高压锅用安全阀的制作方法

本发明属于高压锅安全技术领域，特别是涉及一种用高压锅泄压的高压锅用安全阀。

背景技术：

高压锅又叫压力锅，而用电加热的称为电压力锅，电压力锅是传统高压锅和电饭锅的升级换代产品，它结合了压力锅和电饭锅的优点，采用弹性压力控制，动态密封，外旋盖、位移可调控电开关等新技术、新结构，全密封烹调、压力连续可调，彻底解决了压力锅的安全问题，解除了普通压力锅困扰消费者多年的安全隐患；其热效率大于80%，省时省电（比普通电饭锅节电30%以上）。

电高压锅的锅盖上都带有泄压阀，在锅内的气压上升到一定的值后，泄压阀的阀芯在受到气体推力的作用下进行旋转泄压，当然有的时候会遇到泄压阀阀芯卡死的现象，为了防止爆锅，现有的电高压锅都带有安全阀，就是为了防止泄压阀阀芯卡死时起到预备泄压的作用，但一般电高压锅基本都是通过泄压阀泄压，安全阀很少会使用到，如果时间过久，由于长期受到油烟以及水的侵蚀，安全阀的阀门容易生锈甚至卡死，或是在使用过程中，锅内的物体容易进入到安全阀通道内而堵塞安全阀的通道，使得在泄压阀堵死的紧急情况下，很多高压锅的安全阀根本起不到安全泄压的作用，安全阀也就并不安全了。

技术实现要素：

本发明针对以上问题提供一种锅内物体不易进入到通道、不易受水或油烟侵蚀及使用稳定性较好的高压锅用安全阀。

本发明解决以上问题所用的技术方案是：提供一种具有以下结构的高压锅用安全阀，它包括本体，所述本体内设有第一进气通道、第二进气通道、第一过渡孔、第二过渡孔、第一阀孔 、第二阀孔、第一出气通道和第二出气通道，所述第一进气通道和第二进气通道分别与第一过渡孔和第二过渡孔连通，所述第一出气通道和第二出气通道分别与第一阀孔和第二阀孔连通；所述第一过渡孔和第二过渡孔分别与第一阀孔和第二阀孔连通，第一阀孔的孔径大于第一过渡孔的孔径，第二阀孔的孔径大于第二过渡孔的孔径；所述第一阀孔内设有用于封堵和开启第一过渡孔的第一阀芯，且第一阀孔内还设有供第一阀芯复位的第一弹性件；所述第二阀孔内设有用于第二过渡孔封堵和开启的第二阀芯，且第二阀孔内还设有供第二阀芯复位的第二弹性件；所述第一弹性件与第二弹性件的回复力不同。

采用以上结构后，与现有技术相比，本发明由于设置了两个进气通道和对应的两个阀芯，并且两个阀芯的开启压力不同，则整体可装到高压锅锅盖的本体内，在使用过程中，不易受油烟或水的长时间侵蚀，也就不易出现卡死的情况；且又由于设置了两个通道，而两个通道的开启压又不同，则在泄压阀堵塞时，达到安全阀开启压力时，一路通道开启泄压，这样泄压流量较适中，使得锅体内的物体不易进入到通道，也就有不易出现通道堵塞的情况。而一旦锅体的温度异常升高时，控制面板会断开电源从而保证电压力锅的使用安全，而一旦安全阀一路泄压通道也堵塞，还有另一路泄压通道来保证电压力锅的使用安全性，两路泄压通道完全不相关，还可消除安全阀泄压时容易堵塞情况，使得在清理泄压阀后电压力锅仍能正常使用（这种双通道加不同泄压压力的设计思路与现有的泄压设计思路完全不同，目前市面上的安全阀均是为了增大泄压时流量，如何在第一时间将锅体内的气体排出，而这样设置后往往会导致两种情况，一种是由于流量较大，吸力也较大，通道极易被锅体的物体堵塞；另一种是锅内气体及液体被快速排出，导致锅体烧坏或是残留在通道内的液体冷却后凝固而堵塞通道，使得高压锅无法在使用），从而延长电压力锅的使用寿命。因此本发明具有锅内物体不易进入到通道、不易受水或油烟侵蚀及使用稳定性较好的特点。

