钢筋桁架楼承板施工系统的制作方法

本申请属于装配式建筑技术领域，更具体地说，是涉及一种钢筋桁架楼承板施工系统。

背景技术：

钢筋桁架楼承板由钢筋桁架和底模板通过电阻点焊的方式连接形成，其在压型楼承板的基础上改进而来，是一种新兴建筑材料。

目前，钢筋桁架楼承板一般配合木模板使用，在完成混凝土的浇筑工作后，再将木模板敲开，以完成顶、梁、柱的混凝土浇筑工作。木模板在配合钢筋桁架楼承板使用时，安装和敲开的工作都十分繁琐，降低了整体的工作效率，且木模板被敲开后非常容易被损坏，降低了木模板的使用率，大大提高了施工成本。

技术实现要素：

本申请实施例的目的之一在于：提供一种钢筋桁架楼承板施工系统，旨在解决现有技术中，钢筋桁架楼承板的浇筑工作效率低且成本高的技术问题。

为解决上述技术问题，本申请实施例采用的技术方案是：

提供了一种钢筋桁架楼承板施工系统，包括钢筋桁架楼承板、铝模板、连接件以及周转材料件，所述铝模板设于所述钢筋桁架楼承板的下方，所述连接件可拆卸地连接于所述铝模板，所述周转材料件可拆卸地连接于所述连接件，所述周转材料件通过第一紧固件固定于所述所述钢筋桁架楼承板底部，并可从所述第一紧固件拆开。

在一个实施例中，所述铝模板开设有第一凹槽，所述连接件可拆卸地嵌设于所述第一凹槽内，且所述连接件顶部与所述铝模板顶部齐平设置。

在一个实施例中，所述铝模板包括竖直设置的铝面板及设于所述铝面板上的连接板，所述第一凹槽开设于所述铝面板上；所述连接件抵紧于所述连接板，并通过第二紧固件与所述连接板形成可拆卸连接。

在一个实施例中，所述周转材料件为木枋。

在一个实施例中，所述连接件采用铝合金制成，且所述连接件为一体成型结构。

在一个实施例中，所述连接件开设有第二凹槽，所述周转材料件可拆卸地固定于所述第二凹槽内。

在一个实施例中，所述连接件两端分别抵紧于所述钢筋桁架楼承板及所述铝模板，所述第二凹槽开设于所述连接件顶部，且所述第二凹槽的开口朝上设置。

在一个实施例中，所述连接件包括第一连接段、第二连接段以及第三连接段，所述第二凹槽开设于所述第一连接段，所述第二连接段与所述第一连接段间隔设置且可拆卸地连接于所述铝模板，所述第三连接段连接于所述第一连接段及所述第二连接段之间。

在一个实施例中，所述第一连接段沿纵向上的长度小于所述第二连接段沿纵向上的长度。

在一个实施例中，所述连接件的第一截面为“y”形，所述第一截面与所述连接件的纵向垂直。

本申请提供的钢筋桁架楼承板施工系统的有益效果在于：与现有技术相比，本申请通过连接件可拆卸连接于铝模板，连接件上可拆卸连接有周转材料件，周转材料件通过第一紧固件与钢筋桁架楼承板形成固定，实现钢筋桁架楼承板和铝模板的结合使用，提高混凝土浇筑的工作效率，在完成混凝土浇筑工作后，周转材料件能够从第一紧固件拆开，以实现铝模板与钢筋桁架楼承板的拆卸，实现了铝模板的周转，降低了施工成本；且通过连接件和周转材料件的配合，简化了铝模板和钢筋桁架楼承板的拆装，提高浇筑工作效率。另外，铝模板、连接件以及周转材料件之间可相互拆开，便于铝模板、连接件以及周转材料件的后续施工使用。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的钢筋桁架楼承板施工系统的正视图；

图2为图1所述钢筋桁架楼承板施工系统的连接件与周转材料件的结构图；

图3为图1所示钢筋桁架楼承板施工系统的连接件配合铝模板的正视图；

图4为图1所述钢筋桁架楼承板施工系统的铝模板的正视图

图5为图1所述钢筋桁架楼承板施工系统的连接件的立体结构图；

图6为图1所述钢筋桁架楼承板施工系统的连接件的第一截面的示意图；

图7为图1所述钢筋桁架楼承板施工系统的连接件的第二截面的示意图。

其中，图中各附图标记：

1-钢筋桁架楼承板；11-钢筋桁架；12-底模板；2-铝模板；21-铝面板；211-第一凹槽；22-连接板；23-加强板；3-连接件；31-第一连接段；311-第二凹槽；312-第一固定孔；32-第二连接段；321-第二固定孔；33-第三连接段；4-周转材料件；5-第一紧固件；6-第二紧固件；a-第一方向；b-第二方向。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

