护效果的预制箱梁的施工方法。

这种预制箱梁的施工方法，包括以下步骤：

1)施工准备：进行梁场地基加固，并在梁场地基上设置箱梁支墩；确定混凝土配合比；制备施工所需的装置；

2)钢筋笼绑扎：在胎架底板上设置两排胎板底撑杆和两排胎架撑柱；先在下层胎板的外侧壁上设置箍筋限位板和板底限位隼，再将下层胎板吊装至胎架底板上，并使底板承压板与下层胎板下表面的板底限位隼相接，通过胎板底撑杆调整下层胎板的倾斜角度；先将下层的箱梁箍筋置于箍筋嵌入槽内，再将下层的箱梁纵筋置于纵筋限位槽内，完成下层的箱梁纵筋与箱梁箍筋绑扎施工；先使胎板滑梁下部的滑梁连接板嵌入柱顶撑梁的滑梁滑槽内，再使胎板吊索和胎板吊杆分别与胎板连接环和胎板连接栓连接，并通过胎板吊索和胎板吊杆控制上层胎板的空间位置，然后将上层胎板滑移至下层胎板的上方，并使上层的箱梁纵筋穿过纵筋限位环；将撑梁调位栓置于上层胎板的上表面，并在撑梁调位栓的顶端依次设置平台撑梁和悬吊平台板；在悬吊平台板上进行箱梁钢筋笼的绑扎施工；

3)箱梁钢筋笼吊装施工：移除上层胎板，并解除胎板吊索和胎板吊杆对上层胎板的约束；先在箱梁钢筋笼的下部设置吊装连板，再使吊装螺杆从箱梁钢筋笼的空隙内穿过，然后使吊装螺杆与吊装连板通过螺杆紧固栓连接牢固；

4)箱梁模板支设：通过模板底撑板上的模板调角螺栓调整模板调角板的倾斜角度后，将调节支撑体置于模板底撑板与模板调角板的间隙内，对模板调角板提供稳定支撑；先在模板调角板的顶面设置模板支撑体，再将箱梁底模和箱梁侧模同步吊装至模板支撑体上，并在箱梁侧模接缝处设置侧模调节隼；在侧模调节隼的外侧壁上设置调节隼压板，并通过螺栓将调节隼压板与箱梁侧模连接牢固；将侧模连板插入连板限位槽内，通过侧模压杆控制箱梁侧模的倾斜角度，并采用连板定位栓将连板限位槽和侧模连板连接牢固；将由箱梁箍筋、箱梁纵筋和面板钢筋绑扎形成的箱梁钢筋笼整体吊装至箱梁底模和箱梁侧模的上部；将箱梁内模沿平行于箱梁纵筋方向穿设至箱梁钢筋笼内部，并使内模撑板嵌入内模撑槽内；分别通过第一内模撑杆和第二内模撑杆对箱梁内模施加顶压力，校正箱梁内模的空间位置；通过钢筋控位装置控制箱梁钢筋笼的位置；使箱梁顶模与箱梁侧模的顶部相连，并使面板钢筋穿过面筋穿设槽；在面板钢筋上设置顶模顶连板；同步通过顶模顶连板上的顶模侧撑杆和顶模连接栓限定箱梁顶模的横向位置；将箱梁端模置于箱梁底模和箱梁内模的外侧，并通过模板连接栓将箱梁底模、箱梁侧模、箱梁顶模和箱梁内模与箱梁端模连接牢固；

5)混凝土浇筑施工：采用混凝土灌注设备向由箱梁底模、箱梁侧模、箱梁顶模和箱梁内模围合形成的腔体内灌注混凝土，形成预制箱梁；

6)预制箱梁蒸汽养护：在横向相对的养护支柱顶端设置支柱横梁，并在养护支柱的底端分别设置支柱底板，在支柱底板与梁场地基之间设置底板滚轮；在支柱横梁的上部设置平面呈圆弧形的弧形撑梁，并在相邻的弧形撑梁之间设置防雨帘布；将蒸养横梁的两侧分别设置一条蒸养斜撑，并在蒸养横梁与蒸养斜撑相接处设置斜撑转动铰；使蒸养横梁上表面的横梁调位栓与支柱横梁连接，并在支柱横梁与蒸养横梁之间设置弹性控位体；通过外部牵引设备将养护支柱，以及与养护支柱和支柱横梁连接成一整体的蒸养横梁和蒸养斜撑，沿预制箱梁长度方向移动至设定位置；先通过第二调位横栓调整蒸养斜撑的倾斜角度，再通过横梁调位栓调整蒸养横梁的标高，然后通过底板压密栓将密闭底板与梁场地基连接牢固；将养护喷汽管沿平行于预制箱梁方向插入蒸养帘布与预制箱梁围合形成的空腔内，使外部供汽设备与养护喷汽管连通，对预制箱梁进行蒸养；

