一种人造石的干湿成型方法及其干湿成型装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种混凝土石材的成型方法和成型装置，特别涉及一种人造石的成型方法及其成型装置。
【背景技术】
[0002]现有的人造石，如路沿石，大体只有两种成型方法，即湿法或干法，湿法成型方法的具体操作是:将水泥浆浇注在成型模具内，待成型模具注满后静放养护，待成型模具内的水泥浆干料后脱模即可;干法成型方法的具体操作是:将石子、水泥与沙进行混合到干硬性混凝土，再将混凝土倒入成型模具内进行振实，振实成型后脱模即可。该湿法成型方法，其成型出来的人造石表面光滑，装饰效果佳，但，成型时一定要等水泥浆干料后才可脱模，占用成型模具的使用时间较长，使成型模具再次使用的等待时间较长，从而使制作效率较低；该干法成型方法，成型时干硬性混凝土能够快速成型，成型速度快，每次差不多5秒后即可脱模，使成型模具能够快速再次使用，制作效率较高，但，成型出来的人造石表面粗糙，装饰效果较差。
[0003]有鉴于此，本发明人对上述问题进行深入研究，遂于本案产生。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是提供一种人造石的干湿成型方法，其以解决现有技术中湿法成型方法的成型模具再次使用的时间长而造成制作效率低和干法成型方法成型出来人造石表面粗糙而造成装饰效果差的问题。
[0005]本发明的另一目的是提供一种人造石的干湿成型装置，其以解决现有技术中湿法成型方法的成型模具再次使用的时间长而造成制作效率低和干法成型方法成型出来人造石表面粗糙而造成装饰效果差的问题。
[0006]—种人造石的干湿成型方法，通过如下步骤实现:
[0007]—、制备成型腔，将中空侧围叠放在底托板的上表面上，围成一其上端呈开口状的成型腔，且上述底托板的上表面覆盖一橡胶层，上述底托板的侧沿处于上述中空侧围外；
[0008]二、第一次加料:将水泥浆浇注至上述步骤一的成型腔内，待成型腔内水泥浆的厚度达到所需厚度时停止浇注；
[0009]三、第二次加料:往步骤二的成型腔内再浇注干硬性混凝土，待成型腔内水泥浆厚度与干硬性混凝土厚度的总和达到待成型人造石的厚度时停止浇注干硬性混凝土，最终成型腔内得到半成品；
[0010]四、压料:采用压板对步骤三的成型腔内的半成品进行向下挤压成型；
[0011]五、脱膜，经步骤四挤压成型后将中空侧围除去，最终将底托板与底
[0012]托板上的半成品转移至养护窑内养护，养护后即可得到由水泥浆和干
[0013]硬性混凝土制成的人造石。
[0014]上述步骤二的水泥浆的厚度为1.5-3公分。
[0015]—种人造石的干湿成型装置，包括成型模具，上述成型模具由底托板和侧围组成，上述底托板的上表面包覆有一橡胶层，上述侧围为由若干块侧板围成的其上下两端呈开口状的中空框体，且各侧板之间呈紧密配合，上述侧围叠放于上述底托板的橡胶层的上方，且上述侧围的外沿处于上述底托板的外沿内。
[0016]上述侧围的内侧面上包覆有一橡胶层。
[0017]还包括有水泥浆搅拌机、混凝土搅拌机、送板机、布料机构和成型机，上述水泥浆搅拌机的输出端承接有对水泥浆进行输送的水泥浆输送机构，上述混凝土搅拌机的输出端承接有对混凝土进行输送的混凝土输送机构，且上述送板机的输入端延伸至上述水泥浆输送机构的输出端正下方，上述成型机具有成型空间，且上述成型空间内设有向下升降的升降压板，上述送板机的输出端与上述成型机的成型空间相承接，上述成型模具放置于上述送板机上，上述布料机构具有底板和在底板上往复运动的布料小车，上述底板的一端延伸至混凝土输送机构输出端的正下方，且上述混凝土输送机构的输出端与上述布料小车相对位承接设置，上述底板的另一端延伸至成型机的成型空间处。
[0018]上述混凝土输送机构的输出端下方承接有送料输送带，上述送料输送带处于上述布料机构的上方，上述送料输送带的输入端上方固设有与混凝土输送机构输出端相承接的第一料斗，上述送料输送带的输出端下方承接有第二料斗，上述第二料斗与布料小车相承接，且上述送料输送带的输送方向与上述送板机的输送方向相平行，上述水泥浆输送机构的输送方向与上述混凝土输送机构的输送方向相平行，且上述送板机的输送方向与上述水泥浆输送机构的输送方向和上述混凝土输送机构的输送方向均相互垂直设置，上述布料小车的运动方向与上述送板机的输送方向相平行。