为了说明本申请所述的技术方案，以下结合具体附图及实施例进行详细说明。

请一并参阅图1至图3，现对本申请实施例提供的钢筋桁架楼承板施工系统进行说明。本申请实施例提供的钢筋桁架楼承板施工系统包括钢筋桁架楼承板1、铝模板2、连接件3以及周转材料件4，钢筋桁架楼承板1与铝模板2沿竖直方向分布，且铝模板2设于钢筋桁架楼承板1的下方，并通过连接件3和周转材料件4实现与钢筋桁架楼承板1形成可拆卸连接。具体为，连接件3抵紧于铝模板2并可拆卸连接于铝模板2，周转材料件4可拆卸连接于连接件3，周转材料件4抵紧于钢筋桁架楼承板1底部并通过第一紧固件5固定于钢筋桁架楼承板1底部，从而实现钢筋桁架楼承板1和铝模板2的结合使用，解决钢筋桁架楼承板1和铝模板2的结合问题，且此时钢筋桁架楼承板1通过周转材料件4和连接件3间接承托于铝模板2上，便于在钢筋桁架楼承板1上浇筑混凝土。完成混凝土浇筑后，周转材料件4从第一紧固件5上拆开，以使第一紧固件5遗留于钢筋桁架楼承板1上，实现铝模板2、连接件3以及周转材料件4的周转，便于铝模板2、连接件3以及周转材料件4的后续使用。

其中，这里的竖直方向为图1中所示视图的竖直方向，为方向y，也即是在实际的施工时钢筋桁架楼承板1和铝模板2的分布方向，下文中的竖直方向也与这里的竖直方向相同，下文不再一一赘述。

具体地，本实施例中，铝模板2主要用于梁、柱的浇筑工作，铝模板2浇筑的优点在于铝模板2拆除后不会在浇筑完成的墙体上留孔，降低墙体渗漏的风险；钢筋桁架楼承板1主要用于楼顶的浇筑工作，通过钢筋桁架楼承板1和铝模板2结合，能够一次性实现梁、柱、顶的连续浇筑，减小混凝土浇筑后的渗漏风险，在保留钢筋桁架楼承板1和铝模板2各自的施工优点的条件下，还提高了施工的效率。

本申请实施例中，通过连接件3可拆卸连接于铝模板2，连接件3上可拆卸连接有周转材料件4，周转材料件4通过第一紧固件5与钢筋桁架楼承板1形成固定，实现钢筋桁架楼承板1和铝模板2的结合，提高混凝土浇筑的工作效率。完成混凝土浇筑工作后，周转材料件4能够从第一紧固件5拆开，以实现铝模板2与钢筋桁架楼承板1的拆卸，实现了铝模板2的周转，提高混凝土浇筑的工作效率，且降低了施工成本。通过连接件3和周转材料件4的配合，简化了铝模板2和钢筋桁架楼承板1的拆装操作，提高了施工的便利性和浇筑工作效率。另外，铝模板2、连接件3以及周转材料件4之间可相互拆开，便于铝模板2、连接件3以及周转材料件4的后续施工使用，提高铝模板2、连接件3以及周转材料件4的使用率。

具体地，本实施例中，钢筋桁架楼承板1采用传统的钢筋桁架楼承板1，其为不可拆卸式的钢筋桁架楼承板1。钢筋桁架楼承板1包括底模板12及钢筋桁架11，底模板12及钢筋桁架11形成不可拆卸的连接，传统的钢筋桁架楼承板1的使用，减小了钢筋桁架楼承板1对于生产技术的要求，降低了钢筋桁架楼承板1的加工成本，且能够保证铝模板2和钢筋桁架楼承板1的结合使用，且能够同时保证铝模板2的周转。

在一个实施例中，钢筋桁架11采用电阻点焊于底模板12上，以与底模板12形成不可拆卸式的连接，加工操作十分简单便捷。周转材料件4抵紧于底模板12底部，且周转材料件4通过第一紧固件5固定于底模板12底部。