作为改进，所述第一过渡孔的轴线与第一进气通道的轴线相互垂直，所述第二过渡孔的轴线与第二进气通道的轴线相互垂直，所述第一阀孔的轴线和第二阀孔的轴线分别与第一过渡孔的轴线和第二过渡孔的轴线平行；所述第一阀孔和第二阀孔分别在本体的两侧开口，所述本体的两侧分别设有第一端盖和第二端盖，且第一端盖和第二端盖分别与本体的两侧密封连接，所述第一弹性件一端抵合在第一端盖上，第一弹性件另一端抵合在第一阀芯上，所述第二弹性件一端抵合在第二端盖上，第二弹性件另一端抵合在第二阀芯上；所述第一出气通道和第二出气通道分别位于第一进气通道和第二进气通道的上方；则这样设置后，结构紧凑，体积较小，结构较简单，易于加工成型及组装，从而降低生产成本；且清理时，将端盖打开即可清理，后期维护较方便。

作为进一步改进，所述第一阀孔的轴线和第二阀孔的轴线分别与第一过渡孔的轴线和第二过渡孔的轴线平行在同一直线上；则这样设置后，阀芯与台阶面贴合后的密封面较均匀，密封效果较好，同时也易于在模具上设置抽芯机构，降低模具设计难度和设计成本，并提高在注塑时的成品率，从而进一步降低生产成本。

作为进一步改进，所述本体的两侧分别设有第一环形内凹和第二环形内凹，所述第一环形内凹的内径和第二环形内凹的内径分别大于第一阀孔的孔径和第二阀孔的孔径，且第一环形内凹和第二环形内凹分别与第一阀孔和第二阀孔连通，所述第一环形内凹和第二环形内凹分别与第一出气通道和第二出气通道连通；所述第一环形内凹的轴线和第二环形内凹的轴线分别与第一阀孔的轴线和第二阀孔的轴线在同一直线上；所述第一端盖和第二端盖分别盖合在第一环形内凹处和第二环形内凹处；所述第一出气通道的孔径和第二出气通道的孔径分别大于第一进气通道的孔径和第二进气通道的孔径；则这样设置后，在泄压时，汽液混合物会经过环形内凹而从出气通道排出，而在泄压结束后，出气通道和环形内凹中残留的液体会因重力的作用而流道环形内凹下方位置处，故即使液体凝固后也不影响出气通道和环形内凹正常的泄压工作，进一步提高本发明的使用稳定性和使用安全性，并延长使用寿命。

作为进一步改进，所述第一环形内凹远离第一出气通道的一端端部和第二环形内凹远离第二出气通道的一端端部均设有扩孔，所述第一端盖和第二端盖上分别设有与第一环形内凹上扩孔配合和第二环形内凹上扩孔配合的第一凸起和第二凸起，所述第一凸起的自由端位于第一环形内凹上的扩孔中，所述第二凸起的自由端位于第二环形内凹上的扩孔中；所述第一端盖近第一阀孔的端面上设有第一环形凹槽，所述第一环形凹槽的轴线与第一凸起的轴线在同一直线上，且第一环形凹槽的内径大于等于第一凸起的外径；所述第二端盖近第二阀孔的端面上设有第二环形凹槽，所述第二环形凹槽的轴线与第二凸起的轴线在同一直线上，且第二环形凹槽的内径大于等于第二凸起的外径；则这样设置后，便于端盖安装时的定位，提高生产效率，同时也可增加端盖抗竖向剪切力，增加端盖的连接稳定性，而环形凹槽设置后，即使本体端面上平整度不高，也可能使得端盖的端面与本体的端面贴合更加紧密，在保证使用效果的前提下，降低加工成本。