7)预制箱梁喷水养护：先将预制箱梁置于箱梁支墩上，再将腔内喷水箱置于预制箱梁的内部；通过控位杆控制腔内喷水箱在预制箱梁内的位置，并使箱梁底板的外侧壁与第一汇水槽板相接；通过外部牵引装置将与横向喷水管和斜向喷水管连接好的滑移撑柱移至设定位置，并通过第一调位横栓调整斜向喷水管的倾斜角度；在预制箱梁的下部设置第二汇水槽板；通过第一汇水槽板和第二汇水槽板下方的余水收集箱收集多余的养护水；同步通过腔内喷头和腔外喷头向预制箱梁喷水，进行预制箱梁的喷水养护。

作为优选：步骤2)所述胎架撑柱采用型钢柱或钢管轧制而成，将柱顶撑梁置于同一排的胎架撑柱的顶端；所述柱顶撑梁采用钢板轧制而成，其上设置与滑梁连接板连接的滑梁滑槽；所述滑梁连接板的下部设置滑梁滚轮；所述胎板底撑杆由螺杆与螺栓组合而成，并在螺杆的顶端设置撑杆顶铰和底板承压板；所述下层胎板和上层胎板均采用钢板或铝合金模板轧制而成，在相接的下层胎板或相接的上层胎板连接处设置胎板调位铰；所述下层胎板面向上层胎板侧的侧壁上设置纵筋限位槽；所述上层胎板面向下层胎板侧的侧壁上设置纵筋限位环，另一侧壁上设置胎板连接环和胎板连接栓。

作为优选：步骤3)所述吊装连板平面呈长方形，并平行于箱梁纵筋布设，吊装连板采用钢板轧制而成，其上设置供吊装螺杆穿过的竖向孔洞和与箱梁箍筋连接的箍筋嵌入槽。

作为优选：步骤4)所述模板支撑体采用型钢轧制而成，并平行于箱梁纵筋方向布设；所述侧模调节隼厚度与箱梁侧模相同，侧模调节隼横断面呈t形；所述箱梁底模、箱梁侧模、箱梁内模和箱梁顶模均采用钢板或合金模板，并在箱梁底模和箱梁内模上设置钢筋控位装置；在箱梁底模的下表面设置连板限位槽，在箱梁顶模上设置供顶模连接栓穿过的孔洞；所述箱梁侧模的顶部设置顶模连接板和顶模连接栓，并使顶模连接栓与顶模连接板垂直焊接连接；所述箱梁内模包括内模顶板、内模底板和内模侧板，在内模顶板的下表面和内模底板的上表面设置镜像相对的内模撑槽，在内模侧板上设置内模调节隼，并在内模底板与内模侧板相接部位设置模板转动铰；分别在内模底板和箱梁底模的外侧壁上设置模板连接支板；所述内模调节隼厚度与内模顶板相同，内模调节隼横断面呈t形；所述钢筋控位装置包括控位支板、控位撑板和调位螺杆，在箱梁底模和顶层的箱梁内模上各设置2～～4套钢筋控位装置；所述调位螺杆采用螺杆轧制而成，调位螺杆与控位支板垂直焊接连接或通过螺纹连接，调位螺杆与控位撑板通过螺纹连接；所述控位撑板横断面呈u形，采用钢板轧制而成，控位撑板与箱梁底模或箱梁内模焊接连接；所述控位支板采用钢板轧制而成，呈圆柱形，控位支板高度比钢筋保护层厚度厚10～～20mm，在其外侧壁沿环向粘贴一层支板密闭板；所述顶模顶连板采用钢板轧制而成，与面板钢筋通过螺栓连接，其上表面设置顶模侧撑杆；所述第一内模撑杆和第二内模撑杆均由螺杆与螺栓组合而成，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反；所述第一内模撑杆的两端分别与内模撑板和内模控位柱垂直焊接连接或通过螺纹连接；所述第二内模撑杆的两端均通过撑杆转动铰与调节隼压板和内模控位柱连接；所述内模控位柱采用钢板或型钢轧制而成，在箱梁内模的内部沿长度方向通长设置；所述箱梁端模上设置与箱梁底模、箱梁侧模、箱梁顶模和箱梁内模连接的槽道，并在与预设管线相对应的位置设置管线穿设孔；所述管线穿设孔横断面呈圆形，其内侧壁上设置管道密闭环；所述管道密闭环采用土工膜或橡胶片缝合而成，与管线穿设孔的内侧壁粘贴连接，管道密闭环设置密闭控制管。

