专利名称：椅子的背靠装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及背靠装置。本发明具体涉及靠背和坐垫的配合。
设计这种背靠，是为了防止棘轮在掣爪锁定于棘轮时，相对于固定架转动，并允许棘轮在掣爪与棘轮松开时可相对于固定架转动。这种背靠装置配置在坐垫的后端部分和靠背部分的下部分之间，由此构成车用靠背坐椅。例如这样设计这种背靠装置，使得靠背相对于坐垫可纵向倾斜地被支撑，设计方法是将棘轮装在靠背的下端侧，而将固定架装在坐垫的后端侧。
如果装有车用背靠坐椅的车辆发生事故，则巨大的力便通过坐在坐垫上的乘客向前或向后地作用在靠背上。即，如果车辆在后部发生碰撞时，坐在坐垫上的乘客便以巨大的冲击力碰撞靠背，使得后背受到巨大力的作用，迫使其向后倾斜。如果车辆的前部发生碰撞，则坐在坐垫上的乘客便受到了一个巨大的弹出力的作用，使乘客接近于被向前扔出的状态。用于补偿巨大抛出力的坐椅安全带将巨大的负载作用在靠背上，并使靠背向前倾斜。这种作用在靠背上的巨大负载直接作用于相对于坐垫支撑靠背的背靠装置上。这种作用于背靠装置上的巨大负载以这种方式作用，即，使掣爪脱开与棘轮的啮合，使得背靠装置不可能支承靠背。
因此，在汽车发生事故等情况时，构成车用背靠坐椅的背靠装置需要充分承受作用于靠背上的巨大负载。还要求背靠装置具有这种很高的承受性。为了满足这些要求，一般是增加背靠装置的尺寸和刚性，以便能够确保掣爪更牢固地啮合棘轮。然而采用这些措施，不可避免地导致背靠装置重量和成本的增加。
为了克服这些问题，由上述公告提出的背靠装置被设计成在相应一个掣爪前端部的周向侧面上形成伸向固定架导向槽各个侧壁表面上的碰撞突出部分。在靠背侧作用巨大的周向负载时，各个掣爪的碰撞突出部分便陷入到固定架环槽侧壁表面中的一个相应表面中，因为作用在棘轮上的巨大的周向操作力(旋转力)造成掣爪的周向运动。由上述公告提出的背靠装置应用了啮合状态固定装置，以便使各个掣爪可以陷入到固定架导向槽的侧壁表面内，从而防止掣爪退离棘轮，使掣爪牢固地保持在与棘轮啮合的状态。
然而，为了确保相应一个掣爪的周向运动能使碰撞突出部陷入到导向槽的各个侧壁表面内，应用啮合状态固定装置的背靠装置，要求面对各个侧壁表面的碰撞突出部的前端部或多或少是尖形的。因此如果碰撞突出部在正常使用背靠装置期间，不断地压靠导向槽的各个侧壁表面，则背靠装置会生成一个下凹的区域。如果下凹的区域变深，则碰撞突出部分便在该处往下陷，从而限制了一个掣爪的正常操作，这也削弱了背靠装置的功能。
按照本发明一个例示方面的背靠装置，包括掣爪、棘轮、固定架和凸轮件。各个掣爪具有在其端部分上的形成的第一齿、第一和第二腿部分以及低刚性部分，上述第一和第二腿部分沿反向于第一齿的方向延伸，形成在端部分上，位于形成第一齿的端部分的另一侧，上述低刚性部分至少形成在第一和第二腿部分的一个腿部分上，其刚性低于第一和第二腿部分中的另一腿部分的刚性。棘轮具有与第一齿啮合的第二齿，并可以在形成第二齿的范围内转动，使得第一和第二齿可以局部不定地啮合。固定架具有导向槽，该槽贴着并固定各个掣爪的侧面，使得掣爪可以滑向和滑离棘轮的第二齿。凸轮件支承各个掣爪的第一和第二腿部分中的至少一个腿部分，并使掣爪的第一齿压在棘轮上，使得掣爪的第一齿与棘轮的第二齿啮合，并防止固定架和棘轮彼此相对转动。凸轮件可使掣爪的第一齿脱离与棘轮第二齿的啮合，使得固定架和棘轮可以彼此相对转动。
背靠装置1由固定盘11、活动盘12、支撑轴13、控制杆14、四个滑动掣爪15(15A、15B、15C、15D)、转动凸轮16、控制臂17、操作板18、脱开板19、螺簧21和固定板22构成。在此机构中，固定盘11对应于该发明的固定架。活动盘12装有该发明的棘轮。转动凸轮16和操作板18起该发明凸轮件的作用。
