用于加气混凝土板材的模框的钢筋预制装置的制作方法

本申请涉及加气混凝土墙板生产的领域，尤其是涉及一种用于加气混凝土板材的模框的钢筋预制装置。

背景技术：

加气混凝土是以硅质材料和钙质材料为主要原料，掺加发气剂，通过配料、搅拌、浇注、预养、切割、蒸压、养护等工艺过程制成的轻质多孔硅酸盐制品，具有防火、隔音、保温、抗震、耐久、环保等优点。

公告号为cn111002458a的中国专利公开了一种加气混凝土墙板制造产线及其生产工艺，包括浇注模框，浇注模框包括底板，底板的两侧沿其长度方向竖向安装有侧板，底板的左右两端均竖向安装有外端板；底板的两端靠近外端板处竖向安装有内端板，内端板上均匀开设有多个钢筋孔，两个内端板上的钢筋孔内穿设有长条形的主筋。

操作工人将主筋的一端穿过一个内端板上的钢筋孔并穿向另一个内端板的过程中，主筋位于两个内端板之间的一端受到重力的影响会发生下垂，即便另有操作工人手动扶持主筋，也无法确保整根主筋保持水平，因此主筋穿过另一个内端板的操作过程非常不方便，存在明显不足。

技术实现要素：

为了改善主筋受重力影响而下垂导致穿设过程不方便的问题，本申请提供一种用于加气混凝土板材的模框的钢筋预制装置。

本申请提供的一种用于加气混凝土板材的模框的钢筋预制装置采用如下的技术方案：

一种用于加气混凝土板材的模框的钢筋预制装置，包括移动件，所述移动件上设有竖向的安装板、用于驱动安装板竖向升降的升降机构，所述安装板的侧壁上设有支撑机构，所述支撑机构包括至少两根位于同一水平面内且相互平行的支撑杆，所述支撑杆上设有支撑管，所述支撑管的顶部开有退料口。

通过采用上述技术方案，升降机构首先将支撑机构升起，然后通过移动移动件将支撑机构移动至浇注模框内，并将支撑管和钢筋孔对齐，此时通过人工手动、半自动或者全自动的方式将主筋首先穿过一个内端板，然后主筋被送至支撑管中，支撑管对主筋起支撑的作用，减小了主筋受重力的影响而发生下垂的可能性，主筋最终能够穿过另一个内端板上的钢筋孔。当主筋完成在浇注模框内的预制后，通过升降机构降下安装板，从而使得支撑装置移动至主筋的下方，然后再通过移动件将支撑机构拉出浇注模框，最后将拆下的侧板安装至底板上。本申请通过支撑机构的设置，对主筋的预制起支撑作用，从而方便将主筋穿设在两个内端板之间。

可选的，所述升降机构包括若干个连接在移动件上的导向柱，所述导向柱竖向设置，所述移动件上连接有第一气缸，所述第一气缸的活塞杆连接有抵触块一，所述安装板的底部连接有滑动套设在导向柱上的承载板，所述承载板下表面连接有抵触块二，所述抵触块二的一侧设有朝向地面倾斜且用于供抵触块一抵触的引导斜面。

通过采用上述技术方案，启动第一气缸，第一气缸的活塞杆伸出从而带动抵触块一抵触引导斜面，承载板在导向柱上竖向上升，承载板带动支撑机构上升。当主筋的预制完成后，第一气缸的活塞杆缩回，承载板通过自动下降，以此实现支撑机构的升降。

可选的，所述支撑管沿支撑杆的长度方向设有若干个，所述支撑机构在安装板上竖向设有若干个。

通过采用上述技术方案，以此能够一次性的实现多根主筋的预制，有利于节省单个支撑管对多个主筋实现穿设，而调节位置所耗费的时间，同时有利于提高主筋预制的效率。

可选的，所述支撑管滑动配合在支撑杆上。

通过采用上述技术方案，当加气混凝土墙板适用于不同的领域时，加气混凝土墙板内主筋的位置也不同。支撑管能够在支撑杆上发生滑移，以此实现同一个支撑机构相邻两个支撑管之间的间距的调节。