作为优选：步骤7)所述腔内喷水箱包括喷水箱内箱和喷水箱外箱，并在腔内喷水箱的下表面设置移位滚轮；所述喷水箱内箱采用钢板轧制而成，喷水箱外箱采用橡胶板或pvc板材料制成，并在喷水箱外箱的外侧壁上设置腔内喷头；所述第一汇水槽板和第二汇水槽板均采用钢板轧制成上凹的槽形结构，并在第一汇水槽板和第二汇水槽板上均设置漏水槽孔，第一汇水槽板和第二汇水槽板下表面与余水收集箱连接；第二汇水槽板的一侧与滑移撑柱连接，另一侧设置固定支板；所述固定支板平行于第二汇水槽板布设，其上依次设置弹性控位体和密闭压板；在喷水箱内箱与喷水箱外箱之间设置外箱隔板和腔内供水管；所述滑移撑柱采用钢管或型钢轧制而成，其顶端与横向喷水管垂直焊接连接，其底端与滑移底板垂直焊接连接，并在滑移底板与梁场地基之间设置底板滚轮；所述第一调位横栓包括螺杆和螺栓，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反，使第一调位横栓的一端与滑移撑柱垂直焊接连接，另一端与斜向喷水管通过调位栓转铰连接；所述横向喷水管和斜向喷水管均采用钢管轧制而成，在斜向喷水管与横向喷水管相接处设置喷水管转铰，并使斜向喷水管和横向喷水管与腔外供水管连通；横向喷水管和斜向喷水管分别与外部的供水管连通，并在横向喷水管和斜向喷水管的侧壁上面向预制箱梁侧设置腔外喷头。

作为优选：步骤6)所述支柱横梁采用钢管或型钢轧制而成，与防雨帘布粘贴连接或通过螺钉连接；所述防雨帘布采用土工膜或橡胶片切割而成；所述蒸养横梁采用钢管或型钢轧制而成，其上表面与横梁调位栓垂直焊接连接；所述横梁调位栓采用螺杆轧制而成；所述弹性控位体采用弹簧材料轧制而成，其底端与蒸养横梁焊接连接；所述蒸养斜撑采用钢管或型钢轧制而成，其侧壁上背离预制箱梁侧设置第二调位横栓，并使第二调位横栓与蒸养斜撑通过调位栓转铰连接，在蒸养斜撑的底端设置控位横板，并在控位横板上设置底板压密栓；所述底板压密栓与控位横板通过螺丝连接；所述蒸养横梁和蒸养斜撑沿预制箱梁的长度方向设置2～～4道，并在相邻的蒸养横梁之间、相邻的蒸养斜撑之间设置密闭的蒸养帘布；所述蒸养帘布采用土工膜，其底端与梁场地基相接处设置密闭底板；所述密闭底板采用橡胶板，沿蒸养帘布长度方向通长布设；所述养护喷汽管采用钢管或pvc管，一端封闭，另一端与外部供汽设备相连通，并在养护喷汽管的管壁上设置水汽喷射孔。

本发明的有益效果是：

(1)本发明可通过箍筋限位板上的箍筋嵌入槽限定箱梁箍筋的位置，分别通过纵筋限位槽和纵筋限位环限定下层的箱梁纵筋和上层的箱梁纵筋位置，降低了箱梁钢筋笼钢筋绑扎定位的难度；同时，本发明在上层胎板的上部设置了悬吊平台板，并可通过滑梁滚轮调整胎板滑梁的横向位置，避免了箱梁钢筋笼施工过程中对箱梁钢筋笼的踩踏。

(2)本发明在箱梁钢筋笼的下部和面板钢筋下部分别设置吊装连板，并使吊装螺杆与吊装连板连接，通过螺杆紧固栓使吊装连板与箱梁钢筋笼紧密连接，降低了吊装施工对箱梁钢筋笼的损伤；同时，本发明吊装螺杆与胎板滑梁连接后，可沿柱底撑梁横向移动，降低了箱梁钢筋笼移位的难度。