在一个实施例中，请一并参阅图3及图4，铝模板2开设有第一凹槽211，连接件3嵌设于第一凹槽211内并与铝模板2形成可拆卸连接，连接件3的外周壁抵紧于第一凹槽211的内周壁，减小连接件3和铝模板2之间的缝隙，避免出现渗漏风险。其中，第一凹槽211开设于铝模板2顶部，且第一凹槽211的开口朝上设置，第一凹槽211为“u”形槽，从而使得在连接件3嵌设于第一凹槽211内后，连接件3能够沿周向限位于第一凹槽211内，加强连接件3的限位，避免在混凝土浇筑工作时连接件3和钢筋桁架楼承板1出现移位的情况。

具体地，本实施例中，连接件3顶部和铝模板2顶部齐平设置，且钢筋桁架楼承板1底部同时抵紧于连接件3顶部和铝模板2顶部，便于提高钢筋桁架楼承板1的平稳性。

在一个实施例中，请一并参阅图3及图4，铝模板2包括竖直设置的铝面板21及设于铝面板21上的连接板22，第一凹槽211开设于铝面板21顶部，连接板22为第一凹槽211的底壁，且当连接件3嵌设于第一凹槽211内时，连接件3抵紧于连接板22上，且通过第二紧固件6与连接板22形成可拆卸连接。

具体地，请参阅图4，铝面板21顶部和铝模板2底部也设有上述的连接板22，铝面板21底部的连接板22用于实现铝面板21的支撑，铝面板21顶部的连接板22用于抵紧于钢筋桁架楼承板1以提高钢筋桁架楼承板1的平稳性。铝面板21沿竖直方向上设有加强板23，用于加强整个铝模板2的强度，便于实现梁、柱的浇筑工作。

在一个实施例中，周转材料件4为木枋，第一紧固件5为自攻钉。钢筋桁架楼承板1结合铝模板2使用时，将木枋固定在连接件3上，连接件3连接于铝模板2，且自攻钉自上而下从钢筋桁架楼承板1的底模板12打入木枋内，实现底模板12和木枋的固定连接，从而实现铝模板2和钢筋桁架楼承板1的结合，此时木枋能够在外力的作用下从自攻钉上拆除。通过连接件3、木枋以及自攻钉实现铝模板2和钢筋桁架楼承板1的结合，结合操作十分简单便捷，便于两者在施工现场的安装操作，提高施工效率。且本实施例中，通过铝模板2来实现梁、柱的混凝土浇筑工作，木枋仅用于实现连接件3和钢筋桁架楼承板1的连接，大大减小了木枋的使用，避免木枋的浪费，同时木枋通过自攻钉和底模板12形成连接，在拆除时也减小对木枋的损坏，提高木枋的使用率。

当完成混凝土浇筑工作后，通过将木枋敲开以使得木枋和自攻钉的拆除，能够实现木枋和钢筋桁架楼承板1的拆除，便于木枋、连接件3以及铝模板2的周转。另外，木枋仅用于连接于钢筋桁架楼承板1，减小了木枋的使用，那么也减少了将木枋敲开的工作，从而简化了铝模板2和钢筋桁架楼承板1的拆装，提高施工效率。

在一个实施例中，连接件3采用铝合金制成，以使得连接件3和铝模板2使用相同的材质制成，便于工作人员在施工时进行分析和验算的工作。

另外，请参阅图1，连接件3一侧和铝模板2一侧齐平设置，使得连接件3能够和铝模板2共同用于梁、柱的浇筑工作。

本实施例中，连接件3为一体成型结构，便于连接件3的成型，提高连接件3的生产加工效率，且钢筋桁架楼承板1承托于连接件3上，连接件3的一体成型设置能够加强连接件3对于钢筋桁架楼承板1的支撑，便于钢筋桁架楼承板1的浇筑。

在一个实施例中，请一并参阅图1及图5，连接件3一端抵紧于铝模板2，连接件3另一端开设有第二凹槽311，周转材料件4可拆卸固定于第二凹槽311内，且该周转材料件4抵紧于钢筋桁架楼承板1底部并通过第一紧固件5固定于钢筋桁架楼承板1。

具体地，连接件3通过第三紧固件连接于周转材料件4，第三紧固件为自攻钉。连接件3上开设有第一固定孔312，第一固定孔312连通第二凹槽311及外部，周转材料件4容纳于第二凹槽311内，自攻钉从外部穿过第一固定孔312以打入第二凹槽311内的周转材料件4内，从而实现周转材料件4和连接件3的可拆卸连接。其中，这里的第三紧固件也可以设置为销钉、螺栓或其他的紧固件。

