一种用于钢管混凝土柱的钢管连接件及管道连接结构的制作方法

本实用新型涉及装配式建筑技术领域，具体涉及一种用于钢管混凝土柱的钢管连接件及管道连接结构。

背景技术：

钢管混凝土柱是在钢管中填充混凝土而形成的构件。与钢筋混凝土柱相比，钢管混凝土柱的外皮钢管兼具纵向钢筋和横向箍筋的作用，因此管内无需设置钢筋，省去钢筋下料和绑扎钢筋等工序。钢管混凝土柱的外皮钢管本身就是耐侧压的模板，无需支模和拆模等工序。并且，钢管混凝土柱的钢管构造简单，能够在工厂制造再运输至现场吊装，符合装配式建筑的要求，加上泵送砼现场浇灌的普遍应用，钢管混凝土柱被广泛使用。

使用时，钢管混凝土柱的钢管先在工厂完成制造，然后运输到施工现场，再根据施工要求连接钢管。在连接时，为了方便定位以及保持钢管的同心性，现有做法是在钢管的两端分别设有一隔板，并在钢管的侧壁上分别设有耳板，参见图1和图2。安装时，先将上柱隔板11和下柱隔板12对应，并通过耳板13定位后，再完成对上柱隔板11和下柱隔板12的焊接，在焊接完毕后将耳板13切除。虽然上述方法能够实现钢管的定位和连接，但是，在钢柱两端均设置隔板，会导致钢材的用量增加；耳板在定位后还需切除，也增加了工序，造成的人工和材料的浪费。

技术实现要素：

针对现有技术存在的上述不足，本实用新型的目的在于解决现有钢管混凝土柱之间拼接工艺复杂、钢材用量大、耳板在定位后需切除的问题，提供一种用于钢管混凝土柱的钢管连接件及管道连接结构，能够快速准确的实现待连接管道的定位、减少隔板的使用，并且避免了使用耳板定位造成的人工和材料浪费。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种用于钢管混凝土柱的钢管连接件，包括连接件本体，所述连接件本体为管状结构，在连接件本体内部设有一横隔板，该横隔板将所述连接件本体的内部沿其轴向分隔成两个部分；在横隔板的中部开有一过孔，使连接件本体内部连通；所述连接件本体的外侧具有向外凸出并绕连接件本体外侧壁一周的定位板，该定位板与所述横隔板位于同一平面。

由于在连接件本体的外侧具有向外凸出并绕连接件本体外侧壁一周的定位板，并且连接件本体的内部设有一横隔板，这样，连接件的两端能够分别伸入待连接管道中并通过定位板进行定位，在保证两管道的同心性的同时能够快速准确的完成定位；横隔板开孔方便混凝土浇铸，在形成混凝土钢柱后横隔板能够作为加强件参与受力，增强了混凝土钢柱的稳定性。与现有技术相比，具有连接件利用程度高、加工难度小、工厂化程度高，现场拼接施工便捷等优点。

进一步，所述横隔板位于连接件本体的轴向的中部，这样，伸入管道的部分长度相同，提高连接后管道的稳定性。

进一步，所述连接件本体横截面为矩形或圆形，便于连接建筑上常用的方管或者圆管。

进一步，所述连接件本体位于横隔板两侧的部分的断面形状不同，这样，钢管连接件的适用范围更广，满足不同不同断面形状的管道的连接。

进一步，所述连接件本体位于横隔板两侧的部分的断面大小不同，这样，方便大小不同的管道之间的连接。

进一步，所述连接件本体、横隔板和定位板一体成型，这样，有利于在工厂进行预制生产，符合装配式建筑的生产需求。

进一步，所述连接件本体、横隔板和定位板均为金属材料制成，优选为钢材料制成，这样，连接件本体、横隔板和定位板能够作为加强件参与受力，增强管道的稳定性。

进一步，在横隔板上还开有数个通气孔，所述通气孔绕横隔板的外侧一周均匀分布，这样，浇铸混凝土时管道内的空气易于排出。

本实用新型还提供一种管道连接结构，包括第一管道、第二管道和所述的用于钢管混凝土柱的钢管连接件；所述连接件本体的一端伸入所述第一管道内，另一端伸入所述第二管道内，且第一管道、第二管道的端部分别与定位板焊接。这样，只需将连接件的两端分别伸入待连接的两管道中即可完成定位，再将两管道的端部分别与定位板焊接固定在一起，无需额外设置耳板辅助定位和焊接，也无需在待拼接钢管柱中设置横隔板，节约了钢材并且减少了工序。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：