作为再进一步改进，所述第一端盖上设有台阶孔，且台阶孔贯穿第一端盖，所述台阶孔的大孔位于近本体的一端；所述第一阀芯包括阀杆，所述阀杆一端滑动连接在第一阀孔内，阀杆另一端滑动连接在台阶孔内；所述阀杆一端设有挡板，所述第一弹性件一端与挡板抵合，第一弹性件另一端与台阶孔内的台阶面抵合，在第一弹性件自然状态时，阀杆一端的端面与第一阀孔和第一过渡孔之间的台阶面贴合密封；所述第二端盖和第二阀芯的结构均与第一端盖和第一阀芯的结构相同；所述第一端盖和第二端盖上均设有减料槽；则这样设置后，阀芯整体的零部件较少，结构简单，使用可靠性较好，成本较低；而台阶孔设置后，使得阀杆的行程变大，不但开启的幅度较大，且也使得对弹性件的要求也就降低，从实现在提高排泄效果的前提下还降低了生产成本；而第二端盖和第二阀芯的结构均与第一端盖和第一阀芯的结构相同，不但可以降低开模成本，还可降低仓储和运输成本，还能提高工人的组织效率，从而看大幅降低生产成本；且减料槽设置后，可节省原材料，从而降低成本。

作为进一步改进，所述本体的两侧分别设有第一环形凸起和第二环形凸起，所述第一环形凸起的内径等于第一阀孔的孔径，所述第一环形凸起的外径小于等于第一端盖上台阶孔大孔的内径；所述第二环形凸起内径等于第二阀孔的孔径，所述第二环形凸起的外径小于等于第二端盖上台阶孔大孔的内径；所述第一环形凸起和第二环形凸起分别位于第一端盖上台阶孔的大孔和第二端盖上台阶孔的大孔中；所述台阶孔还包括中孔和小孔，所述中孔的孔径小于大孔的孔径且大于小孔的孔径，所述第一弹性件另一端与台阶孔内中孔和小孔之间的台阶面抵合，且阀杆另一端与小孔滑动连接；则这样设置后，使得阀杆的行程变大，不但开启的幅度较大，且也使得对弹性件的要求也就降低，从实现在提高排泄效果的前提下还降低了生产成本，还可进一步提高端盖抗竖向剪切力的强度，使得端盖连接后的稳定性更好。

作为再进一步改进，所述台阶孔中小孔与中孔之间的台阶面上均设有环形的锥形凸起，且锥形凸起的内径等于小孔的孔径；所述第一弹性件和第二弹性件均为弹簧，第一弹性件套接在阀杆上；则这样设置后，在组装时，锥形凸起对弹簧有一个引导的作用，使得弹簧更易于装入到正确的位置，可提高工人的组装效率，并且在使用过程中，在锥形凸起的限位下，弹簧不易出现移位而将阀杆卡住的情况或不正常开启的情况，从而保证本发明的使用稳定性。

作为再进一步改进，所述阀杆远离第一弹性件的一端设有密封垫；则密封垫设置后，使得密封效果更好的同时，还可降低对台阶面平整度的请求，从而降低加工难度，进一步降低生产成本。

作为进一步改进，所述第一进气通道和第二进气通道为本体内的下方，所述本体的下方设有T字型凸起，所述第一进气通道和第二进气通道的下端均在T字型凸起的下端面开口，所述T字型凸起的台阶面上设有第三环形凹槽，所述T字型凸起的下端面上“井”字型的开口槽；则这样设置后，在第三环形凹槽上设置密封垫后，可使得本体与锅盖的密封更好，且又由于下端面上有“井”字型的开口槽，则在排泄时，锅体内的汽液混合物可从T字型凸起下端的四周及下方进入到进气通道，进气通道的吸力也就较分散，不存在对某一方向的吸力特别大的情况，故可大幅减少锅体内颗粒物进入到进气通道的几率，从而可大幅降低进气通道被堵塞的几率。