固定盘11装在车用坐椅上，位于坐椅的坐垫侧，而活动盘12装在车用坐椅上，位于其靠背侧。固定盘11和活动盘12彼此面对面的装配。已经从活动盘12一侧装上的固定板22的外周边缘部分已被填缝，因此固定盘11和活动盘12彼此一体地连接。如下面说明的滑动掣爪15、转动凸轮16、控制臂17、操作板18、脱开板19和螺簧21装在由固定盘11和活动盘12形成的安装空间部分内。穿过这些构成部件中心部分的支撑轴13或直接支撑这些部件，或通过其它构成部件间接支撑这些部件。控制杆14装在支撑轴13上，位于其外端部分。
如图2和3所示，构成背靠装置1的固定盘11具有在盘身11a内形成的有阶梯的圆形凹部11b。在圆形凹部11b上形成十字形相交的沿纵向和横向延伸的导向槽11c。导向槽11c形成为比圆形凹部11b深得多。在导向槽11c中交叉部分的四个外角部分中的各个外角部分构成支承臂部分11d的一个相应臂部分，该相应臂部分形为大体三角形。各个支撑臂部分11d其厚度与盘身11a的厚度相同。通孔11e和卡入槽11f形成在圆形凹部11b上，位于其中央部分。
如图2所示，活动盘12具有阶梯的圆形凹部12b，该凹部形成在盘身12a内。沿周向部分的整个内周面形成内齿，该周向部分是圆形凹部12b的外部大直径部分。该周向部分形成在棘轮12c上。盘身12a的尺寸定为可以贴合地装在固定盘11的圆形凹部11b上。面向固定盘11通孔11e的通孔12d，形成在圆形凹部12b的中心部分。另外，四个啮合突出部12e沿着圆形凹部12b的居中圆的圆周形成，该突出部具有一定距离的间距。
滑动掣爪15(15A、15B、15C、15D)的主要构成部分，其形状是完全相同的。滑动掣爪15A仅在具体功能上不同于其它的掣爪15B、15C和15D。因此滑动掣爪15(15A、15B、15C、15D)的以下说明件将考虑滑动掣爪15A，因为在考虑掣爪15A的特殊功能时，它明显不同于掣爪15B、15C和15D。然而它们在以后通称为滑动掣爪15。
如图2～4所示，各个滑动掣爪15在滑动掣爪主体15a的大体弧形顶部分上(在组装时为径向外侧)具有可与活动盘12的棘轮12c啮合的外齿15b。滑动掣爪15具有一对左、右腿部分15c、15d，这些腿部分从后端伸出，位于掣爪主体15a的外齿15b一侧的相对侧(在组装时为径向内侧)。另外，掣爪主体15a的外齿15b设计成可与活动盘12的棘轮12c啮合。凸轮销15e形成在掣爪主体15a的后端部分，位于腿部分15c和15d之间的区域，该凸轮销形状为半柱体，该柱体在装配背靠装置1时伸向下面要说明的操作板18。应当注意到，滑动掣爪15A的凸轮销15e被形成为稍长于其它滑动掣爪15的凸轮销。
各个滑动掣爪15的掣爪主体15a对应于该发明各个掣爪的顶部分。下面将要说明的转动凸轮16支承腿部分15c和15d。位于锁定方向一侧的腿部分15c比位于松开方向一侧的腿部分15d短。腿部分15c和15d的前端面向内倾斜延伸。转动凸轮16支承支承部分15f，该支承部分形成在两个腿部分15c和15d之间的端面区域，位于掣爪主体15a的后端部分。下面说明的转动凸轮16凸轮支承部分支承腿部分15c、15d和支承部分15f。
凹部15g形成在各个腿部分15c和15d的外侧面上。该凹部15g构成滑动掣爪15的各个腿部分15c、15d的弱刚性部分。该凹部15g开口对着固定盘11支承臂部分11d中的一个相应臂部分的侧壁表面。该凹部15g是一个区域，在该区域上作用在滑动掣爪15中一个相应掣爪上的应力沿周向对着中心。