在一个实施例中，请一并参阅图1、图3以及图5，连接件3沿竖直方向上的两端分别抵紧于钢筋桁架楼承板1底部及铝模板2，从而使得钢筋桁架楼承板1能够直接承托于连接件3上，且连接件3抵紧于铝模板2，使得钢筋桁架楼承板1由铝模板2进行支撑，提高对钢筋桁架楼承板1的支撑。同时，为提高钢筋桁架楼承板1与连接件3的连接强度，第二凹槽311开设于连接件3顶部，且第二凹槽311设置为开口朝上，周转材料件4可拆卸固定于第二凹槽311内，此时，周转材料件4和连接件3同时抵紧于钢筋桁架楼承板1的底部，提高对钢筋桁架楼承板1的支撑及连接强度。且第二凹槽311设置为开口朝上，使得周转材料件4能够很好地沿周向限位于第二凹槽311内，避免浇筑混凝土时钢筋桁架楼承板1移位。

其中，周转材料件4为木枋，且第二凹槽311朝上设置。当木枋沿竖直方向上的高度大于第二凹槽311沿竖直方向上的高度时，浇筑时随着承载力的增大，承托于木枋上的钢筋桁架楼承板1会变形，同时木枋会变形而导致连接件3变形从而影响连接件3的承载力，并且木枋会变形还会影响其与钢筋桁架楼承板1的连接强度；当木枋沿竖直方向上的高度小于第二凹槽311沿竖直方向上的高度，浇筑时钢筋桁架楼承板1会发生变形，从而影响浇筑的质量。因此，为避免钢筋桁架楼承板1或连接件3变形，本实施例中设置木枋沿竖直方向上的高度等于第二凹槽311沿竖直方向上的高度，且木枋沿第二方向b上的宽度小于第二凹槽311沿第二方向b上的宽度，保证木枋和钢筋桁架楼承板1固定连接的基础上，实现对连接件3的保护，即使木枋被挤压变形，钢筋桁架楼承板1仍然能够支撑于连接件3上，同时也可避免钢筋桁架楼承板1在浇筑时出现变形的情况，保证混凝土浇筑的工作质量。其中，第二方向b与连接件3的纵向垂直，连接件3的纵向为连接件3的长度延伸方向，第二方向b还垂直于竖直方向，则第二方向b为连接件3的宽度延伸方向。

其中，第二凹槽311为开口向上的“u”形槽。

具体地，请一并参阅图5至图7，第一固定孔312开设于连接件3的侧壁上，第一固定孔312设置为多个，多个第一固定孔312沿连接件3的纵向间隔分布，也即是多个第一固定孔312沿第一方向a间隔分布，从而加大木枋和连接件3的连接强度。其中，第一方向a平行于连接件3的纵向，第一方向b垂直竖直方向，则第一方向a垂直于第二方向b。这里，连接件3沿第一方向a上的长度大于连接件3沿第二方向b上的长度，也即是第一方向a为连接件3的长度延伸方向，第二方向b为连接件3的宽度宽度方向，竖直方向为连接件3的高度延伸方向。

具体地，在实际的操作中，第二凹槽311沿竖直方向上的高度为45mm，第二凹槽311沿第二方向b上的宽度为95mm，木枋沿竖直方向上的高度为45mm，第二凹槽311沿第二方向b上的宽度为90mm。当然，这里的数据根据具体的施工要求设定，不应当唯一限定。

在一个实施例中，请一并参阅图5及图6，连接件3包括第一连接段31、第二连接段32以及第三连接段33，第一连接段31抵紧于钢筋桁架楼承板1底部，且第二凹槽311开设于第一连接段31顶部，第一固定孔312开设于第一连接段31的侧壁。第二连接段32与第一连接段31沿竖直方向间隔设置，第二连接段32设于第一连接段31的下方，且第二连接段32抵紧于铝模板2并可拆卸连接于铝模板2，第三连接段33连接于第一连接段31及第二连接段32之间。第一连接段31、第二连接段32以及第三连接段33的设置，使得连接件3的结构十分简单，且保证连接件3的稳定性，降低连接件3的加工成本。

具体地，请一并参阅图5至图7，第二连接段32上开设有多个第二固定孔321，多个第二固定孔321沿连接件3的纵向间隔设置，也即是多个第二固定孔321沿第一方向a间隔设置，铝模板2的连接板22上开设有多个第三固定孔，多个第三固定孔沿第一方向a间隔设置，且多个第二固定孔321与多个第三固定孔一一对应设置，各第二固定孔321和各第三固定孔通过第二紧固件6形成锁紧连接，从而实现第二连接段32和铝模板2的连接。其中，这里的第二紧固件6为销钉或螺栓，便于第二连接段32和铝模板2的拆装。另外，第一连接段31和第二连接段32沿竖直方向间隔设置，避免第二紧固件6锁紧于第二固定孔321和第三固定孔时，或者第二紧固件6从第二固定孔321和第三固定孔中拆开时产生干涉的现象，边缘连接件3和铝模板2的拆装。