(3)本发明可分别通过侧模压杆和顶面侧撑杆限定箱梁侧模和箱梁顶模的空间位置，并可通过模板调角螺栓调整箱梁底模的倾斜角度，降低了箱梁侧模、箱梁顶模和箱梁底模空间位置定位的难度；同时本发明在箱梁侧模和箱梁内模上分别设置了模板调节隼，可降低模板尺寸调整和现场拆模的难度；在箱梁底模和箱梁内模上分别设置了钢筋控位装置，可实现对箱梁钢筋笼空间位置的动态控制；在箱梁内模的侧壁上设置内模撑槽，并可通过内模控位柱及第一内模撑杆和第二内模撑杆限定箱梁内模的位置，可在提升箱梁内模控位准确度的同时，降低箱梁内模拆除施工的难度。

(4)本发明在预制箱梁的外侧设置了横向喷水管和斜向喷水管，可同步对预制箱梁的外侧壁进行喷水养护；同时，本发明在预制箱梁的内侧设置了可沿预制箱梁内侧移动的腔内喷水箱，并可通过腔内供水管及腔内喷头对预制箱梁的内侧壁进行喷水养护；本发明在预制箱梁的两端分别设置了第一汇水槽板，在斜向喷水管的下方设置了第二汇水槽板，可同步回收养护余水，降低了喷水养护施工对外界环境的影响。

(5)本发明可分别通过横梁调位栓和第二调位横栓控制蒸养横梁和蒸养斜撑的标高和倾斜角度，实现了蒸养空间的有效控制；同时，本发明在蒸养斜撑的底端设置了控位横板，可通过底板压密栓对密闭底板施加下压力，改善了蒸养空间的密闭性；同时，本发明养护支柱及支柱横梁可通过底板滚轮移动，降低了现场移位的难度；在支柱横梁的上部设置了弧形撑梁和防雨帘布，可降低外界环境对预制箱梁养护施工的影响。

附图说明

图1是本发明预制箱梁施工流程图；

图2是箱梁钢筋笼绑扎施工结构示意图；

图3是图2的箍筋限位板结构示意图；

图4是箱梁钢筋笼吊装施工结构示意图；

图5是图4的吊装连板结构示意图；

图6是箱梁模板支设结构示意图；

图7是图6的钢筋控位装置结构示意图；

图8是图6的箱梁顶模结构示意图；

图9是图6的箱梁端模安装施工结构示意图；

图10是预制箱梁喷水养护施工结构示意图；

图11是图10的腔内喷水箱及第一汇水槽板布设结构示意图；

图12是预制箱梁蒸汽养护施工结构示意图；

图13是图12的弧形撑梁与防雨帘布布设结构示意图；

图14是图12的养护喷汽管结构剖面图。

附图标记说明：1-梁场地基；2-预制箱梁；3-胎架底板；4-胎板底撑杆；5-胎架撑柱；6-下层胎板；7-箍筋限位板；8-板底限位隼；9-底板承压板；10-箱梁支墩；11-箱梁箍筋；12-箍筋嵌入槽；13-箱梁纵筋；14-纵筋限位槽；15-胎板滑梁；16-滑梁连接板；17-柱顶撑梁；18-滑梁滑槽；19-胎板吊索；20-胎板吊杆；21-胎板连接环；22-胎板连接栓；23-上层胎板；24-纵筋限位环；25-撑梁调位栓；26-平台撑梁；27-悬吊平台板；28-箱梁钢筋笼；29-吊装连板；30-吊装螺杆；31-螺杆紧固栓；32-模板底撑板；33-模板调角螺栓；34-模板调角板；35-调节支撑体；36-模板支撑体；37-箱梁底模；38-箱梁侧模；39-模板连接支板；40-侧模调节隼；41-调节隼压板；42-侧模连板；43-连板限位槽；44-侧模压杆；45-连板定位栓；46-面板钢筋；47-箱梁内模；48-内模撑板；49-内模撑槽；50-第一内模撑杆；51-第二内模撑杆；52-钢筋控位装置；53-箱梁顶模；54-面筋穿设槽；55-顶模顶连板；56-顶模侧撑杆；57-顶模连接栓；58-水汽喷射孔；59-箱梁端模；60-模板连接栓；61-腔内喷水箱；62-控位杆；63-箱梁底板；64-第一汇水槽板；65-横向喷水管；66-斜向喷水管；67-滑移撑柱；68-第一调位横栓；69-第二汇水槽板；70-余水收集箱；71-腔内喷头；72-腔外喷头；73-养护支柱；74-支柱横梁；75-支柱底板；76-底板滚轮；77-弧形撑梁；78-防雨帘布；79-蒸养横梁；80-蒸养斜撑；81-斜撑转动铰；82-横梁调位栓；83-弹性控位体；84-第二调位横栓；85-底板压密栓；86-密闭底板；87-养护喷汽管；88-蒸养帘布；89-滑梁滚轮；90-撑杆顶铰；91-控位横板；92-胎板调位铰；93-顶模连接板；94-内模顶板；95-内模底板；96-内模侧板；97-内模调节隼；98-控位支板；99-控位撑板；100-调位螺杆；101-支板密闭板；102-内模控位柱；103-管线穿设孔；104-管道密闭环；105-密闭控制管；106-喷水箱内箱；107-喷水箱外箱；108-移位滚轮；109-漏水槽孔；110-固定支板；111-调位栓转铰；112-密闭压板；113-外箱隔板；114-腔内供水管；115-滑移底板；116-喷水管转铰；117-撑杆转动铰；118-模板转动铰；119-腔外供水管。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步描述。下述实施例的说明只是用于帮助理解本发明。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