转动凸轮16一般是圆板。如图2～4所示，转动凸轮16具有四个凸轮组，该凸轮组沿凸轮件16a的外周周向等距配置。各个凸轮组由第一支承凸轮部分16b、第二支承凸轮部分16c和第三支承凸轮部分16d组成。支承凸轮部分16b其径向高度大于支承凸轮部分16c，该支承凸轮部分16c的径向高度大于支承凸轮部分16d。
另外，装配孔16e其形状一般与下面说明的控制臂17的形状完全一样，控制臂17固定在安装孔16e以内，该安装孔16e形成在凸轮件16a的中心部分上。沿着一个圆的圆周隔一定距离间隔形成四个啮合突出部16f，上述圆是绕凸轮件16a的转动中心扩张的圆。当组装背靠装置1时，这些啮合突出部16f伸向下面要说明的工作板18。
如图2～4所示，控制臂17为圆筒件17a，该圆筒件具有向外伸出的啮合臂部分17b。该控制臂17其形状完全与转动凸轮16的安装孔16e的形状完全一样。圆筒件17a具有像键槽一样的内孔。
工作板18为圆形。如图2所示，工作板18具有板主体18a，在该主体上的中心部分形成圆形通孔18b。沿通孔18b的内周边缘形成四个啮合孔18c，这些啮合孔沿周向隔一定距离配置。在板主体18a的外周边一侧形成四个凸轮槽18d，该凸轮槽沿周向隔一定间距配置。该凸轮槽18d大体为弧形。即各个凸轮槽18d平缓弯曲地从其一端伸到中间，然后再伸到其另一端。
如图2～4所示，脱开板19大体为半圆形的扇板。在扇板主体19a的主要部分上形成通孔19b。在脱开板的外周边缘一侧形成长的弧形孔19c，使该弧形孔沿外周边缘延伸。该长的弧形孔19c具有阶梯孔，该孔由宽度大的孔部分19c1、宽度小的孔部分19c2和宽度大的孔部分19c3组成，这些孔按此顺序从图左到图右配置。长的弧形孔19c面向工作板18的凸轮槽18d中的相应槽。
螺簧21具有预定的圈数。如图2所示，螺簧21的内端部分21a绕成方形，而螺簧21的外端部分21b则向外突出。该内端部分21a的尺寸被定为可以贴合地装在控制臂17的圆筒件17a上。该外端部分21b形成为可以卡在固定盘11的卡槽11f中的一个卡槽内。
如图2所示，装配板22具有沿周向板主体22a的外周边缘部分延伸的管状部分22b。该装配板22的尺寸被定为在将固定盘11和活动盘12结合在一起时，可以从活动盘12的一侧装在固定盘11的外边缘侧。如
图1所示，当装配板22装在活动盘12和固定盘11上时，将管部分22b的前端部分填塞起来，使固定盘11和活动盘12彼此连接。
将这些构成部件按照以下说明的步骤组装起来便形成图1所示的背靠装置1。即，使支承轴13穿过固定盘11的通孔11e。然后将螺簧21、控制臂17、转动凸轮16、滑动掣爪15、工作板18、脱开板19和活动盘12依次装在已穿过通孔11e的支承轴13上。接着，从活动盘12的一侧将装配板22装在固定盘11的外边缘上。最后，将装配板22的管形部分22b的前端部分的缝隙填塞起来，如图1所示。由此便完成背靠装置1的装配。
在这种组装状态下，螺簧21的外端部分21b卡在固定盘11的卡槽11f中的一个槽内。控制臂17的管形件17a已经插入由螺簧21的内端部分21a形成的空间内。将转动凸轮16装在控制臂17上。然后将控制臂17的啮合臂17b嵌入到转动凸轮16的安装孔16e内。这样配置滑动掣爪15，使得该掣爪可以在固定盘11的导向槽11c内径向滑动。各个支承壁部分11d可防止滑动掣爪15中的一个相应掣爪转动。掣爪15呈十字形，配置在转动凸轮16的外边缘一侧。
各个掣爪15的腿部分15d、腿部分15c和支承部分15f分别压靠在转动凸轮16的凸轮组中相应一个凸轮组的第一支承凸轮部分16b、第二支承凸轮部分16c和第三支承凸轮部分16d上。在此状态下，如图3所示，各个滑动掣爪15的外齿15b与活动盘12的棘轮12c的相应相对部分啮合。
