一种石膏模具中构造通气道的方法
【专利摘要】本发明公开了一种石膏模具中构造通气道的方法，用于构造有利于石膏模具快速干燥的内部通风环境，包括石膏模具基体，于石膏模具中放置的预制好的微孔铜管网架，铜管网架于模具的外表面留有出口，通以室温的或35?100℃的空气或压缩空气，对石膏模具进行快速干燥。铜管网架增强了石膏模具的结构强度，在模具内部构建了顺畅的通风环境，干燥效率高，寿命长，可重复利用。
【专利说明】
一种石當模具中构造通气道的方法
技术领域
[0001]本发明涉及一种石膏模具的干燥方法，具体涉及石膏模具通气道的构造方法。
【背景技术】
[0002]陶瓷生产中的石膏模具，用来浇注素坯，石膏模具吸收了大量陶瓷素坯中的水分，帮助陶瓷素坯干燥脱模。但采用自然干燥的方法，速度很慢，而采用加热干燥的方法需要消耗大量的能源，有人提出了改进的方法。例如中国专利文献公开了一种石膏模具的快速干燥方法[申请号:200910229324.1]，在制备的是石膏模具内设有至少一条通气道;然后向通气道内通入气体进行一次干燥，之后将石膏模具进行二次干燥，使石膏模具内含水量降至<20%。但其制作通气道时采用预埋软塑料管，在石膏模具固化好后抽出软塑料管的方式，这样的做法，降低了石膏模具的结构强度，通气道也不互通，干燥效率还不够高。又例如，中国专利文献公开了一种加压干燥式石膏模具[申请号:200720061135.4]，包括由石膏材料制成的模体，在模体厚度中间设置有多根直径为0.5?3cm的透气管，透气管呈网状或梳状分布，间隔为5?20cm，且之间相接或交连;在模体中还设置有通气管，可与压缩空气机的输出管相应连接。但其透气管是由无纺布或纱布缠绕相连，连接处没有强度，不易做成贴合模体形状变化的网架，结构强度低，经反复吸水-干燥过程的纱布或无纺布容易老化碎裂，如通以温度较高的空气对石膏模具进行干燥，则无纺布或纱布寿命更低，而且构成网状的透气管间只是以管壁上的小孔通气，没有真正贯通，空气无稳定顺畅的流动通道，使石膏模具的受气量不均匀，影响干燥效果。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种石膏模具中通气道的构造方法，通气道由网状的微孔铜管构成，于露在模具外侧的若干通气道出口中插入通气软管作为进气口，若干出口最为排气口，通以室温的或35-100°C热的空气或压缩空气，快速流动的空气带走石膏模具中的水分，降低模具中陶瓷素坯的含水量，加快石膏模具的脱坯速度，提高生产效率。
[0004]本发明是这样实现的，一种石膏模具中构造通气道的方法，包括石膏模具基体、微孔铜管网架;其特征在于:预制好的微孔铜管网架放置于石膏模具集体中，铜管网架于模具的外表面留有出口，通以空气，微孔铜管网架整体于石膏模具中构成通气道。
[0005]进一步的，所述石膏模具基体的制作材料为各种石膏及石膏复合材料的一种或几种。
[0006]进一步的，所述微孔铜管网架为根据石膏模具的形状均匀布置在石膏模具基体中的一根或若干根微孔铜管，铜管间距2-30cm，预先用锡焊的方法互相联通，纵向微孔铜管的中心线通过所处石膏基体位置的横截面中心线，横向微孔铜管的中心线通过所处石膏基体位置的纵截面中心线。
[0007]进一步的，所述微孔铜管的直径为0.1-lOcm。
[0008]进一步的，所述微孔铜管的微孔，直径为0.l-20mm。
[0009]进一步的，所述石膏模具通气道是这样形成的:
(1)封闭处理，将微孔铜管网架浸入80摄氏度以上融化的石蜡中，取出置于钢丝网板上冷却至室温；
(2)在翻制模具的翻箱中放置若干半干的石膏块，石膏块的厚度是石膏模具基体底部部分厚度的二分之一减铜管半径，将焊接好的微孔铜管网架放置在石膏块上，调整网架位置，使其距离左右及前后翻箱侧板的距离相等，放置好模芯，注入石膏浆；
(3)待石膏浆凝固后，拆除模芯和翻箱，得到石膏模具基体，将其放入烘箱中，每半小时升温10摄氏度，至100摄氏度后保温I小时，缓慢冷却至室温；
(4)在微孔铜管网架于石膏模具外表面所留出口中灌入除蜡水，反复冲洗若干次，用压缩空气吹干，通气道的构造完成；
进一步的，所述通气道中所通的空气为室温的或35-100°C热的空气或压缩空气。
[0010]进一步的，所述往铜管网架于模具外表面所留出口通入空气时，选择若干出口作为进气口，留下若干个出口作为排气口。
[0011]本发明具有以下优点:
通气道由横向及纵向微孔铜管焊接相通成网状，铜管可以根据石膏模具的形状预先设计，较均匀地布置在石膏模具基体厚度的中间位置，石膏模具基体不同形状的部位受气量较均匀，干燥效率高；网状的微孔铜管骨架不必拆除，构成石膏模具的骨架，使石膏模具的结构强度大大提高，可重复利用，同时铜材的导热系数高，通入热空气，对石膏模具的干燥效率更高。
【附图说明】
[0012]图1为本发明的结构示意图。
