一种石材面板刨槽方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种石材面板的加工安装方法，尤其适用于石材面板刨槽方法。
【背景技术】
[0002]石材刨槽方法是一种被广泛用于如广场上用的花岗岩等机刨石的石材加工工艺，有些石材水幕墙为了增加流水波纹的效果，也采用石材横向刨槽的做法，另外还有一些如条状花岗岩盲道，也是一种刨槽板，常见的如广场上铺设的机刨石一般都是骑马缝，刨槽的目的主要是防滑，而水幕墙的宽度一般又都不算宽，刨槽的目的主要是使石材表面横向产生凹凸，水流过石材能产生波纹；花岗岩盲道也只是为了突出凸起的楞条，是盲人能感觉到。
[0003]可见，现有的石材刨槽结构精度要求低，普通的石材刨槽方法通常可以满足大多石材刨槽精度的要求，而石材刨槽目的也并不关注于石材刨槽精度的问题。
[0004]然而，对于为了视觉效果的工程刨槽石材面板，由于其关注于线条和线型的美，因此对精度要求很高，通常需要每条槽的深度宽度要一致，且每两块对接板之间的槽都要求严丝合缝，对接处槽口没有错缝，没有高低差，没有深浅差，进而使得每一条槽在整体空间中都是顺直流畅的。
[0005]现有的石材刨槽方法主要红外线刨槽方法和机刨轮刨槽方法两种，其中，红外线刨槽方法的加工精度较高，然而其存在以下几个不足之处:
1、现有的红外线切机一个行程只能刨一道槽，对于单板上均布多个槽(如某工程中所需石板上均布有11条槽)的情况下，每块单板均需要依次进行11个行程，加工效率低、耗时长;
2、对于单板上各槽间距不规则的石板，采用红外线切机每刨完一道都需要调一次尺，每一个行程都可能产生人为误差，这样刨下来的误差积累会很大；
3、红外线切机中的锯片由上方下降至预设高度进行刨槽，锯片向下行进的距离是固定的，这样厚度不一样的板吃锯的深度是不同的，会导致厚度不同的板刨得的槽深浅不一。
【发明内容】
[0006]本发明的目的在于:针对上述不足之处，提供一种刨槽精度好、效率高的石材面板刨槽方法，尤其体现在一个行程就可以刨出一块具有多个槽的石板，并减少生产和施工过程中的积累误差。
[0007]为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案:
一种石材面板刨槽方法，包括以下几个步骤:
步骤a、根据石材面板的预设刨槽尺寸，预制刨槽刀:所述刨槽刀包括转轴和锯片轮，所述锯片轮的数量与石材面板上预设的槽的数量相同，所述锯片轮的相对位置与石材面板上预设的槽的预设位置相适应；
步骤b、将待刨槽的石材面板放置于刨槽机上:所述刨槽机包括机架，所述机架上设置有用于带动石材面板沿长度方向移动的驱动装置，所述机架上设置有压辊，所述压辊设置于石材面板的上方，所述石材面板的板面朝向下方设置，所述刨槽刀的转轴位于石材面板的下方；
步骤C、驱动装置带动石材面板向刨槽刀移动，所述刨槽刀上的若干个锯片轮同步切割石材面板，并在石材面板的一个移动行程中完成石材面板上预设各槽的刨槽加工。
[0008]采用这样的方式，根据石材面板上预设的槽的数量和位置备置相应刨槽刀，使得石材面板在行经刨槽刀时，能够根据不同石材面板的槽开设方式和需求按需增减锯片轮的数量、并调整其间距，使得若干个锯片轮同步地、一个行程即可完成单块石材面板上所有槽的切割，具有加工效率高、耗时短的有益效果；并且，通过将石材面板的板面朝下、并由设置在其下方的锯片轮进行切割的方式，由于石材面板的待切槽的板面紧贴机架并直接朝向锯片轮，使得锯片轮的轴心与石材面板的板面间距始终相等，无论板厚薄，刨出的槽深是相等，加工精度更高。
[0009]优选的，还包括步骤d，将石材面板挂接于墙面上:所述墙面由上至下设置有多排石材面板，在各排石材面板中，相邻两个石材面板的槽首尾相接、并同向延伸。
[0010]优选的，所述步骤d具体包括以下几个步骤:
步骤dl、挂接位于底端的首排石材面板:首先安装首排石材面板中的位于端部的石材面板，再沿延伸方向依次挂接后续的石材面板，在所述后续的石材面板挂接的过程中、与前一块石材面板通过槽位对齐的方式定位；
步骤d2、对首排石材面板的上端面进行检测修缝:用红外线水准仪对首排石材面板的上端面进行检测，并用角磨机打磨平整；
步骤d3、挂接下一排石材面板:所述下一排石材面板与前一排石材面板通过上端面对齐定位，所述下一排石材面板与前一排石材面板之间设置有微调缝隙，当下一排石材面板挂接完成以后，通过微调缝隙调整其中各石材面板，在石材面板之间的槽位对齐之后填补微调缝隙；
步骤d4、重复步骤d3，直至完成最上排石材面板的挂接。