在这种装配组装状态下，工作板18面向转动凸轮16，在工作板18和转动凸轮16之间有滑动掣爪15。各个滑动凸轮16的各个啮合突出部分16f与工作板18的啮合孔18c的相应一个孔啮合。因此，工作板18连接于转动凸轮16，并可随其一起转动。各个滑动掣爪15的凸轮销15e面对工作板18的凸轮槽18d中的一个相应槽。因此，各个滑动掣爪15的凸轮销15e和工作板18的凸轮槽18d中相应一个槽构成可使滑动掣爪15径向滑动的凸轮机构。
在此组装状态下，脱开板19位于面向滑动掣爪15的位置，其间有工作板18。另外，脱开板19位于活动盘12的圆形凹部12b内。在此状态下，脱开板19的各个周向相对端部与活动盘12的啮合突出部分12e的一个部分啮合，因此，脱开板19连接于活动盘12，使得它们可以一起沿周向转动。滑动掣爪15A的凸轮销15e穿过工作板18的凸轮槽18d中相应一个槽面向脱开板19的弧形长孔19c。因此，滑动掣爪15A的凸轮销15e和脱开板19的长弧形孔19c构成使滑动掣爪15A径向滑动的凸轮机构。
下面参照图3～8说明背靠装置1的操作。图3和4是背靠装置1的前视图，该装置1已除去其中的固定盘11、支承轴13和螺簧21。图3示出一种状态，在这种状态中滑动掣爪15与活动盘12的棘轮12c啮合，使得靠背(未示出)相对于坐垫是锁定的。图4示出一种状态，在这种状态下滑动掣爪15通过控制杆14的转动退出棘轮12c，使得滑动掣爪15脱离与棘轮12c的啮合。
图5～8示出背靠装置1操作期间，活动盘12、棘轮12c、滑动掣爪15和脱开板19如何在操作上相互联系。图5～8是背靠装置1的前视图，该装置上已除去除活动盘12、棘轮12c、滑动掣爪15和脱开板19之外的一些其它的组成部件。
如图3所示，背靠装置1被设计成在不操作控制杆14时，各个滑动掣爪15的支承部分15f压靠在转动凸轮16的支承凸轮部分16d上。各个滑动掣爪15的腿部分15c和15d分别设于接近转动凸轮16的凸轮组的一个相应凸轮的支撑凸轮部分16c和16b。各个滑动掣爪15与活动盘12的棘轮12c的相应相对部分啮合。螺簧21的弹力沿图中反时针方向通过控制臂17作用在转动凸轮16上，使得转动凸轮16保持在一个可以压靠在滑动掣爪15上的角度。结果，滑动掣爪15保持与棘轮12c的啮合。这种啮合状态可以确保背靠装置1中的活动盘12相对于固定盘11锁定，因此形成一种状态，在这种状态中，相对于坐垫靠背是锁定的。因此，这种啮合状态可以防止靠背相对于坐垫纵向倾斜。
当背靠装置1位于图3所示的啮合状态时，靠背相对于坐垫是直立的，位于最前面的倾斜位置(第一级锁定位置)。滑动掣爪15A的凸轮销15e位于边界阶梯部分，该部分位于脱开板19的长孔19c的宽度大的孔部分19c1内，并构成小宽度孔部分19c2的边界，该凸轮销15e是唯一一个与脱开板19连接的凸轮销。
当背靠装置1位于此种啮合状态时，可以转动控制杆14，使靠背与坐垫松开。然后控制臂17沿图3的顺时针方向转动，使转动凸轮16沿顺时针方向转动预定量。结果，使各个滑动掣爪15的支承部分15f与转动凸轮16的支承凸轮部分16d脱离接触。各个滑动掣爪15的腿部分15d和15c分别移离转动凸轮16的凸轮组的一个相应凸轮的支撑凸轮部分16b和16c。因此，转动凸轮16与滑动掣爪15松开。转动凸轮16释放滑动掣爪15，径向向内运动。工作板18随转动凸轮16一起转动。在这当中，工作板18通过凸轮槽18d中相应一个凸轮槽的径向外侧内周面向各个滑动掣爪15的凸轮销15e径向向内加压，由此使滑动掣爪15进行滑动。随后，工作板18使掣爪15移离棘轮12c，从而使滑动掣爪15脱开与棘轮12c的啮合。图4示出滑动掣爪15已经移离棘轮12c和脱离啮合的状态。