参照图1所示，所述预制箱梁的施工方法，包括以下施工步骤：

1)施工准备：进行梁场地基1加固，并在梁场地基1上设置箱梁支墩10；确定混凝土配合比；制备施工所需的装置；

2)钢筋笼绑扎：在胎架底板3上设置两排胎板底撑杆4和两排胎架撑柱5；先在下层胎板6的外侧壁上设置箍筋限位板7和板底限位隼8，再将下层胎板6吊装至胎架底板3上，并使底板承压板9与下层胎板6下表面的板底限位隼8相接，通过胎板底撑杆4调整下层胎板6的倾斜角度；先将下层的箱梁箍筋11置于箍筋嵌入槽12内，再将下层的箱梁纵筋13置于纵筋限位槽14内，完成下层的箱梁纵筋13与箱梁箍筋11绑扎施工；先使胎板滑梁15下部的滑梁连接板16嵌入柱顶撑梁17的滑梁滑槽18内，再使胎板吊索19和胎板吊杆20分别与胎板连接环21和胎板连接栓22连接，并通过胎板吊索19和胎板吊杆20控制上层胎板23的空间位置，然后将上层胎板23滑移至下层胎板6的上方，并使上层的箱梁纵筋13穿过纵筋限位环24；将撑梁调位栓25置于上层胎板23的上表面，并在撑梁调位栓25的顶端依次设置平台撑梁26和悬吊平台板27；在悬吊平台板27上进行箱梁钢筋笼28的绑扎施工；

3)箱梁钢筋笼28吊装施工：移除上层胎板23，并解除胎板吊索19和胎板吊杆20对上层胎板23的约束；先在箱梁钢筋笼28的下部设置吊装连板29，再使吊装螺杆30从箱梁钢筋笼28的空隙内穿过，然后使吊装螺杆30与吊装连板29通过螺杆紧固栓31连接牢固；

4)箱梁模板支设：通过模板底撑板32上的模板调角螺栓33调整模板调角板34的倾斜角度后，将调节支撑体35置于模板底撑板32与模板调角板34的间隙内，对模板调角板34提供稳定支撑；先在模板调角板34的顶面设置模板支撑体36，再将箱梁底模37和箱梁侧模38同步吊装至模板支撑体36上，并在箱梁侧模38接缝处设置侧模调节隼40；在侧模调节隼40的外侧壁上设置调节隼压板41，并通过螺栓将调节隼压板41与箱梁侧模38连接牢固；将侧模连板42插入连板限位槽43内，通过侧模压杆44控制箱梁侧模38的倾斜角度，并采用连板定位栓45将连板限位槽43和侧模连板42连接牢固；将由箱梁箍筋11、箱梁纵筋13和面板钢筋46绑扎形成的箱梁钢筋笼28整体吊装至箱梁底模37和箱梁侧模38的上部；先将箱梁内模47沿平行于箱梁纵筋13方向穿设至箱梁钢筋笼28内部，并使内模撑板48嵌入内模撑槽49内，分别通过第一内模撑杆50和第二内模撑杆51对箱梁内模47施加顶压力，校正箱梁内模47的空间位置；通过钢筋控位装置52控制箱梁钢筋笼28的位置；使箱梁顶模53与箱梁侧模38的顶部相连，并使面板钢筋46穿过面筋穿设槽54；在面板钢筋46上设置顶模顶连板55；同步通过顶模顶连板55上的顶模侧撑杆56和顶模连接栓57限定箱梁顶模53的横向位置；将箱梁端模59置于箱梁底模37和箱梁内模47的外侧，并通过模板连接栓60将箱梁底模37、箱梁侧模38、箱梁顶模53和箱梁内模47与箱梁端模59连接牢固；