可选的，所述安装板上设有用于调节相邻两个支撑机构之间距离的调距机构，所述调距机构包括竖向开设在安装板上的调距槽，所述调距槽内滑移有调距块，所述调距块和调距槽的横截面均呈“t”型设置，所述支撑杆连接于调距块，相邻两个调距块之间垫设有垫块。

通过采用上述技术方案，在相邻两个调距块之间放置垫块，垫块的数量根据钢筋孔之间的距离来调节，以此实现相邻两个支撑机构之间间距的调节，从而扩大了本申请的适用范围。

可选的，所述支撑杆的顶部沿其长度方向开设有滑移槽，所述滑移槽的一侧沿其长度方向且周向开设有若干个限位槽，所述支撑杆上设有若干组用于对支撑管进行限位的限位组件，一个限位组件对应一个支撑管，所述限位组件包括分别设置于支撑管两侧的限位环，所述限位环套设在支撑杆上，所述限位环的内侧壁上连接有与滑移槽滑动配合、与限位槽转动配合的限位块。

通过采用上述技术方案，当支撑管的位置调节好之后，操作人员移动限位环使得限位环紧贴支撑管，转动限位环，使得限位块转动至限位槽内，以此支撑管在支撑杆上无法发生移动，减小了支撑杆受外力发生移动的可能性。

可选的，所述支撑杆远离安装板的一端活动套设有支撑板，所述支撑板放置在底板上。

通过采用上述技术方案，支撑板对支撑杆远离安装板的一端起支撑作用，减小了支撑杆受力而发生弯曲变形的可能性。

可选的，所述第一外端板和第二外端板上用于锁紧主筋的扣件，浇注模框长度方向的一端设有第一拉直组件，另一端设有第二拉直组件，所述第一拉直组件包括靠近主筋相对第一外端板一端的摩擦板，地面上设置有用于推动摩擦板的液压装置一，所述第二拉直组件包括拉板、连接于拉板背向浇注模框一侧的液压装置二，所述拉板朝向浇注模框的一侧竖向设有若干组夹紧组件，位于同一水平的若干个主筋对应一个夹紧组件，所述夹紧组件包括位于主筋上方和下方分别设置的夹紧板，两个夹紧板相背的两侧分别连接有第二气缸，所述第二气缸连接在拉板上。

通过采用上述技术方案，液压装置一推动摩擦板运动，摩擦板运动时能够对于主筋相对第一外端板的一端实现折弯，然后通过第一外端板上的扣件对主筋的一端实现锁紧。第二气缸的活塞杆伸出对主筋实现夹紧，然后液压装置二对拉板实现一个拉力，拉板通过夹紧组件对主筋实现拉直，然后通过第二外端板上的扣件对主筋实现锁紧，主筋的两端均通过扣件锁紧后，即便撤走支撑装置，主筋受重力的影响也不会发生下垂。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过移动件将支撑机构移动至浇注模框内，然后将支撑管和内端板上的钢筋孔对齐，主筋在穿设的过程中架设在支撑管内，以此减小了主筋受重力影响发生下垂的可能性，以此方便实现主筋在浇注模框内的预制；

2.支撑机构设有若干个，每一个支撑机构包括若干个支撑管，以此能够一次性的实现多根主筋的预制，有利于节省单个支撑管对多个主筋实现穿设，而调节位置所耗费的时间，同时有利于提高主筋预制的效率；