在滑动掣爪15已经与棘轮12c脱离啮合的状态下，活动盘12可以在顺时针和反时针相对于固定盘11转动。此时，靠背已经与坐垫脱开，因此，靠背可以相对于坐垫纵向倾斜。具体是，靠背可以向后倾斜，直至达到基本上水平，并能够向前倾斜，直至靠背折叠在坐垫上，处于大体水平状态。
背靠装置1被设计成在靠背相对于坐垫向后倾斜时，处于图3所示位置的活动盘12可以顺时针转动。在活动盘12已经转过预定量时，转动控制杆14的操作量被抵消。随后，支承轴13和控制臂17可通过螺簧21的弹力反时针方向转动。因此，转动凸轮16继续反时针转动，使滑动掣爪15移向棘轮12c，并使掣爪与棘轮啮合。因此，可防止活动盘12相对于固定盘11转动，同时靠背相对于坐垫锁定在要求的倾斜角，并保持在这种状态。
背靠装置1被设计成在活动盘12转动时，滑动掣爪15A的凸轮销15e在脱开板19的长孔19c内运动。当凸轮销15e在长孔19c的宽度较大的孔部分19c1内运动时，转动凸轮16使滑动掣爪15移向棘轮12c，并使掣爪与其啮合。通过转动控制杆14可使滑动掣爪15与棘轮12c脱离啮合。因此，可以随意调节靠背相对于坐垫的倾斜角。在此时，活动盘12、棘轮12c、滑动掣爪15和脱开板19从图5所示的状态移到图6所示的状态。
图5是对应于图3的图。图5中基线L1表示靠背的第一状态锁定位置。图6中的基线L3表示靠背的最后状态的锁定位置。背靠装置1被设计成可以在θ3的角度范围内调节靠背的倾斜角，该角度范围θ3由基线L1和基线L2形成的角度范围θ1和基线L2和基线L3形成的角度范围θ2组成。在靠背位于对应于基线L1的第一状态锁定位置时，靠背被设计成大体上是直立的。
如果在背靠装置1处于图3所示的啮合状态时，靠背向下折叠在坐垫上，处于大体水平状态，则可以转动控制杆14，使转动凸轮16和工作板18顺时针转动预定量。由此，可使滑动掣爪15移离棘轮12c，并与其脱离此啮合。因此，活动盘12可以相对于固定盘11转动，并可以相对于坐垫向前转动靠背。如果向前转动靠背，则活动盘12可一体地反时针转动脱开板19。随后如图4所示，滑动掣爪15A的凸轮销15e可在脱开板19的长孔19c中从宽度较大孔部分19c1移到宽度较小孔部分19c2。如果靠背进一步向前转动，则凸轮销15e便进入宽度较小孔部分19c2，并达到宽度较大孔部分19c3，此孔部分19c3是长孔19c的最远的端部。
在滑动掣爪15A的凸轮销15e从脱开板19的长孔19c的宽度较大孔部分19c1移动到宽度较小孔部分19c2时，凸轮销15e便与宽度较小孔部分19c2啮合，使得滑动掣爪15A保持与棘轮12c分开。掣爪15A的腿部分15c压靠在转动凸轮16凸轮组中相应一个凸轮组的凸轮支承部分16c上，因此可以防止转动凸轮16反时针转动。其它滑动掣爪15B、15C和15D也保持与棘轮12c分开。因此，即使抵消转动控制杆14的操作，所有滑动掣爪15也能保持与棘轮12c脱离啮合。只要凸轮销15e位于长孔19c的宽度较小孔部分19c2中，便可以保持这种状态。在此时间中，活动盘12可随意相对于固定盘11转动，由此可以向前倾斜靠背直到它折叠在坐垫上，大体位于水平状态。在这个时间中，活动盘12、棘轮12c、滑动掣爪15和脱开板19从图5所示的状态移动到图7所示的状态，然后采取图8所示的状态。