5)混凝土浇筑施工：采用混凝土灌注设备向由箱梁底模37、箱梁侧模38、箱梁顶模53和箱梁内模47围合形成的空腔内灌注混凝土，形成预制箱梁2；

6)预制箱梁蒸汽养护：在横向相对的养护支柱73顶端设置支柱横梁74，并在养护支柱73的底端分别设置支柱底板75，在支柱底板75与梁场地基1之间设置底板滚轮76；在支柱横梁74的上部设置平面呈圆弧形的弧形撑梁77，并在相邻的弧形撑梁77之间设置防雨帘布78；将蒸养横梁79的两侧分别设置一条蒸养斜撑80，并在蒸养横梁79与蒸养斜撑80相接处设置斜撑转动铰81；使蒸养横梁79上表面的横梁调位栓82与支柱横梁74连接，并在支柱横梁74与蒸养横梁79之间设置弹性控位体83；通过外部牵引设备将养护支柱73，以及与养护支柱73和支柱横梁74连接成一整体的蒸养横梁79和蒸养斜撑80，沿预制箱梁2长度方向移动至设定位置；先通过第二调位横栓84调整蒸养斜撑80的倾斜角度，再通过横梁调位栓82调整蒸养横梁79的标高，然后通过底板压密栓85将密闭底板86与梁场地基1连接牢固；将养护喷汽管87沿平行于预制箱梁2方向插入蒸养帘布88与预制箱梁2的围合形成的空腔内，使外部供汽设备与养护喷汽管87连通，对预制箱梁2进行蒸养；

7)预制箱梁喷水养护：将预制箱梁2置于箱梁支墩10上，将腔内喷水箱61置于预制箱梁2的内部；通过控位杆62控制腔内喷水箱61在预制箱梁2内的位置，并使箱梁底板63的外侧壁与第一汇水槽板64相接；通过外部牵引装置将与横向喷水管65和斜向喷水管66连接好的滑移撑柱67移至设定位置，并通过第一调位横栓68调整斜向喷水管66的倾斜角度；在预制箱梁2的下部设置第二汇水槽板69；通过第一汇水槽板64和第二汇水槽板69下方的余水收集箱70收集多余的养护水；同步通过腔内喷头71和腔外喷头72向预制箱梁2喷水，完成预制箱梁2的喷水养护。

参照图2～图14所示，所述预制箱梁，通过纵筋限位槽14和纵筋限位环24限定箱梁纵筋13位置；在箱梁钢筋笼28的下部设置吊装连板29，并使吊装螺杆30与胎板滑梁15连接；在箱梁侧模38上设置侧模调节隼40，在箱梁底模37和箱梁内模47上分别设置钢筋控位装置52；可通过内模控位柱102及第一内模撑杆50和第二内模撑杆51限定箱梁内模47的位置；在预制箱梁2的外侧设置横向喷水管65和斜向喷水管66，内侧设置腔内喷水箱61；在预制箱梁2的两端分别设置第一汇水槽板64，在斜向喷水管66的下方设置第二汇水槽板69；分别通过横梁调位栓82和第二调位横栓84控制蒸养横梁79和蒸养斜撑80的标高和倾斜角度，并在支柱横梁74的上部设置弧形撑梁77和防雨帘布78。

梁场地基1为硬塑状态的粘性土。

预制箱梁2采用钢筋混凝土材料预制而成，混凝土强度等级为c50，长8m，高1.5m，宽24m。

胎架底板3采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

胎板底撑杆4采用直径60mm的螺杆与螺栓组成，并在螺杆的顶端设置撑杆顶铰90和底板承压板9。撑杆顶铰90采用直径为60mm的球铰，底板承压板9采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

胎架撑柱5采用规格为100×100×6×8的h型钢，在同一排的胎架撑柱5的顶端设置柱顶撑梁17；柱顶撑梁17采用厚度为10mm的钢板轧制而成，其宽度为30cm、高度为20cm。在柱顶撑梁17上设置滑梁滑槽18，滑梁滑槽18的宽度为10cm、高度为8cm。

下层胎板6和上层胎板23均采用厚度为2mm的钢板轧制而成，在相接的下层胎板6或相接的上层胎板23连接处设置胎板调位铰92，胎板调位铰92采用转轴直径为2mm的合页。