其中，为提高第二连接段32和铝模板2的连接强度，这里设置第二连接段32为板状结构，第二连接段32紧贴于铝模板2，增大第二连接段32和铝模板2的接触面积，从而加大第二连接段32和铝模板2的连接强度。另外，当木枋容纳于第二凹槽311内时，第一连接段31和木枋齐平设置，以使得第一连接段31背离第二连接段32的一端和木枋同时抵紧于钢筋桁架楼承板1底部，增大第一连接段31、木枋两者和钢筋桁架楼承板1的接触面积，提高钢筋桁架楼承板1的连接强度和稳定性。

在一个实施例中，请一并参阅图5至图7，第一连接段31沿纵向上的长度小于第二连接段32沿纵向上的长度，第一连接段31的纵向、第二连接段32的纵向均平行于连接件3的纵向，也即是第一连接段31沿第一方向a上的长度小于第二连接段32沿第一方向a上的长度。图7示出了连接件3沿第二方向b上的视图，此时，连接件3的第二截面为梯形，第二截面垂直于第二方向b，提高连接件3对钢筋桁架楼承板1的支撑力度。

相应的，第一凹槽211的内周壁对应连接件3的形状设置，则第一凹槽211的内周壁为倾斜面，第一凹槽211对应为梯形槽，则当连接件3嵌设于第一凹槽211内时，根据连接件3的外周壁和第一凹槽211的内周壁的倾斜设置，则连接件3能够沿竖直方向限位于第一凹槽211内，从而加大连接件3和铝模板2的连接强度。在梁、柱进行浇筑导致钢筋桁架楼承板1受到拉力时，梯形的连接件3和第一凹槽211的配合，且连接件3通过第二紧固件6固定于铝模板2上，增大了连接件3与铝模板2沿竖直方向上的结合力，避免连接件3脱离铝模板2。

在一个实施例中，请参阅图6，在实际的施工中，钢筋桁架楼承板1沿第二方向b上的长度大于铝模板2沿第二方向b上的长度，为保证第一连接段31和钢筋桁架楼承板1的连接强度、第二连接段32和铝模板2的连接强度，第一连接段31沿第二方向b上的长度大于第二连接段32沿第二方向b上的长度，且第二连接段32沿第二方向b上的长度等于铝模板2沿第二方向b上的长度，保证铝模板2和钢筋桁架楼承板1的连接稳定性，同时也降低连接件3的重量，便于铝模板2和钢筋桁架楼承板1的结合。

具体地，本实施例中，为加强铝模板2和钢筋桁架楼承板1的连接强度，且保证铝模板2和钢筋桁架楼承板1的稳定性，这里设置连接件3沿竖直方向上的高度为150mm，第二连接段32沿第二方向b上的长度为100mm。

在一个实施例中，请一并参阅图5及图6，图6示出了连接件3沿第一方向a上的视图，连接件3的第一截面为“y”形，第一截面垂直于连接件3的纵向，也即是第一截面垂直于第一方向，便于第二紧固件6的锁紧和拆除，且能够使得第三连接段33一侧与铝模板2的一侧齐平，便于铝模板2和连接件3同时实现梁、柱的浇筑工作。

本实施例中，钢筋桁架楼承板施工系统的工作流程为：将连接件3的第二连接段32嵌设于铝模板2内并与铝模板2形成固定连接，将木枋容纳于第一连接段31的第二凹槽311内，并从第一连接段31侧壁打入自攻钉以实现木枋和连接件3的固定，将钢筋桁架楼承板1搭置于铝模板2顶部、连接件3的第一连接段31和木枋上，通过自攻钉自上向下穿过钢筋桁架楼承板1的底模板12和木枋，以实现木枋和钢筋桁架楼承板1的连接，随后进行梁、柱、顶的浇筑工作。完成浇筑工作后，将铝模板2、连接件3和木枋拆开，并将木枋从自攻钉敲开以实现木枋和钢筋桁架楼承板1的拆除，从而实现铝模板2、连接件3以及木枋的周转，铝模板2和钢筋桁架楼承板1的拆装操作十分简单便捷，提高施工效率。其中，上述工作流程不对操作步骤的先后顺序进行限定，具体操作顺序应当根据具体地施工要求而设定。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。