图7是对应图4的图。图7中的基线L4表示在掣爪15A的凸轮销15e从脱开板19的宽度较大孔部分19c1过渡到宽度较小孔部分19c2时靠背的转动位置。一当靠背从基线L1转到基线L4，转过角度θ4时，掣爪15A的凸轮销15e便进入到脱开板19的宽度较小孔部分19c2。图8的基线L5表示靠背已经向前向下折叠到头的转动位置。靠背被设计成只要它转过角度θ5(包含角度θ4)，从基线L1转到基线L5，便可向下折叠该靠背，形成大体水平状态。
使靠背向前倾斜并向下折叠在坐椅上，形成大体水平状态时，滑动掣爪15A的凸轮销15e从宽度较小孔部分19c2移动到宽度较大孔部分19c3，如图8所示。该宽度较大孔部分19c3是脱开板19的长孔19c的最远端部分。如果，滑动掣爪15A的凸轮销15e进入宽度较大孔部分19c3，则凸轮销15e便脱离与宽度较小孔部分19c2的啮合。因此滑动掣爪15A可以移向棘轮12c。转动凸轮16和工作板18随后可以通过螺簧21的弹力反时针继续转动，使滑动掣爪15移向棘轮12c，并使掣爪与棘轮啮合。活动盘12因此可相对于固定盘11锁定。这样，便可在靠背向下折叠在坐垫上形成大体水平状态时锁定靠背。
为了使已经向前倾斜和向下折叠的靠背转到直的位置，可转动控制杆14，使处于图8所示处于啮合状态的滑动掣爪15移离棘轮12c，使它们脱离啮合。随后，向后转动靠背预定量。由此抵消控制杆14的转动操作，从而使靠背进一步向后转动。当靠背进一步向后转动时，滑动掣爪15A的凸轮销15e便已移入脱开板19的长孔19c的宽度较小孔部分19c2中。因此，活动盘12可随意相对于固定盘11运动，使靠背向后转动。
背靠装置1被设计成在靠背通过基线L4达到基线L1时，滑动掣爪15A的凸轮销15e进入脱开板19的较大宽度孔部分19c1，并被设计成随后可以脱开各个滑动掣爪15的凸轮销15e。然后滑动掣爪15在螺簧21的弹力作用下移向棘轮12c，并与该棘轮12c啮合。因此，该靠背相对于坐垫锁定在由基线L1确定的第一状态锁定位置，并保持在直立状态的预定倾斜角。
背靠装置1被设计成如果脱开板19使作为滑动掣爪中一个特别掣爪的滑动掣爪15A在该滑动掣爪15A与棘轮12c脱离啮合的方向上保持分开，则滑动掣爪15A可驱动工作板18和转动凸轮16，使得滑动掣爪15在这些掣爪与棘轮12c脱离啮合的这一方向分开，由此形成一种滑动掣爪15与棘轮12c脱离啮合的状态。
因此，只要脱开板19保持滑动掣爪15中的一个掣爪即掣爪15A分开，则可以形成各个滑动掣爪15的自由区域。即使使滑动掣爪15A与棘轮12c脱离啮合的角度范围和使相邻掣爪15B、15D与棘轮12c啮合的角度范围在平面图中彼此重叠也可以形成这种自由区域。
背靠装置1被设计成通过固定在铰接部分而可形成车用背靠椅，该铰接装置使坐垫和靠背连接起来。如下面说明的，该背靠装置1被设计成适合用于车用背靠椅。
即如图5～8所示，背靠装置1被设计成(1)可形成一种锁定状态，在这种状态下，在靠背相对于坐垫的角度大于预定角的一侧(相对于基线L1的基线L2、L3的一侧)，滑动掣爪15可以啮合棘轮12c；(2)可形成一种脱开状态，在此状态下，在靠背相对于坐垫的角度小于预定角的一侧(相对于基线L1的基线L4、L5的一侧)，滑动掣爪15不能与棘轮12c啮合；(3)可形成一种锁定状态，在此状态下，在靠背相对于坐垫的角度位于其最小值的位置(由基线L5表示的位置)，掣爪15与棘轮12c啮合。
所以，在靠背向下折叠在坐垫上直至其间达到最小角度时，即在靠背占据由基线L5表示的转动位置形成大体水平状态时，装有背靠装置1的车用背靠坐椅可以形成一种锁定状态。只要靠背锁定在大体水平状态，便可以防止靠背不稳定震动，即使车辆在行驶中受到外部震动的作用。因为靠背的后部分锁定在基本上水平的状态，所以可防止不稳定的震动，从而可以用后背的后部分做一个台子用。