箍筋限位板7采用厚度为20mm的钢板轧制而成，其宽度为6cm。

板底限位隼8采用厚度为20mm的钢板轧制而成，其宽度为10cm、长度为20cm。

箱梁支墩10采用钢筋混凝土材料预制而成，混凝土强度等级为c30，高度为300mm。

纵筋限位槽14采用厚度为2mm的钢板轧制而成，宽3.5cm、高3.5cm。

胎板滑梁15采用厚度为2mm的钢板轧制而成，其宽度为20cm、高度为10cm。

滑梁连接板16采用厚度为10mm的钢板轧制而成，其下部设置滑梁滚轮89，滑梁滚轮89采用直径为30mm的万向球轮。

胎板吊索19采用直径为30mm的钢丝绳。

胎板吊杆20采用直径为60mm的螺杆。

胎板连接环21采用厚度为10mm的钢筋轧制常圆环形，其直径为100mm。

胎板连接栓22采用规格与胎板吊杆20相匹配的螺母。

纵筋限位环24采用直径为50mm的钢管。

撑梁调位栓25采用直径60mm的螺杆与螺栓组成。

平台撑梁26采用厚度为10mm的钢板轧制而成，其宽度为20cm。

悬吊平台板27采用厚度为2mm的铁皮轧制而成。

箱梁钢筋笼28包括箱梁箍筋11和箱梁纵筋13，其中箱梁纵筋13直径为25mm、箱梁箍筋11直径为10mm。

吊装连板29平面呈长方形，平行于箱梁纵筋13布设，采用厚度为10mm的钢板轧制而成，宽度为10cm、长度为30cm，其上设置供吊装螺杆30穿过的竖向孔洞和与箱梁箍筋11连接箍筋嵌入槽12。箍筋嵌入槽12截面为半圆形，直径为12mm。吊装螺杆30采用直径为30mm的螺杆；

螺杆紧固栓31与吊装螺杆30相匹配。

模板底撑板32采用厚度为6mm的钢板轧制而成。

模板调角螺栓33采用直径60mm的高强度螺杆轧制而成。

模板调角板34采用厚度为6mm的钢板轧制而成。

调节支撑体35采用厚度为2mm的钢板叠合成台阶形。

模板支撑体36采用规格为100×100×6×8的h型钢。

箱梁底模37、箱梁侧模38、箱梁内模47、箱梁顶模53和箱梁端模59均采用采用厚度为3mm的钢板轧制而成钢板或合金模板，并在箱梁底模37和箱梁内模47上设置钢筋控位装置52。

钢筋控位装置52包括控位支板98、控位撑板99和调位螺杆100，在箱梁底模37和顶层的箱梁内模47上各设置3套。控位支板98采用厚度为2mm的钢板轧制而成，呈圆柱形，高度为45mm，在其外侧壁沿环向粘贴一层支板密闭板101。控位撑板99横断面呈u形，采用厚度为2mm的钢板轧制而成，与箱梁底模37或箱梁内模47焊接连接，其上设置与调位螺杆100相匹配的螺孔。调位螺杆100采用30mm的螺杆轧制而成，与控位支板98垂直焊接连接，与控位撑板99通过螺纹连接，支板密闭板101采用厚度为2mm的橡胶板。

模板连接支板39采用厚度为10mm的钢板轧制而成，其宽度为10cm、高度为10cm。

侧模调节隼40厚度与箱梁侧模38相同，横断面呈t形，台阶高度为1.5mm，长度为30mm。

调节隼压板41采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

侧模连板42采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

连板限位槽43采用厚度为2mm的钢板轧制而成，横断面呈“l”形，其高度为3mm，其宽度为5cm、长度为10cm。

侧模压杆44采用直径60mm的钢管制成，与侧模连板42焊接连接。

连板定位栓45采用直径30mm的螺杆轧制而成。

箱梁内模47包括内模顶板94、内模底板95和内模侧板96，均采用厚度为3mm的钢板轧制而成；在内模顶板94的下表面和内模底板95的上表面设置镜像相对的内模撑槽49，内模撑槽49采用厚度为2mm的钢板轧制而成，其宽度为10cm、高度为4cm。在内模侧板96上设置内模调节隼97，内模调节隼97横断面呈t形，台阶高度为1.5mm，长度为30mm。在内模底板95与内模侧板96相接部位设置模板转动铰118。模板转动铰118采用转轴直径为3mm的合页。

内模撑板48采用厚度为2mm的钢板轧制而成，其宽度为6cm。

第一内模撑杆50和第二内模撑杆51均采用直径30mm的螺杆与螺栓组成，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反。撑杆转动铰117用直径为30mm的球铰。