3.液压装置一推动摩擦板运动，摩擦板运动时能够对于主筋相对第一外端板的一端实现折弯，然后通过第一外端板上的扣件对主筋的一端实现锁紧。第二气缸的活塞杆伸出对主筋实现夹紧，然后液压装置二对拉板实现一个拉力，拉板通过夹紧组件对主筋实现拉直，然后通过第二外端板上的扣件对主筋实现锁紧，主筋的两端均通过扣件锁紧后，即便撤走支撑装置，主筋受重力的影响也不会发生下垂。

附图说明

图1是用于体现本申请的结构示意图；

图2是用于体现本申请中承载板的结构示意图；

图3是用于体现本申请中支撑管、支撑杆、支撑板之间连接关系的爆炸图；

图4是用于体现本申请中支撑杆、调距块、安装板、垫块之间连接关系的爆炸图；

图5是用于体现本申请中摩擦板、夹紧组件、夹紧板之间连接关系的爆炸图。

附图标记说明：1、移动件；2、安装板；30、支撑杆；31、支撑管；32、退料口；40、导向柱；41、第一气缸；42、抵触块一；43、承载板；44、抵触块二；45、引导斜面；50、调距槽；51、调距块；52、垫块；60、滑移槽；61、限位槽；62、限位组件；621、限位环；622、限位块；7、支撑板；8、直线轴承；9、滑轨；10、控制柜；11、扣件；12、摩擦板；13、液压装置一；14、拉板；15、液压装置二；16、夹紧组件；161、夹紧板；162、第二气缸；163、夹紧槽；17、滑移块。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

相关技术中的浇注模框包括底板，底板的两侧沿其长度方向竖向安装有侧板。底板上长度方向的一端安装有第一外端板，另一端安装有第二外端板。第一外端板和第二外端板上均匀且对应开设有多个钢筋孔，第一外端板和第二外端板上的钢筋孔之间对应穿设有长条形的主筋。穿设主筋前，操作人员首先将浇注模框的一个侧板打开。

本申请实施例公开一种用于加气混凝土板材的模框的钢筋预制装置。参照图1，用于加气混凝土板材的模框的钢筋预制装置包括移动件1、竖向设置在移动件1上的安装板2、设置在安装板2侧壁上的支撑机构、用于驱动安装板2竖向升降的升降机构。

参照图1，通过预埋的地脚螺栓在地面上铺设两条相互平行且之间具有间距的滑轨9，滑轨9的长度方向垂直于底板的长度方向，滑轨9的纵截面呈“v”形设置且“v”形尖端背向地面。

参照图1，移动件1可以是滑移在滑轨9上的电控移动平台，电控移动平台电连接有用于对其运动进行控制的控制柜10，控制柜10放置在地面上，电控移动平台位于浇注模具侧板被打开的一侧。

参照图2，升降机构包括四个栓接在电控移动平台上且竖向设置的导向柱40、栓接在电控移动平台上的第一气缸41、固定连接于第一气缸41活塞杆的抵触块一42、滑动套设在导向柱40上且水平设置的承载板43，安装板2固定连接在承载板43上。

参照图2，升降机构还包括固定连接在承载板43下表面的抵触块二44、开设在抵触块二44上用于供抵触块一42抵触的引导斜面45，引导斜面45朝向地面倾斜。

参照图2，电控移动平台在将支撑机构推入浇注模具之前，首先启动第一气缸41，第一气缸41的活塞杆伸出带动抵触块一42移动，抵触块一42抵触引导斜面45以此通过承载板43带动支撑机构上升。

参照图2，当主筋穿设完成后，第一气缸41的活塞杆缩回，以此承载板43依靠自重下降，支撑机构移动至主筋的下方，然后电控移动平台将支撑机构移出浇注模具，此后，再将侧板安装至底板上。

