本发明涉及家具领域，具体而言，是一种工艺桌板制造方法。
背景技术：
传统油漆以植物油、合成树脂为主要成膜物质，辅以各种助剂和颜料，使用时需加入甲苯、二甲苯等有机溶剂稀释，其基料为合成树脂中的小分子容易为人体吸收造成损害，且溶剂为甲苯、二甲苯更是致病物质，在生产这些溶剂时也需要耗费大量能源、材料，排放大量废渣和有毒气体，对环境极为不利。
技术实现要素：
本发明旨在提供一种工艺桌板制造方法，以解决上述问题。
为实现上述目的，本发明的技术方案如下：
一种工艺桌板制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
a. 选用杨树、柳树或木材经加工后的边角料作为木料原料；
b.将a步骤中选取的原料放在天然干燥场地，气干至含水率50％以下，再利用烘干炉进行再次干燥，使含水率降低至7％以下；
c.将经b步骤后的原料经机械碾压成木质坯板并进行干燥；
d.对干燥后的木质坯板采用砂带机械砂光，提高板面平整度和表面涂装的附着力；
e. 按照需要的图案在干燥后的木质坯板上进行机械预先划线，得到绘图轨迹，利用质量百分浓度为6％～ 8％的稀酸溶液，在木板表面按延绘图轨迹进行滴灼，然后用喷射高温火焰对酸溶液制成的痕迹处进行烧灼1-2秒，并对绘图后的表面进行打磨抛光；
f. 对木板表面喷涂底层漆，底层漆为白刚玉砂粒，并干燥30分钟；在底层漆表面滚涂中涂层漆，所述中涂层漆为脂肪族聚氨酯玻璃鳞片漆，干燥0.5-1.5小时；在中涂层漆上水性漆，然后将上完水性漆的家具在常温条件下采用微波干燥，提取油漆中的水分，使油漆在短时间内固化；
进一步地，所述底层漆的涂层厚度为100μm-120μm。
进一步地，所述中涂层漆的涂层厚度为130μm-150μm。
进一步地，所述水性漆的涂层厚度为2-3mm。
本发明的有益效果在于：本发明中采用多次干燥的方式，避免了白身家具木材缩水大而发生变形、翘曲、开裂的情况；也因多次干燥的处理方式，避免了一次性快速干燥带来的温度过高导致家具表层起泡和木材中水分提取不充分问题。
其次，本发明采用的多种喷涂工艺能显著提高涂层的机械性能和光泽度，从而提高了涂层的耐磨性、抗冲击性及保色保光性。
具体实施方式
下面具体实施例对本发明做进一步说明。
一种工艺桌板制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
a. 选用杨树、柳树或木材经加工后的边角料作为木料原料；
b.将a步骤中选取的原料放在天然干燥场地，气干至含水率50％以下，再利用烘干炉进行再次干燥，使含水率降低至7％以下；
c.将经b步骤后的原料经机械碾压成木质坯板并进行干燥；
d.对干燥后的木质坯板采用砂带机械砂光，提高板面平整度和表面涂装的附着力；
e. 按照需要的图案在干燥后的木质坯板上进行机械预先划线，得到绘图轨迹，利用质量百分浓度为6％～ 8％的稀酸溶液，在木板表面按延绘图轨迹进行滴灼，然后用喷射高温火焰对酸溶液制成的痕迹处进行烧灼1-2秒，并对绘图后的表面进行打磨抛光；
f. 对木板表面喷涂底层漆，底层漆为白刚玉砂粒，并干燥30分钟；在底层漆表面滚涂中涂层漆，所述中涂层漆为脂肪族聚氨酯玻璃鳞片漆，干燥0.5-1.5小时；在中涂层漆上水性漆，然后将上完水性漆的家具在常温条件下采用微波干燥，提取油漆中的水分，使油漆在短时间内固化；
所述底层漆的涂层厚度为100μm-120μm。
所述中涂层漆的涂层厚度为130μm-150μm。
所述水性漆的涂层厚度为2-3mm。
本发明中采用多次干燥的方式，避免了白身家具木材缩水大而发生变形、翘曲、开裂的情况；也因多次干燥的处理方式，避免了一次性快速干燥带来的温度过高导致家具表层起泡和木材中水分提取不充分问题。
其次，本发明采用的多种喷涂工艺能显著提高涂层的机械性能和光泽度，从而提高了涂层的耐磨性、抗冲击性及保色保光性。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。