面筋穿设槽54的宽度为40mm，高度为10cm。

顶模顶连板55采用厚度为10mm的钢板轧制而成，与面板钢筋46通过螺栓连接，其上表面设置顶模侧撑杆56。面板钢筋46采用直径为25mm的螺纹带肋钢筋，顶模侧撑杆56采用直径60mm的钢管制成。

顶模连接栓57采用直径为30mm的螺杆轧制而成。

水汽喷射孔58的直径为10mm。

模板连接栓60采用直径30mm的螺杆与螺栓组成。

腔内喷水箱61包括喷水箱内箱106和喷水箱外箱107，并在腔内喷水箱61的下表面设置移位滚轮108。其中，喷水箱内箱106采用厚度为0.3mm的钢板轧制而成，喷水箱外箱107采用厚度为1mm橡胶板材料制成，其横断面与喷水箱内箱106的横断面相似，移位滚轮108采用直径为6cm的万向轮。

控位杆62采用直径30mm的钢管制成。

箱梁底板63采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

第一汇水槽板64和第二汇水槽板69均采用厚度为2mm的钢板轧制成上凹的槽形，并在第一汇水槽板64和第二汇水槽板69上均设置漏水槽孔109，下表面与余水收集箱70连接，余水收集箱70采用厚度为0.2mm的铁皮轧制而成，漏水槽孔109直径为10mm。

横向喷水管65和斜向喷水管66均采用内径为30mm的钢管，在斜向喷水管66与横向喷水管65相接处设置喷水管转铰116，并使斜向喷水管66和横向喷水管65与腔外供水管119连通。其中，喷水管转铰116采用直径为30mm的球铰，腔外供水管119采用内径为30mm的钢管。

滑移撑柱67采用规格为100×100×6×8的h型钢轧制而成，其顶端与横向喷水管65垂直焊接连接，底端与滑移底板115垂直焊接连接，并在滑移底板115与梁场地基1之间设置底板滚轮76，滑移底板115采用厚度为10mm的钢板轧制而成；底板滚轮76采用直径为10cm的万向转轮。

第一调位横栓68和第二调位横栓84均采用直径60mm的螺杆与螺栓组成，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反；第一调位横栓68的一端与滑移撑柱67垂直焊接连接，另一端与斜向喷水管66通过调位栓转铰111连接，调位栓转铰111采用直径为60mm的球铰。

腔内喷头71和腔外喷头72均采用高压水管喷头。

养护支柱73和支柱横梁74均采用规格为100×100×6×8的h型钢轧制而成。

支柱横梁74与防雨帘布78粘贴连接，防雨帘布78采用厚度为1mm的土工膜。

支柱底板75采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

弧形撑梁77、蒸养横梁79和蒸养斜撑80均采用直径为100mm的钢管轧制而成。

横梁调位栓82采用直径为30mm的螺杆轧制而成。

在蒸养斜撑80的底端设置控位横板91，并在控位横板91上设置底板压密栓85。控位横板91采用厚度为10mm的钢板轧制而成，与蒸养斜撑80焊接连接。

斜撑转动铰81采用直径为100mm的球铰。

弹性控位体83采用直径为30cm的弹簧材料轧制而成。

底板压密栓85采用直径30mm的螺杆轧制而成，与控位横板91通过螺丝连接。

养护喷汽管87采用直径为30mm的钢管或，一端封闭，另一端与外部供汽设备相连通，并在养护喷汽管87的管壁上设置水汽喷射孔58。

蒸养帘布88采用厚度为1mm的土工膜，其底端与底梁场地基1相接处设置密闭底板86，密闭底板86采用厚度为2mm的橡胶板，沿蒸养帘布88长度方向通长布设。

顶模连接板93采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

内模控位柱102采用厚度为2mm的钢板轧制而成，在箱梁内模47的内部沿长度方向通长设置。

管线穿设孔103横断面呈圆形，直径为80mm，其内侧壁上设置管道密闭环104。管道密闭环104采用厚度为1mm的土工膜缝合呈圆环形，直径为20mm，与管线穿设孔103的内侧壁粘贴连接，并设置密闭控制管105，密闭控制管105采用直径10mm的橡胶管。

漏水槽孔109直径为50mm。

固定支板110采用厚度为10mm的钢板轧制而成，其宽度为20cm，平行于第二汇水槽板69布设，其上依次设置弹性控位体83和密闭压板112；弹性控位体83采用直径为20mm的弹簧；密闭压板112采用厚度为2mm的橡胶板。

外箱隔板113采用厚度为2mm的橡胶板切割而成。

腔内供水管114和腔外供水管119分别采用直径为60mm和100mm的pvc管。