附图说明

图1为本发明高压锅用安全阀的结构示意图。

图2为本发明高压锅用安全阀的仰视图。

图3为沿图1中A-A线的剖视图。

图4为图3中B部分的放大图。

图5为本发明高压锅用安全阀的局部爆炸图。

如图所示：1、本体，2、第一进气通道，3、第二进气通道，4、第一过渡孔，5、第二过渡孔，6、第一阀孔，7、第二阀孔，8、第一出气通道，9、第二出气通道，10、第一阀芯，10.1、阀杆，11、第一弹性件，12、第二阀芯，13、第二弹性件，14、第一端盖，15、第二端盖，16、第二环形内凹，17、第二环形内凹，18、扩孔，19、第一凸起，20、第二凸起，21、第一环形凹槽，22、第二环形凹槽，23、台阶孔，24、挡板，25、减料槽，26、第一环形凸起，27、第二环形凸起，28、锥形凸起，29、密封垫，30、T字型凸起，31、第三环形凹槽，32、开口槽。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施方式，对本发明做进一步描述。

实施例一

如图1、图2、图3、图4和图5所示，提供一种高压锅用安全阀，它包括本体1，所述本体1内设有第一进气通道2、第二进气通道3、第一过渡孔4、第二过渡孔5、第一阀孔6、第二阀孔7、第一出气通道8和第二出气通道9，所述第一进气通道2和第二进气通道3分别与第一过渡孔4和第二过渡孔5连通，所述第一出气通道8和第二出气通道9分别与第一阀孔6和第二阀孔7连通；所述第一过渡孔4和第二过渡孔5分别与第一阀孔6和第二阀孔7连通，第一阀孔6的孔径大于第一过渡孔4的孔径，第二阀孔7的孔径大于第二过渡孔5的孔径；所述第一阀孔6内设有用于封堵和开启第一过渡孔4的第一阀芯10，且第一阀孔6内还设有供第一阀芯10复位的第一弹性件11；所述第二阀孔7内设有用于第二过渡孔5封堵和开启的第二阀芯12，且第二阀孔7内还设有供第二阀芯12复位的第二弹性件13；所述第一弹性件11与第二弹性件13的回复力不同；壳体1的前后两侧均设有用安装的安装凸起；壳体1的上端设有两个管状的凸起，且两个管状的凸起分别对应连通第一出气通道8和第二出气通道9，一般两个管状的凸起的轴线分别与第一出气通道8的轴线和第二出气通道9的轴线在同一直线上，且两个管状的凸起的内径分别等于第一出气通道8的孔径和第二出气通道9的孔径。

所述第一过渡孔4的轴线与第一进气通道2的轴线相互垂直，所述第二过渡孔5的轴线与第二进气通道3的轴线相互垂直，所述第一阀孔6的轴线和第二阀孔7的轴线分别与第一过渡孔4的轴线和第二过渡孔5的轴线平行；所述第一阀孔6和第二阀孔7分别在本体1的两侧开口，所述本体1的两侧分别设有第一端盖14和第二端盖15，且第一端盖14和第二端盖15分别与本体1的两侧密封连接，所述第一弹性件11一端抵合在第一端盖14上，第一弹性件11另一端抵合在第一阀芯10上，所述第二弹性件13一端抵合在第二端盖15上，第二弹性件13另一端抵合在第二阀芯12上；所述第一出气通道8和第二出气通道9分别位于第一进气通道2和第二进气通道3的上方。

所述第一阀孔6的轴线和第二阀孔7的轴线分别与第一过渡孔4的轴线和第二过渡孔5的轴线平行在同一直线上。

所述本体1的两侧分别设有第一环形内凹16和第二环形内凹17，所述第一环形内凹16的内径和第二环形内凹17的内径分别大于第一阀孔6的孔径和第二阀孔7的孔径，且第一环形内凹16和第二环形内凹17分别与第一阀孔6和第二阀孔7连通，所述第一环形内凹16和第二环形内凹17分别与第一出气通道8和第二出气通道9连通；所述第一环形内凹16的轴线和第二环形内凹17的轴线分别与第一阀孔6的轴线和第二阀孔7的轴线在同一直线上；所述第一端盖14和第二端盖15分别盖合在第一环形内凹16处和第二环形内凹17处；所述第一出气通道8的孔径和第二出气通道9的孔径分别大于第一进气通道2的孔径和第二进气通道3的孔径；第一阀孔6位于上的侧壁和第二阀孔7位于上的侧壁上均设有开口，用于分别连通第一出气通道8和第二出气通道9，但第一出气通道8在第一阀孔6侧壁上的投影与开口不重叠，第二出气通道9在第二阀孔7侧壁上的投影与开口也不重叠，这样设置后，防止外物从第一出气通道8或第二出气通道9进入而不会堵塞在开口处，提高使用安全性，并延长使用寿命。