参照图2，承载板43相对导向柱40的位置栓接有直线轴承9，直线轴承9的设置使得承载板43在导向柱40上做升降运动时更加的顺畅。

参照图1和图3，支撑机构包括三根位于同一水平面内且相互平行的支撑杆30、设置在三根支撑杆30上的支撑管31、位于支撑管31的顶部沿其长度方向开设的退料口32。

参照图3，当操作人员将支撑机构移动至和第一外端板、第二外端板上的钢筋孔对齐后，主筋首先穿过第一外端板上的钢筋孔，然后以人工、半自动或者全自动送料的方式将主筋送入支撑管31上的退料口32中，主筋最终能够穿过第二外端板上对应的钢筋孔，从而实现浇注前，浇注模框内钢筋的预制。

参照图3，支撑管31对主筋起支撑作用，主筋在被送入支撑管31并持续移动的过程中，主筋不会发生下垂，因此能够准确的从第二外端板上的钢筋孔穿过。

参照图1和图3，支撑管31沿支撑杆30的长度方向设有三根，支撑机构在安装板2上竖向设有三个。以此能够实现多根主筋的一次性穿设，有利于减少单个支撑管31对多个主筋支撑时，位置调节所耗费的时间，有利于提高主筋的预制效率。

参照图3和图4，当加气混凝土墙板适用于不同领域时，加气混凝土墙板上主筋穿设的位置也各不相同，为了扩大本申请的适用范围，对于本申请同一支撑机构相邻两个支撑管31之间的间距需要调节，而相邻两个支撑机构之间的间距也需要调节。

参照图3和图4，安装板2上设有用于调节相邻两个支撑机构之间距离的调距机构，调距机构包括竖向开设在安装板2一侧的调距槽50、滑移在调距槽50内的调距块51、用于垫设在相邻两个调距块51之间的垫块52，支撑杆30固定连接于调距块51。

参照图3和图4，操作人员能够将调距块51取出调距槽50，以此在相邻两个调距块51之间放置垫块52，垫块52的数量根据钢筋孔之间的间距来确定，然后再将调距块51放入调距槽50中，以此实现相邻两个支撑机构之间间距的调节。

参照图3和图4，调距块51和调距槽50的横截面均呈“t”型设置，“t”型设置的调距块51和调距槽50相互配合，以此确保工作时，调距块51能够始终位于调距槽50内。

参照图3和图4，支撑管31的底部固定连接有滑移块17，滑移块17滑动套设在支撑杆30上，以此操作人员只需移动支撑管31在支撑杆30上的位置，便能实现同一支撑机构相邻两个支撑管31之间间距的调节。

参照图3和图4，当支撑管31在支撑杆30的上位置调节好之后，为了减小支撑管31受到外力的影响而发生移动的可能性，在支撑管31上设置有限位机构。

参照图3和图4，限位机构包括位于支撑杆30的顶部并沿其长度方向开设的滑移槽60、从滑移槽60的一侧周向开设的若干个限位槽61，若干个限位槽61之间的连线平行于支撑杆30。

参照图3和图4，限位机构还包括位于支撑杆30上并沿其长度方向设置的若干个限位组件62，一个限位机构对应一个支撑管31。限位组件62包括分别设置于支撑管31的两侧且套设在支撑杆30上的限位环621、固定连接在限位环621内侧壁的限位块622，限位块622与滑移槽60滑动配合，限位块622与限位槽61转动配合。

参照图3和图4，当支撑管31的位置调节好之后，操作人员将限位环621与支撑管31的侧壁紧贴并转入相对应的限位槽61中，以此对支撑管31实现了限位，减小了支撑管31受外力影响在支撑杆30上发生移动的可能性。

参照图3和图4，支撑杆30远离安装板2的一端活动套设有支撑板7，支撑板7放置在底板上。支撑板7用于对支撑杆30起支撑作用，减小了支撑杆30受力发生弯曲变形的可能性。

参照图5，为了减小操作人员将支撑机构撤走后，主筋受重力的影响，其中间部位发生下垂的可能性，还需要对预制好的主筋实现拉直。因此，在浇注模框长度方向的一端设置第一拉直组件，另一端设有第二拉直组件。