[0011]采用这样的方式，适用于从上至下需要若干排石材面板的工程墙面，并保证每条槽均能高精度地对齐，避免接缝高低差的误差积累，本发明中通过上下排接缝预留接缝并填补修槽的方式，来减少各层石材拼接时的累积误差，具体方式如下:先挂第一排石材，挂时只考虑对槽，暂不考虑板上下边的高低差，第一排整体挂好后，用红外线水准仪，在整个空间上对第一排板的上口进行横扫检查，把错台高出的部位用角磨机整体磨平，然后在挂第二排石材时，与第一排石材之间留出1_的微调缝隙，以供第二排板上下调节，待第二排挂好后，再用红外线水准仪检测修缝，以此类推，直到挂到最上排，调节槽处的空隙用胶修补即可。
[0012]优选的，所述石材面板的前表面包括向前方凸出的凸曲面、以及向背侧凹陷的凹曲面，所述石材面板由至少两块块料粘接而成，相邻两块块料的粘接处设置有胶缝，所述胶缝设置于凹曲面上。采用这样的方法，通过将胶缝设置于凹曲面上，使得胶缝宽度更小、并且胶缝处在凹面上隐蔽性更强，外观更加整洁，色彩更加统一。
[0013]优选的，所述石材面板的前表面设置有活性硅层，所述活性硅层的厚度为3_?5mm。采用这样的方法，能够有利于防止石材面板污染和风化，并可有效防止污染物的渗入，表现出很强的憎水性，将脏水倒在石材表面形成荷叶托露珠的现象，水珠不散，从而达到保护石材的目的。
[0014]优选的，所述石材面板的背面设置有环氧树脂层，所述环氧树脂层的厚度为Imm?2mm。采用这样的方法，将环氧树脂、固化剂、水泥按一定比例拌和成糊状，用刮板将其刮在石板背面，厚度为1_2_，随即撒中粗砂，然后将石板面板的板面朝下平放，待环氧树脂固化后备用，撒中粗砂的主要目的是增加石材背面的粗糙度，使水泥砂浆与石材粘结牢固，防止石材粘贴时出现两层皮，造成空鼓。
[0015]优选的，所述步骤b中，所述机架的上方设置有用于安装压辊的支撑框架，所述支撑框架与压辊的转轴之间设置有压缩弹簧，所述压缩弹簧的上端设置有调节螺栓。通过压缩弹簧向下滚压石材面板的背面，保证板面通过刨轮时不上移，使得槽深均匀一致。
[0016]优选的，所述步骤b中，所述机架与石材面板的板面之间设置有尼龙防滑条。采用这样的方式，石材面板通过尼龙防滑条与机架连接接触，避免了石材面板在平台上平推时容易产生划痕的问题，有利于防止划伤板面。
[0017]优选的，所述步骤b中，在待刨槽的石材面板放置于刨槽机之前，在石材面板的背面粘接花岗岩板。
[0018]优选的，所述步骤b中，粘接花岗岩板的方法为:先将花岗岩板平置，再对花岗岩板的上表面刮胶，最后将石材面板的背面由上向下移动、并粘结于花岗岩板上。采用这样的方式，由于花岗岩的强度高，在受到挤压时，可以将力分布均匀，减小局部应力，增加了石材面板的强度，避免其在刨槽和压辊的应力下破损的情况。
[0019]优选的，所述步骤b中，所述花岗岩板的板面尺寸小于石材面板的板面尺寸，所述花岗岩板的各侧壁均与其相对应的石材面板侧壁之间距离1cm。采用这样的方法，由于背板的尺寸小于面板尺寸，即四个边都内缩I厘米，能够避免背板与面板尺寸相等时，刨槽时板端部进入压轮时，突然受到上下的挤压，会产生端部应力集中，容易造成面板端头崩边破损且槽口处深度偏大的缺陷，采用上述背板内缩的方式以后，当压轮对背板挤压时，面板已经提前I厘米先进入刨床，从而减小了应力集中，避免了上面提到的质量缺陷；另外，留出挂件的厚度，减少施工挂件处挖板的环节，为施工带来了方便。
[0020]由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是:
1、根据石材面板上预设的槽的数量和位置备置相应刨槽刀，使得石材面板在行经刨槽刀时，能够根据不同石材面板的槽开设方式和需求按需增减锯片轮的数量、并调整其间距，使得若干个锯片轮同步地、一个行程即可完成单块石材面板上所有槽的切割，具有加工效率高、耗时短的有益效果；
2、通过将石材面板的板面朝下、并由设置在其下方的锯片轮进行切割的方式，由于石材面板的待切槽的板面紧贴机架并直接朝向锯片轮，使得锯片轮的轴心与石材面板的板面间距始终相等，无论板厚薄，刨出的槽深是相等，加工精度更高。
【具体实施方式】
[0021]下面结合试验例及【具体实施方式】对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本
【发明内容】
所实现的技术均属于本发明的范围。
[0022]本实施例石材面板刨槽方法，包括以下几个步骤:
步骤a、根据石材面板的预设刨槽尺寸，预制刨槽刀:刨槽刀包括转轴和锯片轮，锯片轮的数量与石材面板上预设的槽的数量相同，锯片轮的相对位置与石材面板上预设的槽的预设位置相适应；
步骤b、将待刨槽的石材面板放置于刨槽机上:刨槽机包括机架，机架上设置有用于带动石材面板沿长度方向移动的驱动装置，机架上设置有压辊，压辊设置于石材面板的上方，石材面板的板面朝向下方设置，刨槽刀的转轴位于石材面板的下方；
本实施例中，机架与石材面板