具有双充液通道的压砖机机架结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于陶瓷液压压砖机技术领域，具体涉及一种具有双充液通道的压砖机机架结构。
【背景技术】
[0002]随着陶瓷压砖机向超大型化方向发展，其重量越来越重，由此亦造成整机的运输成本越来越高。例如，I万吨陶瓷压砖机的自重大约为300吨，而机架重量在200吨以上。受路桥交通及起吊设备的限制，如此重的机器无法整机运输。双框架式机架结构由于具有可拆分运输的特点，成为目前超大型压砖机机架的主流结构。
[0003]如图1和图2所示，现有公知的的双框架式大型压砖机，其机架I是由前框架11和后框架12通过若干连接螺栓拼装而成的；而且，前框架11和后框架12都是分别用若干层预应力钢丝13将上梁、下梁和立柱拼装成的整体式框架结构，前框架的上梁设有前油罐111，后框架的上梁设有后油罐121 ;此外，前框架和后框架的上梁和下梁贴合面处分别设置圆键槽14，并在圆键槽中安装起固定作用的上圆键15和下圆键16 ;还有，上圆键15开设有贯通的横孔151和竖孔152，并在对应位置安装有横插管153和竖插管154，用以连通油罐与主油缸组件2的油路。机架I的封闭内框用于安装压砖机必需的主油缸组件2以及工作台等:主油缸组件的缸体部分安装于机架封闭内框的顶面，其顶部的定位圆台塞入竖插管底面相应的定位浅孔中，并装有密封件以确保油罐中的液压油通过横孔孔道和竖孔孔道进入主油缸环节的密封可靠；主油缸组件2内装有活塞，顶部安装有充液阀3，下部安装有法兰，活塞与活动横梁4固定为一体并可上下运动，压砖机的板式顶出器5安装于机架封闭内框的底面，板式顶出器5的上面用于安装下模，其内部的多个顶出小活塞与下模模芯相连，用于驱动下模模芯实现装料和顶出已压制好的砖坯等动作，上模头则直接安装于活动横梁4的下面。压砖机的工作原理是:当压制砖坯时，驱动上模头的活动横梁13快速下降，此时充液阀3开启，油罐内的液压油通过上圆梁内部的横孔孔道和竖孔孔道快速进入主油缸上腔(无杆腔)以实现快速合模。之后，充液阀3关闭，来自系统的压力油经专用通道进入主油缸上腔以实现压制动作。当压制完成后，充液阀3再次开启，主油缸下腔(有杆腔)进系统压力油，活动横梁带动上模头上行实现脱模，板式顶出器顶出坯体，送料小车推出坯体，如此循环压制砖坯。
[0004]上述的双框架式机架的最大优点是:压砖机机架具有可拆分运输的特点，可节省运输成本。但是这种结构的缺点又很明显:为了安装竖插管，必须在前、后上梁的贴合面处各自加工半圆孔，加工难度大。而且竖插管下端外圆须起定位作用，而与竖插管下端外圆配合的是前后上梁的两个半圆孔，该两个半圆孔在缠绕和拼装过程中容易发生形状变形和位置偏移，使装配精度很难保证。另外，由于上圆键开设了横孔和竖孔，使其掏空面积大，为保证强度其外径尺寸必须增大，制造成本较高；而上圆键尺寸的增大使上梁对应的圆键槽也同样增大，削弱了上梁的受力强度。【实用新型内容】
[0005]本实用新型的目的在于提供一种具有双充液通道的压砖机机架结构，以解决现有技术的不足之处。
[0006]为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案:
[0007]具有双充液通道的压砖机机架结构，包括机架和安装在机架上的主油缸组件，所述机架由前框架和后框架拼装而成；所述前框架和后框架之间的贴合面处设有上圆键和下圆键；所述前框架上设有前油罐，所述后框架上设有后油罐；所述前框架内设有连通前油罐和主油缸组件的前充液通道；所述后框架内设有连通后油罐和主油缸组件的后充液通道；所述前充液通道和后充液通道的下端分别设有一充液阀。
[0008]进一步，所述前框架与主油缸组件之间的安装端面及所述后框架与主油缸组件之间的安装端面处分别设有一定位密封组件。作为优选，所述定位密封组件由定位圈和密封件组成。进一步，所述前框架、后框架和主油缸组件分别对应定位圈设有沉孔，所述定位圈通过密封件安装在沉孔中。
[0009]进一步，所述上圆键开有贯通的横孔，所述横孔的前端通过一穿设在前框架中的横插管与所述前油罐连通；所述横孔的后端通过一穿设在后框架中的横插管与所述后油罐连通。
[0010]进一步，所述前框架的贴合面处设有前大凸台，所述后框架的贴合面处设有后大凸台，所述前框架和后框架通过前大凸台和后大凸台贴合在一起。
[0011]本实用新型通过采用上述结构，能有效解决现有双框架式机架的上梁加工困难、竖插管安装精度差的问题。同时，由于无须开设竖插管安装孔，因此上圆键和对应的安装孔尺寸都可以大幅缩小，降低了上圆键的制造成本，提高了上梁的强度。
【附图说明】
[0012]图1是现有双框架式大型压砖机机架的主视图。
[0013]图2是图1的A-A向剖视结构示意图。
[0014]图3是本实用新型实施例1的主视图。
[0015]图4图3的B-B向剖视结构示意图。
[0016]图5是本实用新型实施例2的主视图。
[0017]图6是图5的C-C向剖视结构示意图。
[0018]图中:
[0019]I—机架前框架；111—前油罐；112—前充液通道；113—前大凸台；12—后框架；121—后油??? ； 122一后充液通道；123—后大凸台；13—预应力钢丝；14一圆键槽；15—上圆键；151—横孔；152—竖孔；153—横插管；154—竖插管；16—下圆键；2—主油缸组件；3—充液阀；4一活动横梁；5—板式顶出器；6—定位密封组件；61—定位圈；62—密封件。
[0020]现结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。
【具体实施方式】
[0021]实施例1
[0022]如图3和图4所示，本实施例所述的具有双充液通道的压砖机机架结构，其机架I同样是由前框架11和后框架12通过若干连接螺栓拼装而成的；而且，前框架11和后框架12同样是分别用若干层预应力钢丝13将上梁、下梁和立柱拼装成的整体式框架结构，前框架的上梁设有前油罐111，后框架的上梁设有后油罐121 ;此外，前框架和后框架的上梁和下梁贴合面处同样分别设置圆键槽14，并在圆键槽中安装起固定作用的上圆键15和下圆键16。机架I的封闭内框亦同样安装有主油缸组件2、活动横梁4和板式顶出器5。而与图1所示的机架结构不同的是，前框架11内设有连通前油罐111和主油缸组件2的前充液通道112，而后框架12内设有连通后油罐121和主油缸组件2的后充液通道122，还有，在前充液通道112和后充液通道122的下端分别独立设置一个充液阀3。而为保证前(后)油罐至主油缸组件2的充液通道密封可靠，在前(后)框架的上梁和主油缸组件之缸体底面分别开设沉孔(图中未示出)，并在沉孔中安装由定位圈61和密封件62组成的定位密封组件6。
[0023]本实施例的工作原理与图1的机架结构一样，但由于取消了竖插管结构，从而解决了现有双框架式机架上梁加工困难、竖插管安装精度差的技术问题。而且，由于无需开设竖插管安装孔，因此上圆键和对应的安装孔尺寸都可以大幅减少，降低了上圆键的制造成本，亦提高了上梁的强度。
[0024]实施例2
[0025]如图5和图6所示，本实施例所述的具有双充液通道的压砖机机架结构，是在实施例I结构的基础上，参照现有机架结构的横插管结构，在上圆键15开有贯通的横孔151，该横孔的前端通过一穿设在前框架中的横插管153与前油罐111连通，而横孔的后端通过一穿设在后框架中的横插管153与后油罐121连通，从而保证了前后油罐中的油液对流通畅。同时，在前框架11的贴合面处设有前大凸台113，在后框架12的贴合面处设有后大凸台123，前框架和后框架通过前大凸台和后大凸台贴合在一起，此大凸台贴合结构在满足接触面积的前提下能适当减少前后框架的接触面积以获得更好的贴合精度。
【主权项】
1.具有双充液通道的压砖机机架结构，包括机架和安装在机架上的主油缸组件，所述机架由前框架和后框架拼装而成；所述前框架和后框架之间的贴合面处设有上圆键和下圆键；所述前框架上设有前油罐，所述后框架上设有后油罐，其特征在于，所述前框架内设有连通前油罐和主油缸组件的前充液通道；所述后框架内设有连通后油罐和主油缸组件的后充液通道；所述前充液通道和后充液通道的下端分别设有一充液阀。
2.根据权利要求1所述的压砖机机架结构，其特征在于，所述前框架与主油缸组件之间的安装端面及所述后框架与主油缸组件之间的安装端面处分别设有一定位密封组件。
3.根据权利要求2所述的压砖机机架结构，其特征在于，所述定位密封组件由定位圈和密封件组成。
4.根据权利要求3所述的压砖机机架结构，其特征在于，所述前框架、后框架和主油缸组件分别对应定位圈设有沉孔，所述定位圈通过密封件安装在沉孔中。
5.根据权利要求1至4任一所述的压砖机机架结构，其特征在于，所述上圆键开有贯通的横孔，所述横孔的前端通过一穿设在前框架中的横插管与所述前油罐连通；所述横孔的后端通过一穿设在后框架中的横插管与所述后油罐连通。
6.根据权利要求5所述的压砖机机架结构，其特征在于，所述前框架的贴合面处设有前大凸台，所述后框架的贴合面处设有后大凸台，所述前框架和后框架通过前大凸台和后大凸台贴合在一起。
【专利摘要】本实用新型公开了一种具有双充液通道的压砖机机架结构。其包括机架和安装在机架上的主油缸组件，所述机架由前框架和后框架拼装而成；所述前框架和后框架之间的贴合面处设有上圆键和下圆键；所述前框架上设有前油罐，所述后框架上设有后油罐；所述前框架内设有连通前油罐和主油缸组件的前充液通道；所述后框架内设有连通后油罐和主油缸组件的后充液通道；所述前充液通道和后充液通道的下端分别设有一充液阀。本实用新型能有效解决现有双框架式机架的上梁加工困难、竖插管安装精度差的问题。同时，由于无须开设竖插管安装孔，因此上圆键和对应的安装孔尺寸都可以大幅缩小，降低了上圆键的制造成本，提高了上梁的强度。
【IPC分类】B28B17-00
【公开号】CN204398115
【申请号】CN201420749995
【发明人】邓耀顺, 温怡彰
【申请人】佛山市恒力泰机械有限公司
【公开日】2015年6月17日
【申请日】2014年12月3日