[0019]采用上述技术方案后，本发明的一种人造石的干湿成型方法，通过水泥浆与干硬性混凝土的分次加料使成型腔可成型出一面为干硬性混凝土制品，另一面为水泥浆制品的人造石，这样，使本发明的人造石的水泥浆面能当作装饰面，装饰效果佳;同时，利用底托板上橡胶层的弹性，使侧围放置在底托板上时橡胶层受侧围重力的影响而压缩下陷，使成型腔的底部周沿具有橡胶层进行密封，这样水泥浆倒入成型腔后不会发生泄漏问题，实现其一面为干硬性混凝土制品，另一面为水泥浆制品的人造石的成型；另，压板下压时水泥浆的水分能够被干硬性混凝土吸收，加快水泥浆的硬化，使成型腔能够快速再次使用，制作效率高，避免湿法成型方法中原料全部采用水泥浆造成成型模具再次使用的时间长而导致制作效率低和干法成型方法中因原料全部采用干硬性混凝土制作造成成型出来的人造石表面粗糙导致装饰效果差的问题。
【附图说明】
[°02°]图1为步骤一的结构示意图；
[0021 ]图2为步骤二的结构示意图；
[0022]图3为步骤三的结构示意图；
[0023]图4为步骤四的结构示意图；
[0024]图5为本发明的干湿成型装置的示意图；
[0025]图6为图5的K向结构示意图。
【具体实施方式】
[0026]本发明的一种人造石的干湿成型方法，通过如下步骤实现:
[0027]—、制备成型腔:如图1所示，将中空侧围1叠放在底托板2上，围成一其上端呈开口状的成型腔100，此成型腔100呈方形结构，且底托板2的上表面具有一橡胶层3，底托板2的侧沿处于中空侧围1外；
[0028]二、第一次加料:如图2所示，将水泥浆200浇注至步骤一的成型腔100内，待成型腔100内水泥浆200的厚度达到所需厚度时停止浇注，此水泥浆200的最佳厚度为1.5-3公分；
[0029]三、第二次加料:如图3所示，往步骤二的成型腔内再浇注干硬性混凝土300，待成型腔内水泥浆220的厚度与干硬性混凝土 300的厚度的总和达到待成型人造石的厚度时停止浇注干硬性混凝土300，最终成型腔内得到半成品；
[0030]四、压料:采用压板对步骤三的成型腔内的半成品进行向下挤压成型；
[0031]五、脱膜，如图4所示，经步骤四挤压成型后将中空侧围1除去，最终将底托板2与底托板2上的半成品转移至养护窑内养护，待水泥浆层已初凝固时可将半成品从底托板2上取出养护，养护后即可得到由水泥浆和干硬性混凝土制成的人造石。
[0032]本发明的一种人造石的干湿成型方法，具有如下效果:
[0033]一、通过水泥浆200与干硬性混凝土 300的分次加料使成型腔可成型出一面为干硬性混凝土制品，另一面为水泥浆制品的人造石，这样，使本发明的人造石的水泥浆面能当作装饰面，装饰效果佳，避免传统干法成型方法中因原料全部采用干硬性混凝土制作造成成型出来的人造石表面粗糙导致装饰效果差的问题；
[0034]二、利用底托板2上的橡胶层3的弹性，使侧围1放置在底托板2上时橡胶层受侧围重力的影响而压缩下陷，使成型腔的底部周沿具有橡胶层进行密封，这样水泥浆倒入成型腔后及下压板下压时不会发生泄漏问题，能够保证成型质量，克服了传统原料全部采用水泥浆制作无法下压成型的技术问题，进而实现其一面为干硬性混凝土制品，另一面为水泥楽■制品的人造石的成型；
[0035]三、压板下压时水泥浆的水分能够被干硬性混凝土吸收，加快水泥浆的硬化，并配合干硬性混凝土快速成型的特性及水泥浆用量小的特点使成型腔能够快速再次使用，制作效率高，可避免因湿法成型方法中原料全部采用水泥浆造成成型模具再次使用的时间长而导致制作效率低的问题。
[0036]本发明的一种人造石的干湿成型装置，如图5、6所示，包括成型模具400、水泥浆搅拌机5、混凝土搅拌机6、送板机7、布料机构8和成型机9，此成型模具400与图1的结构相同，即由侧围1和底托板2组成，底托板2的上表面包覆有一橡胶层3，侧围1为由若干块侧板围成的其上下两端呈开口状的中空框体，且各侧板之间呈紧密配合，优选的是侧围1为由四侧板围成的方形框体，侧围1叠放于底托板2的橡胶层3的上方，且侧围1的边沿侧围的外沿处于底托板2的外沿内，即侧围1的尺寸小于橡胶层2和底托板2的尺寸。
[0037]该水泥浆搅拌机5、混凝土搅拌机6、送板机7、布料机构8和成型机9的工作原理