[0013]在图中，10.石膏模具基体100.微孔铜管网架101.出口1001.纵向微孔铜管1002.横向微孔铜管。
【具体实施方式】
[0014]以下结合【附图说明】对本发明的实施例作进一步详细描述，但本实施例并不用于限制本发明的范围，凡是采用本发明的相似结构及其相似变化，均应列入本发明的保护范围。
[0015]如图1所示，本发明是这样来工作和实施的，一种石膏模具中构造通气道的方法，包括石膏模具基体(10)，于石膏模具中放置预制好的微孔铜管网架(100)，铜管网架于模具的外表面留有出口(101)，通以空气，微孔铜管网架(100)整体于石膏模具中构成通气道。制作过程如下:
a.根据石膏模具基体(10)的形状计算结果，纵向每隔1cm安放一根纵向微孔铜管(1001)，横向每隔8cm安放一根横向微孔铜管(1002);以直径Icm铜管弯制成其将要安放位置石膏模具基体(10)纵向截面中心的形状制成纵向铜管，以直径Icm铜管弯制成其将要安放位置石膏模具基体(1 )横向截面中心的形状制成横向铜管;上钻床均匀钻直径Imm的孔8排，其中纵向铜管预作出口处留5cm不钻孔;纵向微孔铜管(1001)每隔8cm钻直径6mm的通孔；将横向微孔铜管(1002)根据计算截断，每根投影长度9cm;将上述的纵向微孔铜管(1001)和横向微孔铜管(1002)焊接成设计好的网架，组成微孔铜管网架(100); b.将微孔铜管网架(100)浸入80摄氏度以上融化的石蜡中，取出置于钢丝网板上冷却至室温，封闭微孔；
c.在翻制模具的翻箱中放置若干半干的石膏块，石膏块的厚度是石膏模具基体底部部分厚度的二分之一减除铜管半径，将焊接好的微孔铜管网架(100)放置在石膏块上，调整网架位置，使其距离左右及前后翻箱侧板的距离相等，放置好模芯，注入石膏浆；
d.待石膏浆凝固后，拆除模芯和翻箱，得到石膏模具基体(10)，将其放入烘箱中，每半小时升温10摄氏度，至100摄氏度后保温I小时，缓慢冷却至室温；
e.在微孔铜管网架于石膏模具外表面所留网架出口(101)中灌入除蜡水，反复冲洗3次，用压缩空气通入网架出口吹干，通气道的构造完成。
[0016]f.陶瓷素坯于石膏模具中塑好形后，将2个网架出口(101)作为进气口，其余作为排气口，向通气道中通入温度为50°C左右的空气，对石膏模具基体(10)及陶瓷素坯进行干燥。
【主权项】
1.一种石膏模具中构造通气道的方法，包括石膏模具基体、微孔铜管网架；其特征在于:预制好的微孔铜管网架放置于石膏模具基体中，微孔铜管网架于石膏模具的外表面留有出口，通以空气，微孔铜管网架整体于石膏模具中构成通气道。2.根据权利要求1所述一种石膏模具中构造通气道的方法，其特征在于:所述石膏模具基体的制作材料为各种石膏及石膏复合材料的一种或几种。3.根据权利要求1所述一种石膏模具中构造通气道的方法，其特征在于:所述微孔铜管网架为根据石膏模具的形状均匀布置在石膏模具基体中的一根或若干根微孔铜管，铜管间距2-30cm，预先用锡焊的方法互相联通，纵向微孔铜管的中心线通过所处石膏基体位置的横截面中心线，横向微孔铜管的中心线通过所处石膏基体位置的纵截面中心线。4.根据权利要求3所述一种石膏模具中构造通气道的方法，其特征在于:所述微孔铜管的直径为0.1-1Ocm05.根据权利要求3所述一种石膏模具中构造通气道的方法，其特征在于:所述微孔铜管的微孔，直径为0.1-20_。6.根据权利要求1所述一种石膏模具中构造通气道的方法，其特征在于:所述石膏模具通气道是这样形成的: (1)封闭处理，将微孔铜管网架浸入80摄氏度以上融化的石蜡中，取出置于钢丝网板上冷却至室温； (2)在翻制模具的翻箱中放置若干半干的石膏块，石膏块的厚度是石膏模具基体底部部分厚度的二分之一减铜管半径，将焊接好的微孔铜管网架放置在石膏块上，调整网架位置，使其距离左右及前后翻箱侧板的距离相等，放置好模芯，注入石膏浆； (3)待石膏浆凝固后，拆除模芯和翻箱，得到石膏模具基体，将其放入烘箱中，每半小时升温10摄氏度，至100摄氏度后保温I小时，缓慢冷却至室温； (4)在微孔铜管网架于石膏模具外表面所留出口中灌入除蜡水，反复冲洗若干次，用压缩空气吹干，通气道的构造完成。7.根据权利要求1所述一种石膏模具中构造通气道的方法，其特征在于:所述通气道中所通的空气为室温的或35-100°C热的空气或压缩空气。8.根据权利要求1所述一种石膏模具中构造通气道的方法，其特征在于:所述往铜管网架于模具外表面所留出口通入空气时，选择若干出口作为进气口，留下若干个出口作为排气口。
【文档编号】B28B7/00GK106042154SQ201610406541
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年6月12日
【发明人】张军, 张帆, 谌寰海, 孙炜
【申请人】南昌航空大学