1、由于在连接件本体的外侧具有向外凸出并绕连接件本体外侧壁一周的定位板，并且连接件本体的内部设有一横隔板，这样，连接件的两端能够分别伸入待连接管道中并通过定位板进行定位，在保证两管道的同心性的同时能够快速准确的完成定位。

2、横隔板开孔方便混凝土浇铸，在形成混凝土钢柱后横隔板能够作为加强件参与受力，增强了混凝土钢柱的稳定性。与现有技术相比，具有连接件利用程度高、加工难度小、工厂化程度高，现场拼接施工便捷等优点。

附图说明

图1为现有技术中的上柱隔板或者下柱隔板的俯视图。

图2为现有技术中的管道连接示意图。

图3为本实用新型一种用于钢管混凝土柱的钢管连接件的俯视图。

图4为本实用新型中管道连接结构示意图。

图中：1-连接件本体、2-横隔板、21-过孔、22-通气孔、3-定位板、4-第一管道、5-第二管道、11-上柱隔板、12-下柱隔板、13-耳板。

具体实施方式

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例：

参见图3和图4，一种用于钢管混凝土柱的钢管连接件，包括连接件本体1，所述连接件本体1为管状结构。在连接件本体1内部设有一横隔板2，该横隔板2将所述连接件本体1的内部沿其轴向分隔成两个部分。具体实施时，所述横隔板2位于连接件本体1的轴向的中部，这样，伸入管道的部分长度相同，提高连接后管道的稳定性。所述连接件本体1横截面为矩形或圆形，便于连接建筑上常用的方管或者圆管。实施时，可以根据待连接的管道的形状和大小来设计不同的连接件本体1。比如，连接件本体1位于横隔板2两侧的部分的断面形状不同，这样，钢管连接件的适用范围更广，满足不同断面形状的管道的连接。或者所述连接件本体1位于横隔板2两侧的部分的断面大小不同，这样，方便断面相同但是尺寸不同的管道之间的连接。

在横隔板2的中部开有一过孔21，使连接件本体1内部连通，便于浇铸混凝土。在横隔板2上还开有数个通气孔22，所述通气孔22绕横隔板2的外侧一周均匀分布，有利于浇铸混凝土时管道内的空气排出。所述连接件本体1的外侧具有向外凸出并绕连接件本体1外侧壁一周的定位板3，该定位板3与所述横隔板2位于同一平面。具体实施时，所述连接件本体1、横隔板2和定位板3一体成型，这样，有利于在工厂进行预制生产，符合装配式建筑的生产需求。优选连接件本体1、横隔板2和定位板3均为金属材料制成，更优选为钢材料制成，这样，连接件本体1、横隔板2和定位板3能够作为加强件参与受力，增强管道的稳定性。

装配时，可预先在第一管道4和第二管道5的端部开设焊接坡口，这样方便焊接并且能够保证焊接度。先将连接件本体1的一端伸入待连接的第一管道4内，使第一管道4的端部与连接件本体1的定位板3靠近或贴合后，移动连接件本体1使连接件本体1的中心与第一管道4的中心对齐。再将连接件本体1的另一端伸入所述第二管道5内，使第二管道5的端部与连接件本体1的定位板3靠近或贴合，再移动第二管道5使第二管道5的中心与连接件本体1的中心对齐，使第一管道4、连接件本体1以及第二管道5的中心位于同一直线上，定位完成。最后，将第一管道4和第二管道5的端部与定位板3焊接在一起，使第一管道4、连接件本体1和第二管道5成为一体，完成管道的连接。

由于在连接件本体1的外侧具有向外凸出并绕连接件本体1外侧壁一周的定位板3，并且连接件本体1的内部设有一横隔板2，这样，连接件的两端能够分别伸入待连接管道中并通过定位板3进行定位，在保证两管道的同心性的同时能够快速准确的完成定位；横隔板2开孔方便混凝土浇铸，在形成混凝土钢柱后横隔板2能够作为加强件参与受力，增强了混凝土钢柱的稳定性。与现有技术相比，还具有节约钢板和避免使用耳板定位造成的人工和材料浪费的优点。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。