参照图5，第一拉直组件包括靠近主筋相对第一外端板一端的摩擦板12，地面上设置有用于推动摩擦板12的液压装置一13。主筋预制完成后，通过液压装置一13推动摩擦板12运动，从而对浇注模框一端的主筋实现折弯。

参照图5，第一外端板和第二外端板相背的两侧相对钢筋孔的位置分别设有扣件11，扣件11能够对主筋实现锁紧，扣件11可采用现有技术中常用的款式。摩擦板12将主筋的一端折弯后，通过扣件11对主筋的这一端实现锁紧。

参照图5，第二拉直组件包括竖向设置的拉板14、连接于拉板14背向浇注模框的一侧液压装置二15、设置于拉板14朝向浇注模框一侧的三组夹紧组件16，位于同一水平的三根主筋对应一个夹紧组件16。

参照图5，夹紧组件16包括位于主筋上方和下方的夹紧板161，夹紧板161用于夹紧主筋的一侧开有用于容纳主筋的夹紧槽163。夹紧槽163的设置增大了夹紧板161与主筋的接触面积，从而提高夹紧板161对主筋的夹紧效果，以此减小了拉板14对主筋实现拉直时，夹紧板161与主筋之间发生打滑的可能性。

参照图5，两个夹紧板161相背的两侧分别连接有第二气缸162，第二气缸162栓接在拉板14上。通过第二气缸162活塞杆的伸出和缩回，从而带动夹紧板161对主筋实现夹紧和松懈。

参照图5，夹紧组件16对主筋实现夹紧后，通过液压装置二15向拉板14施加一个拉力，拉板14通过夹紧组件16对主筋实现拉直，然后通过第二外端板上的扣件11对主筋实现锁紧，然后夹紧组件16松开主筋。

参照图1和图5，当主筋拉直完成后，操作人员首先将支撑板7从支撑杆30的端部移开并取出浇注模框，然后再通过电控移动平台将支撑机构拉出浇注模具，并将侧板安装至底板上。

本申请实施例一种用于加气混凝土板材的模框的钢筋预制装置的实施原理为：预制主筋之前，操作人员首先将浇注模框一侧的侧板拆下，然后启动第一气缸41，第一气缸41的活塞杆伸出，抵触块一42通过抵触块二44上的引导斜面45推动承载板43向上运动，承载板43带动支撑机构上升。

通过电控移动平台将支撑机构移动至浇注模框内，将支撑管31、第一外端板上的钢筋孔和第二外端板上的钢筋孔对齐，然后将支撑板7套设在支撑杆30远离安装板2的一端。

将主筋穿过第一外端板上的钢筋孔，穿过钢筋孔后的主筋架设在支撑管31内，通过人工手动、半自动或全自动持续推进主筋，主筋最终能够穿过第二外端板上的钢筋孔。

通过液压装置一13推动摩擦板12运动，摩擦板12运动时能够对于主筋相对第一外端板的一端实现折弯，然后通过第一外端板上的扣件11对主筋的一端实现锁紧。

通过第二气缸162的活塞杆伸出对主筋实现夹紧，然后液压装置二15对拉板14实现一个拉力，拉板14通过夹紧组件16对主筋实现拉直，然后通过第二外端板上的扣件11对主筋实现锁紧。

此时，将支撑板7从支撑杆30上取下并拿出浇注模框，第一气缸41的活塞杆缩回，抵触块一42实现复位，承载板43通过自重下降。支撑管31移动至主筋的下方且之间具有间距，主筋通过退料口32移出支撑管31。操作人员通过控制柜控制电控移动平台运动，从而将支撑机构移出浇注模框，最后将拆下的侧板安装至底板上。

设置支撑管31，对主筋的穿设起支撑作用，有利于减小主筋受重力影响而发生下垂的可能性，方便了将主筋穿设在第一外端板和第二外端板之间，从而实现主筋在浇注模框内的预制。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。