所述第一环形内凹16远离第一出气通道8的一端端部和第二环形内凹17远离第二出气通道9的一端端部均设有扩孔18，所述第一端盖14和第二端盖15上分别设有与第一环形内凹16上扩孔18配合和第二环形内凹17上扩孔18配合的第一凸起19和第二凸起20，所述第一凸起19的自由端位于第一环形内凹16上的扩孔18中，所述第二凸起20的自由端位于第二环形内凹17上的扩孔18中；所述第一端盖14近第一阀孔6的端面上设有第一环形凹槽21，所述第一环形凹槽21的轴线与第一凸起19的轴线在同一直线上，且第一环形凹槽21的内径大于等于第一凸起19的外径；所述第二端盖15近第二阀孔7的端面上设有第二环形凹槽22，所述第二环形凹槽22的轴线与第二凸起20的轴线在同一直线上，且第二环形凹槽22的内径大于等于第二凸起20的外径。

所述第一端盖14上设有台阶孔23，且台阶孔23贯穿第一端盖14，所述台阶孔23的大孔位于近本体1的一端；所述第一阀芯10包括阀杆10.1，所述阀杆10.1一端滑动连接在第一阀孔6内，阀杆10.1另一端滑动连接在台阶孔23内；所述阀杆10.1一端设有挡板24，所述第一弹性件12一端与挡板24抵合，第一弹性件12另一端与台阶孔23内的台阶面抵合，在第一弹性件12自然状态时，阀杆10.1一端的端面与第一阀孔6和第一过渡孔4之间的台阶面贴合密封；所述第二端盖15和第二阀芯11的结构均与第一端盖14和第一阀芯10的结构相同；所述第一端盖14和第二端盖15上均设有减料槽25，减料槽25设置在第一端盖14和第二端盖15远离本体1的一端。

所述本体1的两侧分别设有第一环形凸起26和第二环形凸起27，所述第一环形凸起26的内径等于第一阀孔6的孔径，所述第一环形凸起26的外径小于等于第一端盖14上台阶孔23大孔的内径；第一阀孔6侧壁上的开口一直延伸至第一环形凸起26，且贯穿第一环形凸起26，而第二阀孔7侧壁上的开口一直延伸至第二环形凸起27，且贯穿第二环形凸起27，则这设置后，便于开口的成型及成型后的抽芯，从而降低本体1的生产难度，提高成品率，从而降低生产成本；所述第二环形凸起27内径等于第二阀孔7的孔径，所述第二环形凸起27的外径小于等于第二端盖15上台阶孔23大孔的内径；所述第一环形凸起26和第二环形凸起27分别位于第一端盖14上台阶孔23的大孔和第二端盖15上台阶孔23的大孔中；所述台阶孔23还包括中孔和小孔，所述中孔的孔径小于大孔的孔径且大于小孔的孔径，所述第一弹性件12另一端与台阶孔23内中孔和小孔之间的台阶面抵合，且阀杆10.1另一端与小孔滑动连接，这样阀杆10.1滑动时的稳定性较好，从而提高阀杆10.1的灵活性，从而提高整体的响应速度。

所述台阶孔23中小孔与中孔之间的台阶面上均设有环形的锥形凸起28，且锥形凸起28的内径等于小孔的孔径；所述第一弹性件12和第二弹性件13均为弹簧，且第一弹性件12套接在阀杆10.1上，当然第二弹性件13套接在第二端盖15中的阀杆10.1上。