背靠装置1的有利之处在于，活动盘12上形成啮合突出部分12e这样一种简单结构便可以使脱开板19与具有棘轮12c的活动盘12沿转动方向接成一体。背靠装置1的有利之处还在于，利用适当改造脱开板19便可容易的形成背靠装置1的自由区域，该自由区域根据车辆的种类而不同。应当明白，活动盘12的啮合突出部分12e可以作成适当的形状。活动盘12可以具有对应于啮合突出部分12e的突出部分或卡合部分，而脱开板19可以具有能够卡合活动盘12的突出部分或卡合部分的卡合部分或突出部分。该突出部分可以卡在卡合部分上，使得脱开板19可以在旋转方向整体连接于活动盘12。
背靠装置1在安装成车用背靠坐椅时，可以表现出各种各样的操作和作用。具体是，如果装有背靠坐椅的车辆发生事故时，则背靠装置1操作相对于坐垫牢固地支承靠背。
如果车辆发生后部碰撞时，则坐在坐垫上的乘客将会受到巨大的冲击，并碰撞靠背。因此，靠背受到巨大的负载作用，并使其向后倾斜。这种负载起着一种周向转动力的作用，作用于连接坐垫和靠背的背靠装置1。此转动力通过活动盘12作用于棘轮12c，使其顺时针转动。如果滑动掣爪15与棘轮12c啮合，则此种转动力可从棘轮12c传送到滑动掣爪15。传到各个掣爪15的转动力集中在凹部15g上，该凹部是从该滑动掣爪15的右旋侧端部伸出的腿部分15d的最脆弱的部分。因此，腿部分15d在凹部15g处被压弯。掣爪主体15a在由此压弯的腿部分15d的凹部15g上发生折曲。折向施加转动力的方向即图中的顺时针方向。结果如图9所示，一部分掣爪主体15a陷入固定盘11的支承壁部分11d的侧壁内。这些连续的事件即腿部分15d的弯曲、掣爪主体15a的折曲以及支承壁部分11d陷入侧壁(导向槽11c的侧壁)迅速地发生在图9所示的在滑动掣爪15的侧壁上形成的凹部15g中的一个相应凹部上。
如果车辆发生前部碰撞，则转动力沿图9的反时针方向作用，因而，掣爪主体15a在腿部分15c上形成的凹部15g处被折曲。
如上所述，如果作用于棘轮12c的巨大周向转动力作用于背靠装置1的滑动掣爪15，则各个滑动掣爪15的一部分掣爪主体15a在滑动掣爪15与棘轮12c脱离啮合之前便陷入支承壁部分11d中相应一个壁部分的侧壁内。因此，尽管受到从靠背一侧来的巨大负载，但滑动掣爪仍牢固地保持与棘轮12c的啮合。
因此，装有本发明背靠装置的车用背靠坐椅可以确保靠背相对于坐垫受到牢固地支承，并可靠地支承坐在坐垫上的乘客，即使巨大的负载由于车辆碰撞而作用在靠背上时也是这样。
虽然按照本发明的例示方面，在腿部分15c、15d上使凹部15g形成为刚性低的部分，但是，也可以在各个腿部分15c、15d的靠近其端部的区域上通过形成穿孔31而形成刚性低的部分，如图10所示。或者如图11所示，也可以用低刚性材料32填充对应于凹部15g的这些部分，此填充部分的刚性低于构成其它部分的材料的刚性。这样也可以使各个滑动掣爪15在低刚性部分中的一个部分上被压弯。这种结构可以确保在各个滑动掣爪15和导向槽11c之间的对接表面上不形成任何突起部分，因此，可以使滑动掣爪15的正常滑动可以平滑地进行。
虽然已参照优选实施例已说明本发明，但是应当看出，本发明不限于这些优选实施例和结构。相反，本发明可以包括各种改型和等效的装置。另外，虽然优选实施例的各种部件已作为举例表明有各种各样的组合和结构，但是，其它的组合和结构，包括部件或多或少或者只有一个单一部件的其它组合和结构，也符合本发明的精神和范围。
权利要求