所述阀杆10.1远离第一弹性件12的一端设有密封垫29。

所述第一进气通道2和第二进气通道3为本体1内的下方，所述本体1的下方设有T字型凸起30，所述第一进气通道2和第二进气通道3的下端均在T字型凸起30的下端面开口，所述T字型凸起30的台阶面上设有第三环形凹槽31，所述T字型凸起30的下端面上“井”字型的开口槽32。

实施例二

一种高压锅用安全阀，它包括本体1，所述本体1内设有第一进气通道2、第二进气通道3、第一过渡孔4、第二过渡孔5、第一阀孔6、第二阀孔7、第一出气通道8和第二出气通道9，所述第一进气通道2和第二进气通道3分别与第一过渡孔4和第二过渡孔5连通，所述第一出气通道8和第二出气通道9分别与第一阀孔6和第二阀孔7连通；所述第一过渡孔4和第二过渡孔5分别与第一阀孔6和第二阀孔7连通，第一阀孔6的孔径大于第一过渡孔4的孔径，第二阀孔7的孔径大于第二过渡孔5的孔径；所述第一阀孔6内设有用于封堵和开启第一过渡孔4的第一阀芯10，且第一阀孔6内还设有供第一阀芯10复位的第一弹性件11；所述第二阀孔7内设有用于第二过渡孔5封堵和开启的第二阀芯12，且第二阀孔7内还设有供第二阀芯12复位的第二弹性件13；所述第一弹性件11与第二弹性件13的回复力不同；壳体1的前后两侧均设有用安装的安装凸起；壳体1的上端设有两个管状的凸起，且两个管状的凸起分别对应连通第一出气通道8和第二出气通道9，一般两个管状的凸起的轴线分别与第一出气通道8的轴线和第二出气通道9的轴线在同一直线上，且两个管状的凸起的内径分别等于第一出气通道8的孔径和第二出气通道9的孔径。

所述第一过渡孔4的轴线与第一进气通道2的轴线相互垂直，所述第二过渡孔5的轴线与第二进气通道3的轴线相互垂直，所述第一阀孔6的轴线和第二阀孔7的轴线分别与第一过渡孔4的轴线和第二过渡孔5的轴线平行；所述第一阀孔6和第二阀孔7分别在本体1的两侧开口，所述本体1的两侧分别设有第一端盖14和第二端盖15，且第一端盖14和第二端盖15分别与本体1的两侧密封连接，所述第一弹性件11一端抵合在第一端盖14上，第一弹性件11另一端抵合在第一阀芯10上，所述第二弹性件13一端抵合在第二端盖15上，第二弹性件13另一端抵合在第二阀芯12上；所述第一出气通道8和第二出气通道9分别位于第一进气通道2和第二进气通道3的上方。

所述第一阀孔6的轴线和第二阀孔7的轴线分别与第一过渡孔4的轴线和第二过渡孔5的轴线平行在同一直线上。

实施例三

所述本体1的两侧分别设有第一环形内凹16和第二环形内凹17，所述第一环形内凹16的内径和第二环形内凹17的内径分别大于第一阀孔6的孔径和第二阀孔7的孔径，且第一环形内凹16和第二环形内凹17分别与第一阀孔6和第二阀孔7连通，所述第一环形内凹16和第二环形内凹17分别与第一出气通道8和第二出气通道9连通；所述第一环形内凹16的轴线和第二环形内凹17的轴线分别与第一阀孔6的轴线和第二阀孔7的轴线在同一直线上；所述第一端盖14和第二端盖15分别盖合在第一环形内凹16处和第二环形内凹17处；所述第一出气通道8的孔径和第二出气通道9的孔径分别大于第一进气通道2的孔径和第二进气通道3的孔径；第一阀孔6位于上的侧壁和第二阀孔7位于上的侧壁上均设有开口，用于分别连通第一出气通道8和第二出气通道9，但第一出气通道8在第一阀孔6侧壁上的投影与开口不重叠，第二出气通道9在第二阀孔7侧壁上的投影与开口也不重叠，这样设置后，防止外物从第一出气通道8或第二出气通道9进入而不会堵塞在开口处，提高使用安全性，并延长使用寿命。

所述第一环形内凹16远离第一出气通道8的一端端部和第二环形内凹17远离第二出气通道9的一端端部均设有扩孔18，所述第一端盖14和第二端盖15上分别设有与第一环形内凹16上扩孔18配合和第二环形内凹17上扩孔18配合的第一凸起19和第二凸起20，所述第一凸起19的自由端位于第一环形内凹16上的扩孔18中，所述第二凸起20的自由端位于第二环形内凹17上的扩孔18中；所述第一端盖14近第一阀孔6的端面上设有第一环形凹槽21，所述第一环形凹槽21的轴线与第一凸起19的轴线在同一直线上，且第一环形凹槽21的内径大于等于第一凸起19的外径；所述第二端盖15近第二阀孔7的端面上设有第二环形凹槽22，所述第二环形凹槽22的轴线与第二凸起20的轴线在同一直线上，且第二环形凹槽22的内径大于等于第二凸起20的外径。其余均与实施例二相同。

实施例四

所述第一端盖14上设有台阶孔23，且台阶孔23贯穿第一端盖14，所述台阶孔23的大孔位于近本体1的一端；所述第一阀芯10包括阀杆10.1，所述阀杆10.1一端滑动连接在第一阀孔6内，阀杆10.1另一端滑动连接在台阶孔23内；所述阀杆10.1一端设有挡板24，所述第一弹性件12一端与挡板24抵合，第一弹性件12另一端与台阶孔23内的台阶面抵合，在第一弹性件12自然状态时，阀杆10.1一端的端面与第一阀孔6和第一过渡孔4之间的台阶面贴合密封；所述第二端盖15和第二阀芯11的结构均与第一端盖14和第一阀芯10的结构相同；所述第一端盖14和第二端盖15上均设有减料槽25，减料槽25设置在第一端盖14和第二端盖15远离本体1的一端。

所述本体1的两侧分别设有第一环形凸起26和第二环形凸起27，所述第一环形凸起26的内径等于第一阀孔6的孔径，所述第一环形凸起26的外径小于等于第一端盖14上台阶孔23大孔的内径；第一阀孔6侧壁上的开口一直延伸至第一环形凸起26，且贯穿第一环形凸起26，而第二阀孔7侧壁上的开口一直延伸至第二环形凸起27，且贯穿第二环形凸起27，则这设置后，便于开口的成型及成型后的抽芯，从而降低本体1的生产难度，提高成品率，从而降低生产成本；所述第二环形凸起27内径等于第二阀孔7的孔径，所述第二环形凸起27的外径小于等于第二端盖15上台阶孔23大孔的内径；所述第一环形凸起26和第二环形凸起27分别位于第一端盖14上台阶孔23的大孔和第二端盖15上台阶孔23的大孔中；所述台阶孔23还包括中孔和小孔，所述中孔的孔径小于大孔的孔径且大于小孔的孔径，所述第一弹性件12另一端与台阶孔23内中孔和小孔之间的台阶面抵合，且阀杆10.1另一端与小孔滑动连接，这样阀杆10.1滑动时的稳定性较好，从而提高阀杆10.1的灵活性，从而提高整体的响应速度。

所述台阶孔23中小孔与中孔之间的台阶面上均设有环形的锥形凸起28，且锥形凸起28的内径等于小孔的孔径；所述第一弹性件12和第二弹性件13均为弹簧，且第一弹性件12套接在阀杆10.1上，当然第二弹性件13套接在第二端盖15中的阀杆10.1上。

所述阀杆10.1远离第一弹性件12的一端设有密封垫29。其余均与实施例二相同。

实施例五

所述第一进气通道2和第二进气通道3为本体1内的下方，所述本体1的下方设有T字型凸起30，所述第一进气通道2和第二进气通道3的下端均在T字型凸起30的下端面开口，所述T字型凸起30的台阶面上设有第三环形凹槽31，所述T字型凸起30的下端面上“井”字型的开口槽32。其余均与实施例四相同。

以上实施例仅为本发明的较佳实施例，本发明不仅限于以上实施例还允许有其它结构变化，凡在本发明独立权要求范围内变化的，均属本发明保护范围。