1.一种背靠装置，其特征在于包括许多掣爪(15)，各个掣爪具有第一齿(15b)、第一和第二腿部分(15c、15d)和低刚性部分(15g、31、32)，该第一齿形成在掣爪的第一端部上，该第一和第二腿部分在相反于第一齿(15b)的方向延伸并在形成第一齿(15b)的第一端部分的另一侧的第二端部分上形成，该低刚性部分形成在第一和第二腿部分(15c、15d)中的至少一个腿部分上，其刚性低于第一和第二腿部分(15c、15d)中的其它腿部分的刚性；棘轮(12c)，该棘轮具有可与第一齿(15b)啮合的第二齿(12c)，并可以在形成第二齿(12c)的范围内转动，使得第一和第二齿(12c)可以局部地变化地彼此啮合；固定件(11)，该固定件具有导向槽(11c)，该导向槽靠着各个掣爪(15)的侧表面并固定该侧表面，使得掣爪(15)可滑动地移向和移离棘轮(12c)的第二齿(12c)；凸轮件，该凸轮件支承各个掣爪(15)的第一和第二腿部分(15c、15d)中的至少一个腿部分，并使掣爪的第一齿(15b)压在棘轮(12c)上，使得掣爪的第一齿(15b)与棘轮(12c)的第二齿(12c)啮合，并防止固定件(11)和棘轮(12c)彼此相对转动，该凸轮件可使掣爪的第一齿(15b)与棘轮(12c)的第二齿(12c)脱离啮合，使得固定件(11)和棘轮(12c)可以彼此相对转动。
2.如权利要求1所述的背靠装置，其特征在于，在第一和第二腿部分(15c、15d)中的至少一个腿部分的区域上形成横截面积减小的低刚性部分(15g、31、32)。
3.如权利要求2所述的背靠装置，其特征在于，该低刚性部分(15g)是一个凹部(15g)，该凹部形成在腿部分(15c、15d)的一个面上，该面与棘轮(12c)转动的方向相对。
4.如权利要求2所述的背靠装置，其特征在于，该低刚性部分(31)是一个孔(31)，该孔形成在腿部分(15c、15d)的侧壁内，并垂直于棘轮(12c)转动的方向延伸。
5.如权利要求1所述的背靠装置，其特征在于，该低刚性部分(32)用低刚性材料形成，该材料的刚性低于形成各个掣爪(15)其它部分的材料的刚性。
6.如权利要求1所述的背靠装置，其特征在于，该低刚性部分(15g、31、32)形成在各个掣爪(15)的各个腿部分(15c、15d)的根部。
7.如权利要求1所述的背靠装置，其特征在于，如果在掣爪(15)与棘轮(12c)啮合时巨大的应力通过棘轮(12c)沿棘轮(12c)转动的方向作用在掣爪(15)上，则各个掣爪(15)在转动方向一侧低刚性部分(15g、31、32)处被折曲，使得第一齿(15b)转向棘轮(12c)。
8.如权利要求7所述的背靠装置，其特征在于，一部分折曲的掣爪(15)陷入导向槽(11c)的侧表面内，该侧表面位于掣爪移动方向一侧并与掣爪相接。
9.如权利要求7所述的背靠装置，其特征在于，在掣爪(15)被折曲以后，一部分第一齿(15b)保持与一部分第二齿(12c)啮合。
10.如权利要求7所述的背靠装置，其特征在于，当掣爪(15)折曲时，掣爪(15)绕凸轮件(16)转动，使得第一齿(15b)转向棘轮(12c)。
全文摘要
一种椅子的背靠装置,包括凹部,该凹部形成在各个掣爪的侧部分,形成为低刚性部分,该侧部分面向固定盘导向槽的侧壁表面(支承壁部分的侧壁表面)。该固定盘固定滑动掣爪。如果棘轮将巨大的周向转动力作用在掣爪上,则该凹部所起的作用是使各个滑动掣爪的掣爪主体向施加转动力的方向折曲。结果掣爪主体可以迅速地陷入支承壁部分的侧壁表面内。由此可以防止滑动掣爪移离棘轮。
文档编号A47C1/022GK1366854SQ0210245
公开日2002年9月4日 申请日期2002年1月22日 优先权日2001年1月23日
发明者浦道秀辉 申请人:亚乐克株式会社